CN113812603A - 发酵酱油的减盐工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种发酵酱油的减盐工艺方法。该减盐工艺方法包括：采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理；电渗析过程中通过以发酵酱油的电导率变化作为减盐处理的控制指标，并在电导率达到预定电导率值时停止电渗析。本申请通过采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理，并在电渗析的过程以电导率作为控制指标，并在电导率达到预定电导率值时停止电渗析，使得对酱油进行减盐的过程控制更容易操作和控制结果更精准。不仅实现了酱油的减盐生产获得减盐酱油，而且使所得减盐酱油的批量生产的质量一致性更好。
Description
技术领域
本发明涉及调味品生产领域，具体而言，涉及一种发酵酱油的减盐工艺方法。
背景技术
酱油是东西方均普遍应用的调味品，营养丰富，但传统酱油盐分含量高(16～18g/100mL)，不适合高血压、心脏病、白内障等特殊人群的食用。
盐的主要成分是氯化钠，是人体必须摄入的成分，但钠的过多摄入会打破人体内的平衡，食入过多的盐会导致高血压、骨质疏松、易感冒、肠胃疾病、皮肤老化等。随着生活水平的提高，人们对饮食健康的意识不断加强，消费者对盐的摄入量也越来越关注，可以说减盐酱油是目前市场的需求热点之一。
目前，市场上已有的生产减盐酱油的实现方案有如下几种：
1.减盐酿造法：用低浓度的食盐水进行拌曲发酵，高温、短时间完成发酵，此法所得酱油风味欠佳。
2.添加酒精的减盐酿造法：在减盐发酵的酱醪中添加一定浓度的酒精进行发酵，主要起到防止酱醪微生物腐败的作用，但酒精会抑制酵母菌、乳酸菌的繁殖，风味相对欠佳，且酒精成本也相对较高，大规模使用也需要注意消防安全。
3.浓厚酱油法：首先制造浓厚酱油，然后加水稀释。浓厚酱油可通过三种方式制得，增加大豆类物料的使用比例、减少曲料中拌入盐水量、或用生酱油代替盐水拌曲发酵，浓厚酱油指标含量较高，加入适量的水进行稀释即可制得含盐量较低且符合指标要求的酱油，但因经过稀释，其营养价值也会有所降低。
4.选择性透析膜法：在中空PVA膜外让酱油通过，同时在膜内水通过。随着透析时间的延长，NaCl部分透过膜进入水侧，同时部分水通过膜进入酱油侧混入酱油中，实现酱油减盐的目的，酱油的营养价值有所降低。
因此，仍需要对现有的生产减盐酱油的方法进行改进，以实现酱油的减盐不减营养，同时保持良好的风味。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种发酵酱油的减盐工艺方法，以实现酱油的减盐不减营养。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种发酵酱油的减盐工艺方法，该减盐工艺方法包括：采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理；其中，电渗析过程中通过以发酵酱油的电导率变化作为减盐处理的控制指标，并在电导率达到预定电导率值时停止电渗析。
进一步地，在采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理之前，减盐工艺方法还包括：建立发酵酱油的电导率与发酵酱油中食盐含量的相关性曲线，预定电导率根据发酵酱油的减盐目标值确定，预定电导率为30～100mS/cm。
进一步地，电渗析的温度为10～40℃。
进一步地，电渗析过程中，采用浓度为2～5wt％的盐水作为浓缩液对发酵酱油进行减盐。
进一步地，在电渗析过程中，控制发酵酱油与浓缩液的压力差在0.005MPa以下。
进一步地，在采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐之前，减盐方法还包括：对发酵酱油进行除菌的步骤。
进一步地，除菌采用热杀菌后硅藻土或膜过滤，或者不加热直接用膜过滤。
进一步地，膜过滤中膜的孔径≤1μm。
进一步地，采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐后，减盐方法还包括：对减盐后的发酵酱油进行杀菌处理以及存储的步骤。
进一步地，在采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐之前，减盐方法还包括：将酱油原料依次经过制曲、发酵及压榨制得发酵酱油。
应用本发明的技术方案，本申请通过采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理，并在电渗析的过程以电导率作为控制指标，并在电导率达到预定电导率值时停止电渗析，使得对酱油进行减盐的过程控制更容易操作和控制结果更精准。不仅实现了酱油的减盐生产获得减盐酱油，而且使所得减盐酱油的批量生产的质量一致性更好。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术所提到的，现有技术中的方法所生产的减盐酱油存在营养降低，风味欠佳的缺陷，为了改善这一缺陷，本申请在现有方法的基础上提出了一种减盐酱油生产的改进方法。在本申请一种典型的实施方式中，提供了一种发酵酱油的减盐工艺方法，该减盐方法包括：采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理；其中，电渗析过程中通过以电导率作为控制指标，并在电导率达到预定电导率值时停止电渗析。
本申请通过采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐处理，并在电渗析的过程以电导率作为控制指标，并在电导率达到预定电导率值时停止电渗析，使得对酱油进行减盐的过程控制更容易操作和控制结果更精准。不仅实现了酱油的减盐生产获得减盐酱油，而且使所得减盐酱油的批量生产的质量一致性更好。
根据酱油的发酵方法所获得的发酵酱油中的盐含量的高低，可以获得电渗析前的发酵酱油的电导率，而根据所欲获得的减盐酱油中盐含量的高低，可以合理设置不同的预定电导率值。在本申请一种优选的实施例中，控制预定电导率值在30～100mS/cm。在该范围内，能够满足针对不同食用群体的减盐酱油的生产需求。
电渗析的过程中，温度对减盐效率及酱油的风味有一定的影响。当温度过高时，会影响酱油的风味。而温度过低，电流效率较低，影响生产效率。在一种优选的实施例中，电渗析的温度为10～40℃。在该温度范围内，能保持较高的减盐效率，且获得的酱油的风味佳。
现有的选择性透析膜减盐法，依靠酱油与水之间的压力差来实现盐分的平衡。而在电渗析减盐的过程中，纯水电导率太低，无法高效减盐，所以采用低浓度的盐溶液作为浓缩液来进行上述电渗析，以实现对酱油中的盐分脱除(即采用NaCl溶液带走酱油中的NaCl)。低浓度的盐溶液的具体盐浓度，在能够实现导电的前提下，越低越好。在一种优选的实施例中，采用浓度为2～5wt％的盐水作为浓缩液对酱油进行减盐。
在电渗析过程中，控制酱油侧压力高于浓缩液侧压力，且不超过0.005MPa，其目的在于保证电渗析离子交换膜的完整性并保证酱油侧压力高于浓缩液侧压力,能够实现电渗析的安全进行，且不出现浓缩液侧的液体进入到酱油中的问题。
电渗析过程中的电渗析膜是不具备除菌功能的，因而在采用电渗析的方法对酱油进行减盐之前，先对酱油进行除菌步骤，防止电渗析膜的污染。具体除菌方法采用经热杀菌后硅藻土或膜过滤或酱油不加热通过膜直接过滤，只要能够实现过滤除菌及除杂的作用即可。
优选地，上述采用膜过滤中的膜的孔径≤1μm，孔径小的除菌性能更好。
为了进一步使减盐后的酱油保持相应的风味，优选在采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐后，该减盐工艺方法还包括：对减盐后的酱油进行杀菌处理以及存储的步骤。具体的杀菌方法可以是立即进行杀菌，也可以是在≤15℃条件下存储7天以内再杀菌处理，不可置于常温长期保存。低于15℃下低温保存，是为防止变质，存储7天内，是为了批量生产，不长期存储是为了防止变质。
采用电渗析的方法可以对任何发酵方法得到的酱油进行减盐处理，其中，无论采用何种发酵工艺，制得酱油通常都要经过将酱油原料依次制曲、发酵及压榨的步骤。在一种优选的实施例中，制备发酵酱油的步骤包括：制曲：将蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦，按照重量比1:1～1:1.5混合，接入米曲霉于28～40℃进行制曲，培养40～42h，连续通风，期间进行2次翻曲；发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照1:1～2的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为16～19％，然后于10～35℃下进行发酵，发酵时长为4～6个月。压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到发酵酱油。
下面将结合具体的实施例来进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
一种发酵酱油的减盐工艺方法，包括：
制曲：将蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦，按照重量比1:1混合，接入米曲霉于28℃进行制曲，培养40h，连续通风，期间进行2次翻曲。
发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照2的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为16％，然后于10℃下进行发酵，发酵时长为6个月。
压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到酱油。
预处理：酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径为0.5μm。
电渗析：电渗析的温度为10℃，直流电电压为150V，酱油与2％的盐水浓缩液的压力差为0.005MPa。电渗析过程中，以电导率作为控制指标，并控制电导率达到预定值75mS/cm时，终止电渗析。
杀菌罐装：对减盐后的酱油进行杀菌灌装，得到减盐酱油成品。
实施例2
一种发酵酱油的减盐工艺方法，包括：
制曲：将蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦，按照重量比1:1.5混合，接入米曲霉于40℃进行制曲，培养42h，连续通风，期间进行2次翻曲。
发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照1:1的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为19％，然后于35℃下进行发酵，发酵时长为4个月。
压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到酱油。
预处理：酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径为1μm。
电渗析：电渗析的温度为40℃，直流电电压为130V，酱油与5％的盐水浓缩液的压力差为0.003MPa。电渗析过程中，以电导率作为控制指标，并控制电导率达到预定值70mS/cm时，终止电渗析。
杀菌罐装：对减盐后的酱油进行杀菌灌装，得到减盐酱油成品。
实施例3
一种发酵酱油的减盐工艺方法，包括：
制曲：将蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦，按照重量比1:1混合，接入米曲霉于28℃进行制曲，培养40h，连续通风，期间进行2次翻曲。
发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照1:1的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为18％，然后于30℃下进行发酵，发酵时长为5个月。
压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到酱油。
预处理：酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径为0.22μm。
电渗析：电渗析的温度为30℃，直流电电压为120V，酱油与2.5％的盐水浓缩液的压力差为0.002MPa。电渗析过程中，以电导率作为控制指标，并控制电导率达到预定值65mS/cm时，终止电渗析。
杀菌罐装：对减盐后的酱油进行杀菌灌装，得到减盐酱油成品。
实施例4
一种发酵酱油的减盐工艺方法，包括：
制曲：将蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦，按照重量比1:1混合，接入米曲霉于28℃进行制曲，培养40h，连续通风，期间进行2次翻曲。
发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照1:1的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为18％，然后于30℃下进行发酵，发酵时长为5个月。
压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到酱油。
预处理：酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径为0.22μm。
电渗析：电渗析的温度为30℃，直流电电压为140V，酱油与2.5％的盐水浓缩液的压力差为0.006MPa。电渗析过程中，以电导率作为控制指标，并控制电导率达到预定值65mS/cm时，终止电渗析。在此压力条件下可以完成酱油减盐，但对电渗析膜的使用寿命会造成影响，缩短其有效工作时间。
杀菌罐装：对减盐后的酱油进行杀菌灌装，得到减盐酱油成品。
对比例1
一种发酵酱油的减盐工艺方法，包括：
制曲：将蒸煮后的豆粕、焙炒后的小麦，按照重量比1:1混合，接入米曲霉于28℃进行制曲，培养40h，连续通风，期间进行2次翻曲。
发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照1:1的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为18％，然后于30℃下进行发酵，发酵时长为5个月。
压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到酱油。
预处理：酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径为0.22μm。
采用选择性透析膜：采用清水进行选择性透析。
杀菌罐装：对减盐后的酱油进行杀菌灌装，得到减盐酱油成品。
对比例2
一种发酵酱油的减盐工艺方法，包括：
炒后的小麦，按照重量比1:1混合，接入米曲霉于28℃进行制曲，培养40h，连续通风，期间进行2次翻曲。
发酵：将上述制备的曲料放入发酵罐中，将曲料和盐水按照1:1的质量比向罐内洒入盐水，盐水的质量浓度为18％，然后于30℃下进行发酵，发酵时长为5个月。
压榨：将发酵产物进行压榨，提取得到酱油。
预处理：酱油用滤膜进行过滤，滤膜孔径为0.22μm。
电渗析：采用电渗析的温度为30℃，直流电电压为140V。电渗析过程中，电流密度保持在200A/m2。过程中不断取样检测NaCl含量，确定电渗析处理终点。
杀菌罐装：对减盐后的酱油进行杀菌灌装，得到减盐酱油成品。
按照标准GB/T 18186-2000酿造酱油，对各实施例的减盐酱油成品的盐含量和营养成分进行检测，检测结果见表1。
表1：
实施例6：
按照实施例3和对比例2的方法各制备了10批减盐酱油成品(食盐目标值8.0±0.5g/100mL)，并对各成品酱油的成分进行了检测。检测结果的平均值分别见表2和表3。
表2：
表3：
表2、表3中10批实施例与10批对比例进行对比，实施例10批食盐含量方差为0.018,而对比例10批食盐含量方差0.127，在显著性水平α＝0.05下，P值0.418，可见实施例的方法所获得的减盐酱油的含盐量的稳定性显著优于对比例。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：采用本申请的减盐方法，能够实现减盐不减营养；且本申请的发酵过程不使用酒精，减少酒精对发酵的影响及大量使用酒精存在的安全问题。而且，按照本申请的减盐方法，不仅能够制备得到满足酱油减盐的各项指标要求，而且通过控制电渗析减盐过程中的电导率，以电导率达到预设值进行终止减盐操作，使得工业化生产减盐酱油的过程控制更容易和更精准，提高了减盐酱油产品质量的批次稳定性。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种发酵酱油的减盐工艺方法，其特征在于，所述减盐工艺方法包括：
采用电渗析的方法对所述发酵酱油进行减盐处理；
其中，所述电渗析过程中通过以所述发酵酱油的电导率变化作为所述减盐处理的控制指标，并在所述电导率达到预定电导率值时停止所述电渗析。
2.根据权利要求1所述的减盐工艺方法，其特征在于，在采用电渗析的方法对所述发酵酱油进行减盐处理之前，所述减盐工艺方法还包括：
建立所述发酵酱油的电导率与所述发酵酱油中食盐含量的相关性曲线，所述预定电导率根据所述发酵酱油的减盐目标值确定，所述预定电导率为30～100mS/cm。
3.根据权利要求1所述的减盐工艺方法，其特征在于，所述电渗析的温度为10～40℃。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的减盐工艺方法，其特征在于，所述电渗析过程中，采用浓度为2～5wt％的盐水作为浓缩液对所述发酵酱油进行减盐。
5.根据权利要求4所述的减盐工艺方法，其特征在于，在所述电渗析过程中，控制所述发酵酱油与所述浓缩液的压力差在0.005MPa以下。
6.根据权利要求4所述的减盐工艺方法，其特征在于，在采用所述电渗析的方法对所述发酵酱油进行减盐之前，所述减盐方法还包括：对所述发酵酱油进行除菌的步骤。
7.根据权利要求6所述的减盐工艺方法，其特征在于，所述除菌采用热杀菌后再硅藻土或膜过滤，或者不加热直接用膜过滤。
8.根据权利要求7所述的减盐工艺方法，其特征在于，所述膜过滤中膜的孔径≤1μm。
9.根据权利要求1所述的减盐工艺方法，其特征在于，采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐后，所述减盐方法还包括：对减盐后的发酵酱油进行杀菌处理以及存储的步骤。
10.根据权利要求1所述的减盐工艺方法，其特征在于，在采用电渗析的方法对发酵酱油进行减盐之前，所述减盐方法还包括：将酱油原料依次经过制曲、发酵及压榨制得所述发酵酱油。
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