CN113680991A - 用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法，包括真空泵、上室、下室、滑块、连杆、偏心轮、压射冲头、压射杆和更换套。上室的外壁和下室的外壁固连，偏心轮上分别设有中心孔和偏心孔，中心孔和下室中心孔固连，偏心孔和连杆的第一端连接，连杆的第二端和滑块的第一端连接，滑块的第二端和更换套的第一端接触，更换套的第二端和压射杆的第一端连接，压射杆的第二端和压射冲头连接；动子铁心的内圈和压射杆第一端的外壁连接，动子铁心的外圈和永磁体固定连接，定子铁心的外圈和压射通道的内壁固连，定子铁心的内圈和电机线圈连接。本发明实现了压射工位的模块化，大大降低维护时间，提高整体效率，降低生产成本。

Description

用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法

技术领域

本发明涉及真空压铸机设备领域，特别涉及一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法。

背景技术

真空压铸机是在真空环境下，将熔融状态的金属液经过压铸工序压射入模具型腔成形的一种装置，其中压铸工序包括压射杆的低速射出、高速射出和持压。压射机构用于实现各压铸工序，已有的压射机构包括油压驱动、电机驱动、油电混合驱动和电磁驱动。油压驱动可以提供较大驱动力，但油压驱动方式存在压射速度可控性差，占地空间大、液压油污染的问题；电机驱动的压射速度可控性较好，但由于不同压铸工序的速度差别较大，对电机要求较高，造成能源耗费和使用成本增加；油电混合驱动采用液压增压装置配合伺服电机控制装置驱动压射杆以控制压射过程中的快速持压，提高了持压能力，但油电混合驱动造成压铸机的结构复杂，不便拆装。

例如，一种利用磁力传递动力的真空压铸机，采用内置非接触式的电磁驱动方式，解决了现有的真空压铸机抽真空时间长、密封装置易老化导致抽真空次数多的问题，但这种单工位的压射机构在一个压射循环中只能完成一次压铸，压铸机的工作效率很低；一种双工位真空压铸机，通过转动压室相对位置，解决了现有的真空压铸机开模时需要压射杆施力保持真空室真空的问题，电磁提供双向直线驱动，第一工位开模的同时，动子套筒可以反向带动压射杆组件进行另一工位的压铸工作，提高了压铸机的效率，但电磁驱动的压射机构在真空和高温的环境下长时间、高负荷的工作使电磁散热困难，线圈电阻变大、电流密度下降，减小压射速度和压射力，降低压铸件产品的质量。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本申请寻求一种应用在真空压铸机中进行压铸的压射机构，保证压射速度和压铸力的可控性和稳定性，提高压铸质量和压铸效率。具体而言，本发明提供一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构，通过采用单曲柄多滑块机构辅助增压，解决了直线电机在真空、高温的环境下长时间高负荷的单独驱动时力和速度不稳定的问题，提高了压铸件的质量，同时单曲柄多滑块机构的模块化设计，便于替换和维修。

本发明提供了一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构，其包括真空泵、真空管、上室、动模板、动模、定模板、定模、顶出缸、下室、加热坩埚、滑块、连杆、偏心轮、压射冲头、压射杆、电机线圈、定子铁心、永磁体、动子铁心和更换套。所述上室的外壁通过交替连接的上室侧壁和上室连接壁构成，所述上室的中心设有上室中心孔，靠近所述上室连接壁的一侧分别设有加料口和坩埚连接臂，所述坩埚连接臂对称分布在所述加料口的两侧，所述真空泵的外壳和所述上室的上端固定连接，所述真空泵的输出端和所述真空管的第一端连接，所述真空管的第二端穿过所述上室中心孔位于真空压铸室的内部，所述加热坩埚和所述坩埚连接臂连接，并位于所述加料口的正下方；所述下室的外壁通过交替连接的下室侧壁和下室连接壁构成，所述下室的中心设有下室中心孔，所述下室连接壁和所述压射通道的第一端连接，所述压射通道的第二端和所述限位板连接，相邻的限位板通过连接板连接，靠近所述压射通道第一端的一侧设有倒料口，所述倒料口位于所述加热坩埚的正下方；所述上室的外壁和所述下室的外壁固定连接，所述动模的第一端和所述动模板的第一端固定连接，所述动模的第二端和所述定模的第一端固定连接，所述定模的第二端和所述定模板的第一端固定连接，所述定模板的第二端分别与所述上室连接壁和所述下室连接壁的外端固定连接，所述顶出缸和所述动模板的第二端连接。所述偏心轮上分别设有中心孔和偏心孔，所述中心孔和所述下室中心孔固定连接，所述偏心孔和所述连杆的第一端连接，所述连杆的第二端和所述滑块的第一端连接，所述滑块的第二端和所述更换套的第一端接触，所述更换套的第二端和所述压射杆的第一端连接，所述压射杆的第二端和所述压射冲头连接；所述动子铁心的内圈和所述压射杆的第一端的外壁连接，所述动子铁心的外圈和所述永磁体固定连接，所述定子铁心的外圈和所述压射通道的内壁固定连接，所述定子铁心的内圈和所述电机线圈连接。

可优选的是，所述上室和所述下室形状相同，组成封闭的真空压铸室，所述加料口和所述坩埚连接臂沿着所述上室的中心径向均匀分布在所述上室的内部，所述压射通道和所述限位板沿着所述下室的中心径向均匀分布在所述下室的内部。

可优选的是，所述倒料口、所述加热坩埚和所述加料口一一对应，且数量相等，所述倒料口和所述加料口的轴线在同一直线上。

可优选的是，所述压射通道、所述动模、所述定模板和所述定模的内部组成压室，所述压室沿所述下室的中心径向均匀分布在所述下室内。

可优选的是，所述电机线圈、所述定子铁心、所述永磁体和所述动子铁心组成电机组件，所述加热坩埚、所述滑块、所述连杆、所述加料口、所述压室、所述压射冲头、所述压射杆、所述偏心轮、所述电机组件和所述更换套组成压射工位，所述压射工位的数量至少为三个，所述压射冲头、所述压射杆、所述更换套和所述滑块的轴线在同一直线上。

本发明的另外一方面，提供一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构的多工位连续压射方法，其特征在于，其包括以下步骤：

S1、通过上室的五个加料口向真空压铸室加入固态非晶合金，加注完成后并关闭加料口，通过真空泵将真空压铸室抽真空；

S2、将第一压射工位的固态非晶合金在加热坩埚中加热为熔融的液态非晶合金后，通过压射通道上的倒料口倒入压室；

S3、启动第一压射工位的电机组件，控制第一压射工位的压射杆和压射冲头向前推动熔融的液态非晶合金进入压室，第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位的电机组件控制相对应的压射杆和压射冲头向后移动，通过滑块和连杆将力传递给偏心轮；

S4、在第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位的作用下，偏心轮绕着中心孔转动，带动第一压射工位中的第一滑块和第一连杆向前推动将力传递给更换套、压射杆和压射冲头，为第一压射工位的压射增压；

S5、待固态非晶合金金属液凝固冷却成压铸件后，保持第一压射工位的压射杆和压射冲头原位置不动，同时在保持取模时的真空状态下，将第一个压射工位的动模与定模分开，在第一个压射工位的顶出缸的作用下推出压铸件；

S6、在第一压射工位工作结束后，第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位重复步骤S2-S5完成对应的压铸工作。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

1、本发明通过内置非接触式直线电机驱动压射杆，单曲柄多滑块机构辅助增压，解决了原有油压驱动、电机驱动、油电混合驱动和电磁驱动的密封不好、压射速度不可控、压射速度不稳定、效率低和能源耗费的问题；

2、本发明通过控制多个工位的直线电机，使得多个压射工位的动力同时作用于一个压射工位，实现为其增压的目的，在不外加动力设备的情况下，解决了直线电机在真空、高温的环境下长时间高负荷的单独驱动时力和速度不稳定的问题，有利于提高压铸件的质量；

3、本发明通过控制内置直线电机的往复移动实现多工位依次连续的压射工作，且无需多次抽真空处理，提高了直线电机的利用率和压射效率；

4、本发明的辅助增压采用的单曲柄多滑块机构具有刚度大、重量轻的特点，保证设备的轻量化；

5、本发明包含多个组成和运动相同的压射工位，实现了压射工位的模块化，便于替换和维修，可大大降低维护时间，提高整体效率，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的立体示意图；

图2为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的内部结构示意图；

图3为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的半剖结构示意图；

图4为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法中单曲柄多滑块的压射机构示意图；

图5为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的下室结构示意图；

图6为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的上室结构示意图；

图7为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的偏心轮结构示意图；

图8为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法的A部放大示意图；

图9为本发明用于真空压铸机的多工位连续压射机构及其压射方法中的方法流程图。

主要附图标记：

真空泵1，上室2，动模板3，动模4，定模板5，定模6，顶出缸7，下室8，加热坩埚9，第一滑块10，第一连杆11，第二滑块12，第二连杆13，第三连杆14，第三滑块15，第四滑块16，第四连杆17，第五滑块18，第五连杆19，偏心轮20，加料口21，压室22，压射冲头23，压射杆24，电机线圈25，定子铁心26，永磁体27，动子铁心28，更换套29，真空管30，压射通道31，限位板32，连接板33，下室连接壁34，下室侧壁35，下室中心36，倒料口37，偏心孔38，中心孔39，坩埚连接臂40，上室中心孔41，上室侧壁42，上室连接壁43。

具体实施方式

为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。

用于真空压铸机的多工位连续压射机构，如图1并结合图2和图3所示，包括真空泵1、真空管30、上室2、动模板3、动模4、定模板5、定模6、顶出缸7、下室8、加热坩埚9、滑块、连杆、偏心轮20、压射冲头23、压射杆24、电机线圈25、定子铁心26、永磁体27、动子铁心28和更换套29。

如图6所示，上室2的外壁通过交替连接的上室侧壁42和上室连接壁43构成，上室2的中心设有上室中心孔41，靠近上室连接壁43的一侧分别设有加料口21和坩埚连接臂40，坩埚连接臂40对称分布在加料口21的两侧，真空泵1的外壳和上室2的上端固定连接，真空泵1的输出端和真空管30的第一端连接，真空管30的第二端穿过上室中心孔41位于真空压铸室的内部，加热坩埚9和坩埚连接臂40连接，并位于加料口21的正下方。

如图5所示，下室8的外壁通过交替连接的下室侧壁35和下室连接壁34构成，下室8的中心设有下室中心孔36，下室连接壁34和压射通道31的第一端连接，压射通道31的第二端和限位板32连接，限位板32用于限制滑块的移动位置，相邻的限位板32通过连接板33连接，靠近压射通道31第一端的一侧设有倒料口37，倒料口37位于加热坩埚9的正下方。

如图3所示，上室2的外壁和下室8的外壁固定连接，动模4的第一端和动模板3的第一端固定连接，动模4的第二端和定模6的第一端固定连接，定模6的第二端和定模板5的第一端固定连接，定模板5的第二端分别与上室连接壁43和下室连接壁34的外端固定连接，顶出缸7和动模板3的第二端连接。

如图7所示，偏心轮20上分别设有中心孔39和偏心孔38，中心孔39和下室中心孔36固定连接，偏心孔38和连杆的第一端连接，连杆的第二端和滑块的第一端连接，滑块的第二端和更换套29的第一端接触，更换套29的第二端和压射杆24的第一端连接，压射杆24的第二端和压射冲头23连接。

如图4所示，在本发明的一个优选实施例中，滑块，包括第一滑块10、第二滑块12、第三滑块15、第四滑块16和第五滑块18，连杆，包括第一连杆11、第二连杆13、第三连杆14、第四连杆17和第五连杆19。第一连杆11、第二连杆13、第三连杆14、第四连杆17和第五连杆19的第一端分别和偏心孔38连接，第一滑块10、第二滑块12、第三滑块15、第四滑块16和第五滑块18的第二端分别与结构相同的更换套29接触。

如图8所示，动子铁心28的内圈和压射杆24第一端的外壁连接，动子铁心28的外圈和永磁体27固定连接，定子铁心26的外圈和压射通道31的内壁固定连接，定子铁心26的内圈和电机线圈25连接，定子铁心26和动子铁心28的相对运动控制压射杆24的往复移动。

上室2和下室8的外形形状相同，组成封闭的真空压铸室，加料口21和坩埚连接臂40沿着上室2的中心径向均匀分布在上室2的内部，压射通道31和限位板32沿着下室8的中心径向均匀分布在下室8的内部。动模板3、动模4、定模板5、定模6和顶出缸7组成模具室。

倒料口37、加热坩埚9和加料口21一一对应，且数量相等，倒料口37和加料口21的轴线在同一直线上。压射通道31、动模4、定模板5和定模6的内部组成压室22，压室22沿下室8的中心径向均匀分布在下室8内。

如图8所示，电机线圈25、定子铁心26、永磁体27和动子铁心28组成电机组件，电机组件为压射工位提供动力，分别控制压射工位的压射杆24和压射冲头23的往复直线运动，完成五个压射工位的压射工作。加热坩埚9、滑块、连杆、加料口21、压室22、压射冲头23、压射杆24、偏心轮20、电机组件和更换套29组成压射工位，压射工位的数量至少为三个，每个压射工位的零部件的组成相同，压射过程相同；进一步，为了保证压射工位压铸结果的良好性，压射冲头23、压射杆24、更换套29和滑块的轴线在同一直线上。具体而言，压射杆24、压射冲头23和更换套29均为螺纹连接，滑块和更换套29是可分离的形式。

如图2并结合图3和图4所示，本发明多工位连续压射机构的工作原理如下：当一个压射工位压铸时，剩余压射工位的电机组件控制相应剩余压射工位的压射杆24的往复移动，压射杆24向前移动带动压射冲头23推动熔融金属液进入压室22，压射杆24向后移动通过剩余压射工位的更换套29、滑块将力和运动传递给偏心轮20，偏心轮20转动带动正在压铸工作的一个压射工位的滑块向前移动，从而实现为一个压射工位增压的目的。

以下结合实施例对本发明一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构做进一步描述：

本具体实施例中有五个压射工位，五个压射工位包括第一压射工位、第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位；第一压射工位、第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位分别沿下室8的中心径向均匀分布。

如图9所示，本发明的压射方法是这样实现的：

首先，将第一连杆11、第二连杆13、第三连杆14、第四连杆17和第五连杆19分别和装置中间的偏心轮20、第一滑块10、第二滑块12、第三滑块15、第四滑块16和第五滑块18铰接，组成单曲柄五滑块机构的压射工位；接着将模具室的定模板5的第二端和定模6的第一端连接，定模6的第二端和动模4的第一端连接，动模4的第二端和动模板3的第一端连接，动模板3的第二端和顶出缸7连接。

本发明的具体实施例子的工作过程是这样实现的：

首先，通过上室2上的五个加料口21向真空压铸室加入固态非晶合金，加注完成后并关闭五个加料口21，真空泵1通过真空管30将真空压铸室进行抽真空。

接着，当第一个压射工位的固态非晶合金在加热坩埚9中加热后为熔融的液态非晶合金后，通过压射通道31上的倒料口37倒入压室22。

然后，第一压射工位的电机组件控制第一压射工位的压射杆24和压射冲头23向前推动熔融的液态非晶合金进入压室22，其它四个压射工位的电机组件控制其它四个压射工位的压射杆24和压射冲头23向后移动，通过第二滑块12、第三滑块15、第四滑块16、第五滑块18、第二连杆13、第三连杆14、第四连杆17和第五连杆19将力和运动传递给偏心轮20。

接着，偏心轮20绕着中心孔39转动，带动第一压射工位中的第一滑块10和第一连杆11向前推动将力和运动传递给更换套29、压射杆24和压射冲头23，为第一压射工位的压射增压。

最后，待金属液凝固冷却成压铸件后，第一压射工位的压射杆24和压射冲头23保持原位置不动，在保持取模时的真空状态下，第一个压射工位的动模4移动与定模6分开进行开模，在第一个压射工位的顶出缸7的作用下推出压铸件，取出压铸件，而第一连杆11和第一滑块10此时可以根据其它压射工位的压射状态和偏心轮20的运动进行前后移动。

在第一压射工位工作结束后，第二压射工位开始进行压射工作，第二个压射工位的固态非晶合金在加热坩埚9中加热后为熔融的液态非晶合金，通过压射通道31上的倒料口37倒入压室22，第二压射工位的电机组件控制第二压射工位的压射杆24和压射冲头23向前推动熔融的液态非晶合金进入压室22，其它四个压射工位的电机组件控制其它四个压射工位的压射杆24和压射冲头23向后移动，通过第一滑块10、第三滑块15、第四滑块16、第五滑块18、第一连杆11、第三连杆14、第四连杆17和第五连杆19将力和运动传递给偏心轮20，偏心轮20绕着中心孔39转动，带动第二压射工位中的第二连杆13和第二滑块12向前推动将力和运动传递给更换套29、压射杆24和压射冲头23，为第二压射工位的压射增压，待金属液凝固冷却成压铸件，第二压射工位的压射杆24和压射冲头23保持原位置不动，保持取模时的真空状态，而第二连杆13和第二滑块12此时可以根据其它压射工位的压射状态和偏心轮20的运动进行前后移动。

在第二压射工位工作结束后，第三压射工位开始进行压射工作，第三个压射工位的固态非晶合金在加热坩埚9中加热后为熔融的液态非晶合金，通过压射通道31上的倒料口37倒入压室22，第三压射工位的电机组件控制第三压射工位的压射杆24和压射冲头23向前推动熔融的液态非晶合金进入压室22，其它四个压射工位的电机组件控制其它四个压射工位的压射杆24和压射冲头23向后移动，通过第一滑块10、第二滑块12、第四滑块16、第五滑块18、第一连杆11、第二连杆13、第四连杆17和第五连杆19将力和运动传递给偏心轮20，偏心轮20绕着中心孔39转动，带动第三压射工位中的第三连杆14和第三滑块15向前推动将力和运动传递给更换套29、压射杆24和压射冲头23，为第三压射工位的压射增压，待金属液凝固冷却成压铸件，第三压射工位的压射杆24和压射冲头23保持原位置不动，保持取模时的真空状态，而第三连杆14和第三滑块15此时可以根据其它压射工位的压射状态和偏心轮20的运动进行前后移动。

在第三压射工位工作结束后，第四压射工位开始进行压射工作，第四个压射工位的固态非晶合金在加热坩埚9中加热后为熔融的液态非晶合金，通过压射通道31上的倒料口37倒入压室22，第四压射工位的电机组件控制第四压射工位的压射杆24和压射冲头23向前推动熔融的液态非晶合金进入压室22，其它四个压射工位的电机组件控制其它四个压射工位的压射杆24和压射冲头23向后移动，通过第一滑块10、第二滑块12、第三滑块15、第五滑块18、第一连杆11、第二连杆13、第三连杆14和第五连杆19将力和运动传递给偏心轮20，偏心轮20绕着中心孔39转动，带动第四压射工位中的第四连杆17和第四滑块16向前推动将力和运动传递给更换套29、压射杆24和压射冲头23，为第四压射工位的压射增压，待金属液凝固冷却成压铸件，第四压射工位的压射杆24和压射冲头23保持原位置不动，保持取模时的真空状态，而第四连杆17和第四滑块16此时可以根据其它压射工位的压射状态和偏心轮20的运动进行前后移动。

在第四压射工位工作结束后，第五压射工位开始进行压射工作，第五个压射工位的固态非晶合金在加热坩埚9中加热后为熔融的液态非晶合金，通过压射通道31上的倒料口37倒入压室22，第五压射工位的电机组件控制第五压射工位的压射杆24和压射冲头23向前推动熔融的液态非晶合金进入压室22，其它四个压射工位的电机组件控制其它四个压射工位的压射杆24和压射冲头23向后移动，通过第一滑块10、第二滑块12、第三滑块15、第四滑块16、第一连杆11、第二连杆13、第三连杆14和第四连杆17将力和运动传递给偏心轮20，偏心轮20绕着中心孔39转动，带动第五压射工位中的第五连杆19和第五滑块18向前推动将力和运动传递给更换套29、压射杆24和压射冲头23，为第五压射工位的压射增压，待金属液凝固冷却成压铸件，第五压射工位的压射杆24和压射冲头23保持原位置不动，保持取模时的真空状态，而第五连杆19和第五滑块18此时可以根据其它压射工位的压射状态和偏心轮20的运动进行前后移动。

当五个压射工位全部工作完成后，重复上述操作过程，重新开始五个压射工位的依次压射工作。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种用于真空压铸机的多工位连续压射机构，其包括真空泵、真空管、上室、动模板、动模、定模板、定模、顶出缸、下室、加热坩埚、滑块、连杆、偏心轮、压射冲头、压射杆、电机线圈、定子铁心、永磁体、动子铁心和更换套，其特征在于，

所述上室的外壁通过交替连接的上室侧壁和上室连接壁构成，所述上室的中心设有上室中心孔，靠近所述上室连接壁的一侧分别设有加料口和坩埚连接臂，所述坩埚连接臂对称分布在所述加料口的两侧，所述真空泵的外壳和所述上室的上端固定连接，所述真空泵的输出端和所述真空管的第一端连接，所述真空管的第二端穿过所述上室中心孔位于真空压铸室的内部，所述加热坩埚和所述坩埚连接臂连接，并位于所述加料口的正下方；所述下室的外壁通过交替连接的下室侧壁和下室连接壁构成，所述下室的中心设有下室中心孔，所述下室连接壁和所述压射通道的第一端连接，所述压射通道的第二端和所述限位板连接，相邻的限位板通过连接板连接，靠近所述压射通道第一端的一侧设有倒料口，所述倒料口位于所述加热坩埚的正下方；

所述上室的外壁和所述下室的外壁固定连接，所述动模的第一端和所述动模板的第一端固定连接，所述动模的第二端和所述定模的第一端固定连接，所述定模的第二端和所述定模板的第一端固定连接，所述定模板的第二端分别与所述上室连接壁和所述下室连接壁的外端固定连接，所述顶出缸和所述动模板的第二端连接；

所述偏心轮上分别设有中心孔和偏心孔，所述中心孔和所述下室中心孔固定连接，所述偏心孔和所述连杆的第一端连接，所述连杆的第二端和所述滑块的第一端连接，所述滑块的第二端和所述更换套的第一端接触，所述更换套的第二端和所述压射杆的第一端连接，所述压射杆的第二端和所述压射冲头连接；所述动子铁心的内圈和所述压射杆的第一端的外壁连接，所述动子铁心的外圈和所述永磁体固定连接，所述定子铁心的外圈和所述压射通道的内壁固定连接，所述定子铁心的内圈和所述电机线圈连接。

2.根据权利要求1所述的用于真空压铸机的多工位连续压射机构，其特征在于，所述上室和所述下室形状相同，组成封闭的真空压铸室，所述加料口和所述坩埚连接臂沿着所述上室的中心径向均匀分布在所述上室的内部，所述压射通道和所述限位板沿着所述下室的中心径向均匀分布在所述下室的内部。

3.根据权利要求1或者2所述的用于真空压铸机的多工位连续压射机构，其特征在于，所述倒料口、所述加热坩埚和所述加料口一一对应，且数量相等，所述倒料口和所述加料口的轴线在同一直线上。

4.根据权利要求1所述的用于真空压铸机的多工位连续压射机构，其特征在于，所述压射通道、所述动模、所述定模板和所述定模的内部组成压室，所述压室沿所述下室的中心径向均匀分布在所述下室内。

5.根据权利要求1所述的用于真空压铸机的多工位连续压射机构，其特征在于，所述电机线圈、所述定子铁心、所述永磁体和所述动子铁心组成电机组件，所述加热坩埚、所述滑块、所述连杆、所述加料口、所述压室、所述压射冲头、所述压射杆、所述偏心轮、所述电机组件和所述更换套组成压射工位，所述压射工位的数量至少为三个，所述压射冲头、所述压射杆、所述更换套和所述滑块的轴线在同一直线上。

6.一种利用权利要求1-5之一所述用于真空压铸机的多工位连续压射机构的多工位连续压射方法，其特征在于，其包括以下步骤：

S1、通过上室的加料口向真空压铸室加入固态非晶合金，加注完成后并关闭加料口，通过真空泵将真空压铸室抽真空；

S2、将第一压射工位的固态非晶合金在加热坩埚中加热为熔融的液态非晶合金后，通过压射通道上的倒料口倒入压室；

S3、启动第一压射工位的电机组件，控制第一压射工位的压射杆和压射冲头向前推动熔融的液态非晶合金进入压室，第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位的电机组件控制相对应的压射杆和压射冲头向后移动，通过滑块和连杆将力传递给偏心轮；

S4、在第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位的作用下，偏心轮绕着中心孔转动，带动第一压射工位中的第一滑块和第一连杆向前推动将力传递给更换套、压射杆和压射冲头，为第一压射工位的压射增压；

S5、待固态非晶合金金属液凝固冷却成压铸件后，保持第一压射工位的压射杆和压射冲头原位置不动，同时在保持取模时的真空状态下，将第一个压射工位的动模与定模分开，在第一个压射工位的顶出缸的作用下推出压铸件；

S6、在第一压射工位工作结束后，第二压射工位、第三压射工位、第四压射工位和第五压射工位分别重复步骤S2-S5完成对应的压铸工作。

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