CN113787001B - 一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，包括：进料斗，安装在装置本体的上端中部，所述进料斗的下端设置有出料口，且进料斗的中部安装有中心盘；摆放槽，开设于所述中心盘的边缘，用于对锂离子电池进行摆放，所述摆放槽的内侧安装有清洁布；皮带轮，用于连接齿轮杆和所述中心盘的中心轴，所述齿轮杆安装在支撑架上；活动皮带，安装在所述收集箱的外侧，所述活动皮带上开设有泄漏口，且泄漏口的上端安装有检测机构。该可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，能够在对电池进行检测时，方便对其表面粘附的杂质进行预处理，同时在自动检测的过程中能够对电池进行自动分类。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池制造技术领域，具体为一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置。
背景技术
锂离子电池是一种能够进行充电的电池，因此锂离子电池被广泛的应用于便携式的电子设备以及汽车上，在进行锂离子电池在生产的过程中为了避免不合格或者损坏的电池流入市场进行使用，通常都会用到相应的鼓包检测装置来对锂离子电池的表面平整度进行测试。
然而现有的鼓包检测装置存在以下问题：
如公开号为CN212133592U的一种用于太阳能电池硅片表面的平整度检测装置，其中包括用于承载太阳能电池硅片的承载板以及悬设在承载板上方，......，检测槽内设置有夹紧组件，夹紧组件包括立板在对电池硅片的平整度检测时并不能先对电池硅片表面粘附的杂质进行预处理，从而导致当电池硅片上粘附杂质后进行检测时，因杂质的粘附容易影响到整体平整度检测的结果，进而以此降低其检测结果的可靠性。
所以我们提出了一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，以便于解决上述中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上现有的鼓包检测装置在使用的过程中不便于电池表面粘附的杂质进行预处理，从而导致容易因杂质的粘附进而能够影响到电池鼓包平整度检测结果可靠性，同时不便于在检测的过程中对电池进行分类摆放的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，包括：
进料斗，安装在装置本体的上端中部，所述进料斗的下端设置有出料口，且进料斗的中部安装有中心盘，所述中心盘的轴端固定安装在伺服电机上；
摆放槽，开设于所述中心盘的边缘，用于对锂离子电池进行摆放，所述摆放槽的内侧安装有清洁布，所述中心盘的表面固定安装有齿圈；
传动齿轮，设置在所述齿圈的外侧，所述传动齿轮固定安装在毛刷辊的边侧；
调节块，安装于所述进料斗的下端右侧，所述调节块和进料斗之间通过提供复位弹力的内置弹簧相互连接，且调节块的边侧设置有对接槽，所述调节块的下端中部设置有提高摩擦力的刻痕；
皮带轮，用于连接齿轮杆和所述中心盘的中心轴，所述齿轮杆安装在支撑架上，且支撑架的内侧固定安装有收集箱；
活动皮带，安装在所述收集箱的外侧，所述活动皮带上开设有泄漏口，且泄漏口的上端安装有检测机构。
优选的，所述摆放槽呈弧形均匀分布在中心盘的边缘，且均匀分布的摆放槽的内部均设置有对锂离子电池表面擦拭的清洁布。
通过采用上述技术方案，利用清洁布的设置从而能够在锂离子电池在摆放槽的内部发生自转时对其表面粘附的杂质进行清理。
优选的，所述毛刷辊的端部和传动齿轮之间通过键连接的方式装配，且毛刷辊表面设置的刷毛具有弹性。
通过采用上述技术方案，当传动齿轮进行旋转时从而能够带到其键连接的毛刷辊进行同步旋转。
优选的，所述调节块的上端外壁和进料斗下端右侧内壁相贴合，且调节块和进料斗下端右侧之间通过内置弹簧构成弹性伸缩结构。
通过采用上述技术方案，调节块和进料斗的下端右侧之间相互贴合，从而能够提高调节块在进料斗下端右侧移动时的稳定性。
优选的，所述齿轮杆上的齿轮和活动皮带内侧表面设置的齿块之间为啮合连接，且活动皮带上均匀分布的泄漏口和检测机构之间一一对应，并且泄漏口和收集箱位于同一竖向直线上。
通过采用上述技术方案，不合格的锂离子电池在进行筛选时能够通过泄漏口进入到收集箱的内部，由此以及来对锂离子电池进行分类摆放。
优选的，所述检测机构由盛放块、衔接杆、主弹簧、圆齿轮、拉绳、挡板和复位弹簧组成，且盛放块固定安装在活动皮带的表面，所述盛放块的边侧安装有衔接杆，且衔接杆和盛放块之间通过主弹簧相互连接，所述衔接杆的下端内侧安装有圆齿轮，且圆齿轮的旋转轴上缠绕连接有拉绳，所述拉绳的一端固定安装在挡板的端部，且挡板和盛放块之间通过复位弹簧相互连接。
通过采用上述技术方案，通过盛放块的设置能够将从此进料斗下端中部出料口中落下的锂离子电池进行盛放。
优选的，所述衔接杆和盛放块的边侧之间为滑动连接，且衔接杆的上端和调节块边侧的对接槽相吻合。
通过采用上述技术方案，盛放块在移动的过程中能够使得其边侧的衔接杆上端刚好插入到对接槽的内部。
优选的，所述衔接杆的下端表面设置为锯齿状结构，且衔接杆和圆齿轮之间为啮合连接，并且圆齿轮中部的活动轴和挡板之间通过拉绳相连接。
通过采用上述技术方案，衔接杆在移动的过程中能够利用其下端边侧的锯齿状结构带动圆齿轮进行同步旋转。
优选的，所述挡板关于盛放块的竖向中轴线对称设置，且挡板和盛放块之间通过复位弹簧构成弹性伸缩结构。
通过采用上述技术方案，挡板在盛放块边侧的滑动从而能够方便锂离子电池落入到泄漏口中。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，能够在对电池进行检测时，方便对其表面粘附的杂质进行预处理，同时在自动检测的过程中能够对电池进行自动分类；
1、设置有中心盘，通过中心盘的转动从而能够在均匀分布的摆放槽的作用下对锂离子电池进行均匀输送，从而避免锂离子电池在进料斗中发生堵塞，毛刷辊的旋转从而能够对锂离子电池进行清扫，同时毛刷辊与锂离子电池接触后，能够通过摩擦力使得锂离子电池在摆放槽的内部发生自转，通过锂离子电池的自转进而能够通过清洁布对齐表面进行进一步的擦拭，由此避免锂离子表面因杂质的粘附导致其出现不平后影响到后续检测结果；
2、设置有盛放块，通过盛放块的设置能够对从出料口落下的锂离子电池进行逐一摆放，同时活动皮带的传输能够带动盛放块进行同步移动，当盛放块移动的过程中能够使其衔接杆插入到对接槽中，当锂离子电池存在鼓包不平整时，调节块向上进行移动，通过调节块的移动进而能够带动衔接杆进行同步移动，通过衔接杆的移动利用圆齿轮和拉绳的配合使得挡板向盛放块的外侧进行移动，此时鼓包不平整的电池通过活动皮带上的泄漏口进入到收集箱中，正常合格的电池进行传输，当传输至活动皮带的下端时，受到重力作用，电池掉落至装置本体的下端，以此即可在实现检测锂离子电池是否存在鼓包不平整的同时对其鼓包电池以及正常合格电池进行分类摆放。
附图说明
图1为本发明正面剖视结构示意图；
图2为本发明图1中A处放大结构示意图；
图3为本发明中心盘和伺服电机俯视结构示意图；
图4为本发明传动齿轮和毛刷辊俯视结构示意图；
图5为本发明调节块和内置弹簧剖视结构示意图；
图6为本发明对接槽和刻痕仰视结构示意图；
图7为本发明活动皮带和泄漏口俯视结构示意图；
图8为本发明盛放块和挡板侧剖结构示意图。
图中：1、装置本体；2、进料斗；3、出料口；4、中心盘；5、伺服电机；6、摆放槽；7、清洁布；8、齿圈；9、传动齿轮；10、毛刷辊；11、调节块；12、内置弹簧；13、对接槽；14、刻痕；15、皮带轮；16、齿轮杆；17、支撑架；18、收集箱；19、活动皮带；20、泄漏口；21、检测机构；211、盛放块；212、衔接杆；213、主弹簧；214、圆齿轮；215、拉绳；216、挡板；217、复位弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，包括装置本体1、进料斗2、出料口3、中心盘4、伺服电机5、摆放槽6、清洁布7、齿圈8、传动齿轮9、毛刷辊10、调节块11、内置弹簧12、对接槽13、刻痕14、皮带轮15、齿轮杆16、支撑架17、收集箱18、活动皮带19、泄漏口20、检测机构21、盛放块211、衔接杆212、主弹簧213、圆齿轮214、拉绳215、挡板216和复位弹簧217；
进料斗2，安装在装置本体1的上端中部，进料斗2的下端设置有出料口3，且进料斗2的中部安装有中心盘4，中心盘4的轴端固定安装在伺服电机5上；
摆放槽6，开设于中心盘4的边缘，用于对锂离子电池进行摆放，摆放槽6的内侧安装有清洁布7，中心盘4的表面固定安装有齿圈8；
传动齿轮9，设置在齿圈8的外侧，传动齿轮9固定安装在毛刷辊10的边侧；
调节块11，安装于进料斗2的下端右侧，调节块11和进料斗2之间通过提供复位弹力的内置弹簧12相互连接，且调节块11的边侧设置有对接槽13，调节块11的下端中部设置有提高摩擦力的刻痕14；
皮带轮15，用于连接齿轮杆16和中心盘4的中心轴，齿轮杆16安装在支撑架17上，且支撑架17的内侧固定安装有收集箱18；
活动皮带19，安装在收集箱18的外侧，活动皮带19上开设有泄漏口20，且泄漏口20的上端安装有检测机构21。
摆放槽6呈弧形均匀分布在中心盘4的边缘，且均匀分布的摆放槽6的内部均设置有对锂离子电池表面擦拭的清洁布7。
毛刷辊10的端部和传动齿轮9之间通过键连接的方式装配，且毛刷辊10表面设置的刷毛具有弹性。
如图1-4所示，当需要对锂离子电池进行检测时，此时将电池投放入进料斗2的内部，投放的电池落入到中心盘4边缘的摆放槽6中，接着开启伺服电机5，伺服电机5的开启能够使得中心盘4进行转动，通过中心盘4的转动从而能够对电池进行均匀输送，由此避免电池出现堵塞的现象，同时当中心盘4在转动的过程中能够带动其上的齿圈8进行同步转动，通过齿圈8的转动进而能够使得传动齿轮9进行同步转动，利用传动齿轮9的转动进而能够使得毛刷辊10进行同步转动，毛刷辊10在转动的同时进而能够对电池进行初步的清洁，同时当毛刷辊10上的刷毛和电池接触后，通过毛刷辊10和电池之间的接触摩擦力进而能够使得电池发生自转，通过电池的自转进而能够通过摆放槽6内侧固定安装的清洁布7对电池表面的杂质进行擦拭清理，避免因电池表面杂质的粘附从而导致其表面出现不平整，由此来提高后期检测结果的可靠性。
调节块11的上端外壁和进料斗2下端右侧内壁相贴合，且调节块11和进料斗2下端右侧之间通过内置弹簧12构成弹性伸缩结构。
齿轮杆16上的齿轮和活动皮带19内侧表面设置的齿块之间为啮合连接，且活动皮带19上均匀分布的泄漏口20和检测机构21之间一一对应，并且泄漏口20和收集箱18位于同一竖向直线上。
检测机构21由盛放块211、衔接杆212、主弹簧213、圆齿轮214、拉绳215、挡板216和复位弹簧217组成，且盛放块211固定安装在活动皮带19的表面，盛放块211的边侧安装有衔接杆212，且衔接杆212和盛放块211之间通过主弹簧213相互连接，衔接杆212的下端内侧安装有圆齿轮214，且圆齿轮214的旋转轴上缠绕连接有拉绳215，拉绳215的一端固定安装在挡板216的端部，且挡板216和盛放块211之间通过复位弹簧217相互连接。
衔接杆212和盛放块211的边侧之间为滑动连接，且衔接杆212的上端和调节块11边侧的对接槽13相吻合。
衔接杆212的下端表面设置为锯齿状结构，且衔接杆212和圆齿轮214之间为啮合连接，并且圆齿轮214中部的活动轴和挡板216之间通过拉绳215相连接。
挡板216关于盛放块211的竖向中轴线对称设置，且挡板216和盛放块211之间通过复位弹簧217构成弹性伸缩结构。
如图1、图3和图5-8所示，中心盘4的转动能够在皮带轮15的作用下使得齿轮杆16进行同步旋转，利用齿轮杆16的旋转从而能够使得活动皮带19进行正常的传输，活动皮带19在传输时从而能够带动其上的盛放块211进行同步移动，此时清理后的电池通过进料斗2下端中部的出料口3依次落入到移动的盛放块211中，当盛放块211在移动的过程中能够使得其边侧的衔接杆212的上端对接到调节块11边侧的对接槽13中，当盛放块211继续移动时，其内部摆放的电池和调节块11下表面相互接触，此时通过刻痕14的设置能够增大电池和调节块11下表面的接触摩擦力，利用接触摩擦力从而能够在盛放块211移动时使得电池在其内部进行自转，当电池存在鼓包时，电池在自转的过程中其鼓包部位将调节块11向上顶起，调节块11移动后进而能够通过对接槽13带动衔接杆212进行同步的向上移动，衔接杆212移动后能够通过下端内侧的锯齿状结构使得圆齿轮214进行旋转，通过圆齿轮214的转动进而能够对拉绳215进行收卷，并拉动挡板216向盛放块211的外侧进行移动，通过挡板216的移动进而能够使其盛放块211下端打开，接着鼓包电池透过盛放块211下端打开后的开口，并穿过活动皮带19上的泄漏口20进入到收集箱18中进行集中收集，当电池不存在鼓包时，调节块11不会被电池顶起，电池在盛放块211的内部进行正常的传输，当盛放块211传输至活动皮带19右端下方时，此时电池受到重力作用下掉落至装置本体1的底部，由此即可实现鼓包电池的自动检测，同时在检测的过程中实现了鼓包电池与正常合格电池的分类摆放以及区分。
工作原理：在使用该可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置时，首先根据图1-8所示，通过中心盘4的转动能够利用其边缘的摆放槽6使得电池进行正常的输送，由此避免电池发生堵塞，同时利用齿圈8的设置能够在传动齿轮9的作用下使得毛刷辊10进行转动，通过毛刷辊10的转动能够对电池进行初步清洁，同时利用接触摩擦力使得电池发生自转，利用自转的电池能够通过清洁布7对其进行深度清洁，避免杂质的粘附影响到自身的平整度，同时清洁后的电池依次落入到盛放块211中，活动皮带19的传输能够带动盛放块211进行同步移动，盛放块211移动时其边侧的衔接杆212和对接槽13相互接触，当电池鼓包时能够将调节块11顶起，调节块11移动后能够通过与衔接杆212、主弹簧213、圆齿轮214和拉绳215的配合使得挡板216向外侧进行移动，由此鼓包电池透过盛放块211的开口并经过活动皮带19上的泄漏口20落入到收集箱18中，合格的电池进行正常的传输并最后在自身重力的作用下落入到装置本体1中，由此即可实现鼓包电池的自动检测，同时在检测的过程中实现了鼓包电池与正常合格电池的分类摆放以及区分，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，其特征在于，包括：
进料斗，安装在装置本体的上端中部，所述进料斗的下端设置有出料口，且进料斗的中部安装有中心盘，所述中心盘的轴端固定安装在伺服电机上；
摆放槽，开设于所述中心盘的边缘，用于对锂离子电池进行摆放，所述摆放槽的内侧安装有清洁布，所述中心盘的表面固定安装有齿圈；
传动齿轮，设置在所述齿圈的外侧，所述传动齿轮固定安装在毛刷辊的边侧；
调节块，安装于所述进料斗的下端右侧，所述调节块和进料斗之间通过提供复位弹力的内置弹簧相互连接，且调节块的边侧设置有对接槽，所述调节块的下端中部设置有提高摩擦力的刻痕；
皮带轮，用于连接齿轮杆和所述中心盘的中心轴，所述齿轮杆安装在支撑架上，且支撑架的内侧固定安装有收集箱；
活动皮带，安装在所述收集箱的外侧，所述活动皮带上开设有泄漏口，且泄漏口的上端安装有检测机构；
所述调节块的上端外壁和进料斗下端右侧内壁相贴合，且调节块和进料斗下端右侧之间通过内置弹簧构成弹性伸缩结构；
所述齿轮杆上的齿轮和活动皮带内侧表面设置的齿块之间为啮合连接，且活动皮带上均匀分布的泄漏口和检测机构之间一一对应，并且泄漏口和收集箱位于同一竖向直线上；
所述检测机构由盛放块、衔接杆、主弹簧、圆齿轮、拉绳、挡板和复位弹簧组成，且盛放块固定安装在活动皮带的表面，所述盛放块的边侧安装有衔接杆，且衔接杆和盛放块之间通过主弹簧相互连接，所述衔接杆的下端内侧安装有圆齿轮，且圆齿轮的旋转轴上缠绕连接有拉绳，所述拉绳的一端固定安装在挡板的端部，且挡板和盛放块之间通过复位弹簧相互连接；
所述衔接杆和盛放块的边侧之间为滑动连接，且衔接杆的上端和调节块边侧的对接槽相吻合；
所述衔接杆的下端表面设置为锯齿状结构，且衔接杆和圆齿轮之间为啮合连接，并且圆齿轮中部的活动轴和挡板之间通过拉绳相连接；
所述挡板关于盛放块的竖向中轴线对称设置，且挡板和盛放块之间通过复位弹簧构成弹性伸缩结构。
2.根据权利要求1所述的一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，其特征在于：所述摆放槽呈弧形均匀分布在中心盘的边缘，且均匀分布的摆放槽的内部均设置有对锂离子电池表面擦拭的清洁布。
3.根据权利要求1所述的一种可减小误差的自洁式锂离子电池制造用鼓包检测装置，其特征在于：所述毛刷辊的端部和传动齿轮之间通过键连接的方式装配，且毛刷辊表面设置的刷毛具有弹性。
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