CN87107238A - 转台式压铸机 - Google Patents

Abstract

一种压铸设备用于电机转子成型。设备包括一个机架12，有至少两个相对的固定压力板16、18和一个旋转转台22可旋转地安装在这些固定板之间。转台包括有位于围绕转台相等间隔的三个位置上的三个开孔62。机件被安置在各相应位置上，用于转子成型。补偿和压铸机件42位于第一工位，销钉压出和修边机件120、124位于第二工位，而装入和卸下机件132位于第三工位。在各自工位上的操作是同时地进行。操作是经过选择，致使各个工位的联合操作消耗接近相同的时间。

Description

本发明涉及自动压铸机，特别是涉及卧式旋转压铸机，用来压铸电机转子或类似物。

更具体地说，本发明涉及一种经过改进的压铸机，在最短时间内自动地压铸转子。上述压铸机被安排成在三个工位同时执行几个动作或功能。在各个工位所执行的上述动作或功能，被安排成使机器的操作速度最佳化。

常规的压铸机一般包括固定的前、后板，和一个可在两个固定板之间往复移动地安装的可动的或运行板。两固定板的相对位置是由几个系紧杆所保持，这些杆是在两个固定板之间延伸。两半部模具分别地固定在前板和运行板上，同时运行板前进和后退，分别地闭合和打开模具。模具闭合后，熔化金属被射入模具内形成压铸件。压铸件这样成型后，由于运行模的后退模具打开，并且在运行板移动一预先确定的距离后，可动地安装在位于模具和运行板两者的开孔内的脱模钉，接触到位于运行板后面的脱模板。这些脱模钉接触到压铸件，并从固定在运行板上的模具部分，将压铸件排出。将压铸件从压铸机取出后，多余的金属，一般被称为浇口或浇道系统，在一个称为修边压力机的单独压力机内，从压铸件去掉。

其他现有技术的压铸机，在压铸机内结合了修边操作。在这类型压铸机内，有一个转位装置，在压铸机内装压铸件在压铸工位和修边工位之间转动。另外，常规的压铸件，通常是借助在压铸件上形成的浇口来安置在转位机构上。然后，将压铸件旋转至修边工位，在那里浇口被除去。

压铸机的应用包括了电机转子的压铸。在这类型的应用中，电机机体包括一叠圆形的板或薄片，它们由一根临时性的斜销钉紧固在一起，该销钉插入穿过薄片叠层对齐的中心孔。压铸机被用来压铸转子组件的连接杆和端环。首先，转位装置在装入工位拾取转子体，然后将它移动至压铸工位，在那里连接杆和端环被成型。然后，转子被运载通过一个冷却工位，并且将临时性的斜销钉从压铸转子排出。最后，转子从压铸机取走。在某些地方，浇口或浇道系统从制成的转子除去，并倒入一个废料箱，以便再次使用。

在大多数现有的压铸机中，熔化金属通常是锌、铝或镁，按一个或两个通道射入模具内。在一种方法中，熔化金属被输送到部件的周界，并被注射进模腔的侧面，因此留下一个浇道附着在压铸件的侧面。这称为“侧浇道铸造”。在另一种方法中，熔化金属通过在模板上的向里倾斜的锥形开口，注射至模腔的端部。这样的开口有很小的直径，位于模板的侧面，并邻近模腔的内部。这种方法称为“针状浇道”，因为浇道系统附着在模制另件上，仅仅是借助于模制材料的窄颈和尖状，它们可被断开，以从压铸件除去浇道系统。

在另一个现有技术的压铸机中，在两个固定板之间安装有六工位的转位机构，将一个压铸件按旋转的方式使其移过好几个相间隔的工位。在各个工位执行一种操作。一个肘节链系机构移动运行板交替地前进至或远离转位机构。这种现有技术的自动转位多工位压铸机的缺点是，压铸一个转子所需要的时间，比所要求的时间更长。安排压铸机，使其有六个工位，限制压铸机速度的因素是完成六个工序中其中一个工序所需要的最长时间。这样，这种安排使机器的速度受到完成该需要有最长时间的工序的限制。还有，在这种现有技术的机器中，设置了单独的排出机构，这样增加了压铸和排出转子所需要的时间，并且又增加了机器的复杂程度。

另外，由于在现有技术的压铸机内相对笨重的机件部分例如运行板，在压铸一个另件之前，需移过一个相应大的距离来闭合模具，运行板长的行程，需要有附加的时间来完成机器的一个循环，因此，有害地影响了机器的生产率。

还有，在现有技术的压铸机中，没有提供完全的补偿以计及各种转子叠层的高度，那么，这样的现有技术的压铸机局限于用来压铸一定的最小叠层高度的转子，或者要求人工地放入或取出垫板，以压铸各种叠层厚度的转子，它消耗时间，因此是不理想的。

因此，希望提供一种经过改进的自动压铸机，它特别适于压铸电机转子，并且缩短了机器的循环时间。还希望提供有这样的压铸机，它包括了完整的补偿范围。最后，希望提供有这样一种压铸机，其可动的压铸部分是固定在一个小的可动板上，可动板短距离操作，并借助液压夹紧缸筒来夹紧。

本发明借助于提供一种经过改进的自动压铸机，克服了上述现有技术的压铸机的缺点。

本发明提供了一种全自动的、高生产量的转子压铸机，如随后所介绍的，它采用了一种转位转台和其他工装设备，同时进行多工序操作。压铸转子所要求的操作工序，在三个工位进行，致使在各个工位的全部工序，是在相同的时间内完成。这样，各工位没有一点时间是空闲的，并且可以得到最佳的循环时间。机器的布置还提供有作为固定的、与可动的另件相向的某些的机件，其布置是有助于提供最大的效率。该压铸机还为各种高度的转子，提供了全范围的补偿，还提供通过一个可动的夹紧件使熔化了的注射材料注射，而注射和夹紧系统的布置，提供了机器的最佳效率。

根据本发明，压铸机的一种形式，提供了有三个工位的可旋转的转台。在第一工位，压铸和补偿功能被执行，在第二工位进行销钉加压和修边操作，而在第三工位是进行装入和排出操作。压铸机还包括有一个补偿部分，它有一个或多个双向补偿液压缸筒，提供全范围的补偿。上述补偿部分是固定的，并且质量是相对地小。一个动模板或运行板，它运行一短的行程，被提供用来闭合压铸模腔。射料是从机器的端部进行，在那里安置有夹紧缸筒，并且在那里射料是穿过一个可动的夹紧板进行。

本发明的一个优点是压铸另件所需的循环时间，与现有技术的压铸机比较是缩短了。支配循环时间的因素，仅仅是注射重量和金属凝固时间。所有其他部件都同时动作，并限制在这时间框限内。

本发明的另一个优点是，机器的结构比较简单。

本发明还有一个优点是，提供了全范围的补偿作用。

本发明仍然还有一个优点是，其重量较轻的可动机件或可动压模板被移过一个较短的距离来完成压铸模腔，因此缩短了机器的循环时间。

本发明另一个优点是，小的可动的压模板是由液压夹紧缸筒操作，后者可以在宽的压力范围内轻易地进行调整。并且它提供了平稳的、无震动的运行。

本发明还有一个优点是，在选择的尺寸簇内的所有压铸件，可以在均匀的模腔压力下进行铸造。

本发明仍有另一个优点是，其补偿和射料操作，可非常简单地和优越地完成。

本发明还有的优点是，机器可以做成是侧浇道的压铸机或者是针状浇道的压铸机。

本发明的一种形式，包括一种压铸设备，用于执行全部的压铸操作，其操作包括了好几个功能。该设备包括了一个机座，有至少两个固定的相对的压力板，还有一个旋转台安置在两固定板之间。转台件包括了好几个工位，它有附件安置在那里附近，以便在各个工位上同时执行压铸循环中的至少一个工序。各个工位执行的工序是经过选择的，以使在多个工位中的每个工位完成操作所需要的时间，几乎相等。

本发明的另一种形式，包括一种用来压铸电机转子的方法和一种压铸设备。一种压铸设备包括一个可旋转的转台，转台的第一、第二和第三工位，此外还有好几个机件，可操作地配置。上述方法包括对变化的转子叠层厚度的补偿，和在预先确定的时间内，在第一工位至少压铸一个转子。在第一工位进行补偿和压铸操作的同时，在第二工位，大致在预先确定的时间，至少将一个转子排列的销钉压出，并且将浇道材料从转子切除。与在第一工位补偿和压铸操作的同时，至少有一个转子在第三工位从转台卸下，并随后在第三工位，大致在预先确定的时间内装上一叠薄片。

上面提到的和本发明的其他特点和目的，和达到这些特点和目的的方法，参考下面对本发明的实例的叙述并结合有关附图，将会变得更加清楚，并且将更好地理解本发明的内容。

附图中：

图1是根据本发明的侧浇口型式的压铸机的前视立体图;

图2是图1的机器的转台的前视图;

图3是沿图2的剖线3-3得到的转台的剖视图;

图4是图1的机器的夹紧系统的前视图;

图5是图1的机器的射料机构的前视图，部分已剖开;

图6是用于图1的机器的模具机件的分解图;

图7是用于图1的机器的压钉和修边模具机件的分解图;

图8是用于图1的机器的装入和卸出机件的分解图;

图9是一个电机压铸转子的剖视图;

图10a是图1的侧浇口压铸机射料操作期间的局部剖视图;

图10b是图1的压铸机保持射料期间的局部剖视图;

图10c是图1的压铸机在压铸操作后和转台转位前的局部剖视图;

图11是图1的压铸机的后视立体图，包括了机器的芯子压出、修边和刮边部分;

图12a至12e是修边和芯子受压的连续操作时，图1的压铸机的局部剖视图;

图13a至13d是机器的卸下和装入连续操作时，图1的压铸机的局部剖视图;

图14是图1的压铸机的装入机构的局部立体图;

图15是图1的压铸机的时间循环图表。

相应的标号标志了附图中各视图中前后出现的相应部件。

在这里给出的说明例子，说明了本发明的一种形式的最佳实施例，而这样的例子并不以任何方式构成对公开的范围和发明的范围的限制。

现参阅图1，图中显示了根据本发明的压铸机10的立体图。虽然公开实例显示是一个侧浇道压铸机，应认为机器也可以显示是一个针状浇道的型式。

压铸机10含有一个机座12，机座上安装有固定板14、16、18和20。可旋转的转台22也安装在板16和18之间，如下面详细叙述的。板14和16由两根系紧杆24固定在一起，而板16和18由两根系紧杆26固定在一起。板18和20也由两根系紧杆28固定在一起。设有一个金属熔炉30，用来熔化压铸金属料。压铸金属料可以是任何合适的金属，例如高纯度铝，但也可以是其他合适的合金。熔化金属是借助一个铸勺（未图示）输送，从熔炉30通过熔炉上的开口31，越过以虚线32表示的途径，运送至冷室套筒34的进口35内。设有射料缸筒36，以推动熔化金属供料从冷室进入模具模腔内。一个液压动力系统38，为一个可动夹紧板提供夹紧力，这将在后面详细介绍。

再参阅图1，也显示了一个固定的补偿器的附件部分42，提供了补偿作用，它使调节压铸模腔内部体积以适应不同叠层厚度的转子体成为可能。补偿器的附件部分42牢固地固定在板14和16之间。设有一个转子卸下斜槽52，借助它，从转台22卸下的转子，被引导至一个转子装卸运输机54或其他合适的运输装置。也提供有一个转子薄片叠层装入部分56，和一个供应运输机57，将在下面详细解释。虽然本发明叙述的是用于制造转子，应理解到本发明并不受如此限制，也可实施成用于压铸其他另件的压铸机。

现参阅图2和3，转台22被显示的更为详细。为了讲解的目的而且并非是受限制的方式，显示了单模腔的转台，用于电机的压铸转子。然而应理解到，可提供多个模腔，因此可以同时压铸多个转子。在公开实例中，转台22是安装在一根可转动的中央转轴60上，后者也用作一根系紧杆来固定板16和18。套管71被用作在板14和16之间的间隔器。转台22是可旋转的并有三个小块浇口板64a、64b和64c，都固定在围绕转台以120°角度相间隔的位置或工位上。这样，转台22就有三个工位，并且在这三个转台工位操作过程可同时执行。虽然转台22可以由任何适用的材料例如低碳钢或铝来制作，而小块浇口板64最好由工具钢制造，由于高温压铸金属只接触到能承受高温的小块浇口板，所以高温压铸金属不会损坏转台22。小块浇口板64以任何合适的方式固定在转台22上，并可被取下。如通常那样，小块浇口板64也可以由水冷却，如果希求，也可以加以润滑。

本发明一个非常重要的方面是，在压铸一个工件时，所进行的操作过程，在三个工位之间是这样安排和分配，致使在各个工位同时完成操作所需要的时间长短，对所有三个工位来说都接近相等。对循环时间起支配作用的因素是注射重量和金属凝固时间。被选择在第一工位执行的操作，是补偿和压铸过程。被选择在第二工位执行的操作，是销钉加压和修边操作，而被选择在第三工位执行的操作，是转子装入和排出。

为了讲述的目的，压铸过程被说成如图2所示小块浇口板处在十二时正位置时发生。如将在后面再作解释的，在转台22内提供的模腔62，有一个直的套筒63，在那里装有转子叠层。套筒63提供于各个模腔62内，是由硬工具钢制作的。一个浇道66往其内供应热的熔化金属，这些热的熔化金属是从随后另作解释的冷室，由射料缸所输送。然后，热的熔化金属被压入模腔内。

同时应注意到，必须配置有一个机构，用于转台22在每次旋转地转位时，非常精确地校准旋转台22。在公开的实施例中，当转台停止于一个旋转位置时一个锁紧缸筒（图中未显示）精确地将转台22锁紧定位，在这之后，补偿和压铸操作过程可以开始。

现参阅图4，显示了机器10的一部分的正面剖视图，来说明其夹紧系统、补偿部分和可动模板浇口端。固定的补偿部分42包括一个常规的双向补偿器缸筒70，它在转台22的转位完成后，移动一个补偿块72向右地进位，通过定模板16上的一个开孔，并且部分地进入转台22上的套筒63，构成转子模腔的左端部分。同时，一个包括浇口端的动模板或夹紧板74，借助一个夹紧缸筒40被移动进位，紧靠着小块浇口板64上。可动模板74形成转子模具腔的右侧部分。现在，设备已经准备将用来压铸操作。

本发明的一个优点是，可动模板74是比较小、重量轻的另件，它移过一个相当小的距离。在所公开的侧浇道压铸实例中，模板74从全开位置至全闭位置仅仅移动三又二分之一英寸，而更大的移动范围也可提供。例如，在本发明实例的一种针状绕口式机器中，模板移动大约为七又二分之一英寸的距离。针状浇口要求的双构架，可分为三又二分之一英寸用于转台空间和四英寸用于浇口去除。这样，不仅仅重量轻的模板74容易移动，而且板74移过一个比较短的距离，节省了更多的循环时间。

在图5中可另外看到补偿器模腔72，借助补偿器缸筒70移动至转台22内的套筒63的左侧内。同时，显示了可动模板74处在其闭合位置，紧靠着转台22的右侧。此外，冷室套筒76延伸穿过固定板18上的开孔77，套筒76内已提供了从铸勺来的热的熔化金属，铸勺在78处图示画出，这样使固定的射料缸筒36，处在将射料杆80向左移动的位置，因此锤头82压着热的熔化金属，穿过模板74上的浇道系统进入模腔内。

翻开图9，为了说明机器操作过程的目的，显示了一个完成的转子。转子包括了软铁薄片92的叠层，借助一个可拆卸的堆叠销钉94夹持在一起，销钉94安置在对齐的薄片的中心孔，后者形成开孔95。薄片还含有一组开孔，围绕着薄片的外沿。薄片这样进行堆叠，致使外边沿的开孔校准而形成一系列穿过叠层的歪斜的孔。这些孔提供了通道，往这些通道内射入热的熔化金属，因此形成一系列的导杆96，如在通常的鼠笼式转子所显示的和闻名的。提供有一对端环98和99来连结导杆96，因此当转子在电机的定子内施转时，在转子内可感应产生电流。根据电机的要求特性和使用范围，薄片叠层高度是设计者可选择的一个参数。此外，电机的直径，也可根据电机的要求特性和使用范围加以改变。

现参阅图6、7和8，显示了用于制造压铸转子的机件另件。图6显示了补偿模腔72，它由杆106（和补偿器缸筒70）所驱动，缸筒70安置在固定的补偿器机件部分42。正如可从补偿器模腔72的横剖面图中清楚地看到，电机转子90的端环99，是在补偿器模腔72的横剖面图中清楚地看到，电机转子90的端环99，是在补偿器模腔72的模腔109内形成的。套筒63有带螺纹的紧固件108，它放在其一个开孔内，用于在转台22上固定套筒63。另外，还显示一个浇道模腔110，借助螺纹紧固件112，紧固在可动模板74上。上述浇道模腔110包括一个端环模腔113，用来形成转子90的端环98。浇道模腔110还包括一个浇道模腔114，通过它，热的熔化金属从冷室套筒76输送到转子模腔内。图6的附件，被安装在转台22的十二时位置。

现在翻阅图7，显示了由完成的转子90压出堆叠销钉94和由完成的转子90将浇道材料116修平的工卡具。所显示的压杆120是由随后叙述的液压缸筒所启动。压杆120和压杆122连接，压杆被用来从完成的转子90，压出推叠销钉94。也显示一个修边模和去边器组合124，包括了一个修边模126，安装在去边器130上。在修边模126和去边器130之间，提供有间隔128，由此修边模可相对于去边器130轴向移动，将在随后再作叙述。图7的工具固定在转台22的正四时位置，邻近如图2所示的小块浇口板64B。

现转到图8，显示了装入和卸下工具，安在转台22的正八时位置，并邻近如图2显示的小块浇口板64C。所显示的装入杆132和一个供应压钮134连接，将转子薄片叠层92装入转台22的套筒模腔63内。此外，显示了一个供应套筒136，在转子组件已经完成后，完成的转子组合90被装入杆132和供应压钮134压入套筒136内，堆叠销钉94被压出转子组件90，并且浇道在压边和修边工位被除去。

现参阅图10a、10b和10c，显示了转台22的十二时工位时处于补偿和压铸工位时，所执行的操作过程。图10a显示补偿器72在转台22的模腔套筒63内处于压铸位置。补偿器72和薄片叠层92的左侧相连接。在转台22的右侧，借助夹紧缸筒40，可动模板74已被移动至压铸位置。这时，浇口侧推顶器缸筒140回到右侧位置。当转子的结构只在浇口部分有较大的收缩和弯曲时，才需要缸筒140，它是一个辅助装置。这样，缸筒140只用于需要防止转子附着在浇口侧的情况。使用时，缸筒140在夹紧回缩的同时向前运行，以帮助转子附着在正确的转台侧。值得注意的是，所公开的侧浇口实例的可动模74的移动量，只是三又二分之一英寸，替换了常用的压铸机的可动模板之比较大的移动量。如前面提到过，本发明的杆状浇口实例中，可动模将移动大约七又二分之一英寸。还可看到冷室套筒76处于接受熔化金属排出的位置，这是借助射料杆80的操作，由此锤头82压着熔化金属，通过浇道系统进入模腔，包括了补偿器72内的模腔109、浇口模腔110内的模腔113和在薄片叠层92内校准的孔所构成的通道。

现转到图10b，可看到锤头82已移动到位，压着熔化金属进入模腔，而其射料过程是连续进行，以允许金属在模腔内凝固。这时，补偿器72已经向左移动，同时端环99已经凝固。浇口侧推顶器缸筒140仍留在返回位置。

现看图10c，浇口侧推顶器缸筒140，在可动模74与射料套筒76一起退回的同时，它已经向前移动。可以看到锤头82是在退回位置，因此转台22已经准备和已完成的转子组件90以及附着的已凝固的浇道116一齐旋转。

现轮到图11，显示了压铸机相应的后视立体图。显示了销钉压出缸筒146，也显示了修边缸筒148。另外，也显示了修边模和去边器组合124。最后，显示了一个销钉排放盘150，用来收留从已完成的转子压出的堆叠销钉94，还显示了一个浇口料头排放滑槽152，用来收集抛弃的浇口。

现在转到图12a至12e，可看到修边和压出销钉的顺序，是在转台22的四时位置所进行的。参阅图12a，可以看到，在转子90已压铸和转台22已转动后，那么一个压铸转子90，包括附着的已凝固的浇口116，已从十二时位置转到四时位置，压杆122是在返回位置并静止不动。这时，修边部分124也在返回位置并静止不动。

本发明的重要方面是提供简单和有效的方法和设备，用于从完成的转子90修整浇口116。修边部分124包括修边模126，它如图7、12a和12b显示，靠一个空隙128与去边器130隔开，其间隔可由有一个弹簧或其它适合的垫底装置提供。一组螺栓156，可加有弹簧，将修边模26固定在去边器130上。在图12b中，修边部分已移动而紧靠转子90，由此去边器130如图所示连接薄片叠层90的右侧。在这一点，去边器130只接触到转子但仍未推动转子。另外，修边模126已接触到浇口116。如图12e中所示，去边器130已接触到浇口116。如图12e中所示，去边器130已更进一步向前，因此向左推动转子90，闭合了在修边模126和去边器130之间的空隙128，致使修边模126连续地啮合浇口116。这样浇口116从转子90切断，但停留和夹紧在对着模腔套筒63的位置上。如在图12d中看到，压杆122现移动至右边，接触到叠层销钉94a。压杆122这样连续其向右的移动，并压着堆叠销钉94a进入去边器130的开孔160，由此压着停留在腔室160内的堆叠销钉94b，使它进入开口的腔室158，这样如图11所示销钉94b自由地掉落至销钉排放盘150。现在，销钉94a停留在去边器130的开孔160内，在下一个销钉压入过程中，从开孔160处射出。销钉受压过程结束后，压杆122现已准备再次向在移动。也可从图12e看到，修边部分124现在往右移动。由此浇口116上的夹紧力消除，致使已断开的浇口116可往下跌落浇口料头排放滑槽152（见图11）。应注意到，在这个时候，由装有弹簧的螺栓156所提供的松动运动，许可缝隙128在修边模126和去边器130之间再次打开。

现翻阅图13a至13d，图解了已完成的转子90的卸下过程。装入和卸下工位是位于转台22的八时位置。如图13a所示，推杆132和供应压钮134都在缩回位置，而已完成的转子是装在转台22的套筒63内的腔室62内。也可注意到，没有推叠销钉处在薄片叠层92的孔95内。如图13b所示，推杆132已前进至右边。由此供应压钮134已推动已完成的转子90至右边，而且已将转子从套筒63排出至一个排放槽52，图示于图13b和图1。图13c进一步显示，一个包括有一个堆叠销钉94的新的转子叠层92，已予备装入套筒63内。推杆132和供应压钮134，再处于其缩回位置。当推杆132向右移动时，供应压钮134将推着转子叠层92进入空腔62，并将叠层92定位于其压铸工位，见图13d。这时，转台22已准备转位旋转至十二时工位，在那里热金属在模腔内铸造成型，这在前面已介绍过的。

可从图14清楚看到，转子装入部分56包括了一个装入机构，用于从一个运输机构例如一个装入槽164移走转子薄片叠层92，并且将叠层装入一个装入组件，作好准备以便将叠层装入转台22的套筒63内。转子薄片叠层92在装入槽164上排成一行，这样铰接着的装入组件166可以从那里得到一个转子叠层。虽然在介绍过的实例中，只有一个转子叠层92在某个时间输送到组件166和转台22，也可以是超过一个的叠层同时地输送至多空腔转台22。借助于液压动作的缸筒168，转子叠层92运入装入组件166。一个转子叠层92装入铰接着的组件166后，组件166向上翻转，然后借助液压缸筒170相应转台22对齐。完成这侧向的定位后，叠层92借助包括有推杆132的推进缸筒172，装入至转台22内。应注意到，铰接着的装入组件166从槽164的装入过程，可以在转台22仍未到位已进行接受新的转子薄片叠层92。提供了一个铰接的装入组件166，它从机外位置侧向地移动，并从运输器接受转子。装入组件166，最后移动至机内，并与转台对齐。

设备的操作过程按以下顺序进行。假定转台22按图4所示箭头方向刚刚转好位，锁紧缸筒端部（未图示）将和一个导向针尖定位器完全咬合，以使转台22精确地定位。在转台22的十二时工位即压铸及补偿工位，这时会有一个转子叠层在转子空腔套筒63的空腔62内。同时，有一个已完成的转子92，包括其浇口116，已旋转至四时工位，那是销钉压出和修边工位。而转台22的八时工位即装入及卸下工位，将有一个完成的转子在空腔套筒63内，用以卸下，在其后是一个新的薄片叠层92被装入。

在压铸工位，补偿器将移动到位，顶压着薄片叠层92，与这同时，可动模板74将移动到位，顶压着浇口板64和转台22。然后，熔化金属被倒入冷室套筒76，并将被射料缸筒36加压，通过浇道腔114进入模腔109和113。当这些操作在十二时工位进行时，在四时工位叠层销钉将被压出已完成的转子90，在这同时，浇口116将从已完成转子90被切掉，并被收集于位于八时工位的一个适当接受器内。在八时工位，已完成转子将从模腔62卸下，并装入输送机54。之后，一个新的电机薄片叠层将装入模腔62内，准备进行压铸。当所有这三个工位的操作都完成后，转台22转位，并且相同的操作又重复进行。

在所有三个工位的操作是同时进行。在上述三个工位所执行的操作是经过选择的，以使在各个工位完成操作所消耗的时间长短尽可能接近相同。因此，在任何工位没有时间被浪费，用于等待其他任何工位操作的完成。循环时间是这样地最优化，机器的生产率也增加。

图15显示了时间循环图，它说明了循环过程。已清楚地显示，在十二时工位、四时工位和八时工位完成操作所需要的时间，是接近相同的。从时间循环图也可看到，金属凝固所需要的时间是整个循环时间的限制因素，从它也可看到，在相应工位的操作，是同时发生的。另外，从它也可看到，转台旋转所需要的时间，是循环时间组成的限制因素。最后，夹紧时间和射料时间都是限制因素。

举例说明，根据本发明的单模腔设备，对外径范围从2英寸至5英寸的转子来说，其一个循环是在11.7秒至17.5秒的范围。这对现有技术的机器是一个显著的改进，在现有机器中类似的循环时间，一般是大至两至参倍。

这样，本发明提供了一种非常有效的和非常优越的压铸机，它在非常短的时间内制作出压铸件，例如电机转子。

Claims (10)

1、一种完成一个完整压铸操作的压铸设备，上述操作包括了多种功能，上述设备包括有：一个机架(12)含有至少两个相对的固定压板(16、18)；还有一个转台组件(22)，安置在上述两个固定板之间，并且可转位地通过成一圆圈的至少是三个位置，其特征是分别地相应上述位置的多个工位，有机件装置在那里定位，用来在各个上述工位同时执行压铸循环过程的至少一个功能作用，和在其中一个工位执行压铸循环过程的两个功能作用，在各个上述工位执行的上述操作是经过选择，致使在上述多个工位的各个工位完成上述操作所需要的时间，是接近相同。

2、根据权利要求1的压铸设备，其特征是在各个上述工位，执行了两种操作。

3、根据权利要求1的压铸设备，其特征是上述多个工位包括了三个工位，并且其内用于执行至少一个功能作用的上述装置包括了一个压铸和补偿装置（42），与第一个上述工位配合使用，一个销钉压出和修边装置（120、124），与第二个上述工位配合使用，还有一个装入和卸下装置（132），与第三个上述工位配合使用。

4、根据权利要求3的压铸设备，其特征是上述压铸和补偿装置（42）包括了一个可动的夹紧装置（74）其上面有一个开孔，还有一个装置（82）用于注射熔化压铸材料，通过上述开孔进入上述可动的夹紧组件。

5、根据权利要求3的压铸设备，其特征是上述销钉压出和修边装置包括装置（126）用于夹紧上述压铸件的浇口部分，以及装置（130）用于使上述压铸件相对上述浇口部分移动一个预先确定距离，由此上述浇口部分可被切离上述压铸件。

6、根据权利要求1的压铸设备，其特征是包括：在上述转台内有好几个模腔（62），以有规则的间隔沿一个圆周被隔开地相应定位，上述模腔被用来与上述机件装置配合，用于转子成型;压铸和补偿附件装置（42），与上述转台配合使用，用于压铸一个转子，销钉压出和修边机件装置（120，124），与上述转台配合使用，用于从压铸转子压出销钉，和从压铸转子切除浇口材料;还有装入和卸下机件装置（132），与上述转台配合使用，用于装入一个转子薄片叠层至上述转台内和用于卸下转子;上述压铸和补偿机件、上述销钉压出和修边机件，以及上述卸下和装入机件，被各自安排成在上述转台的上述各自位置，按基本相同的时间消耗基本上同时地执行各自的操作。

7、一种在一个压铸机压铸电机转子的方法，上述压铸设备有一个可转动转台（22），以及第一、第二和第三工位，在那里有好几个机件配合使用，上述方法的特征是：在预定时间内在上述第一工位补偿转子叠层厚度的变化和压铸一个第一个转子;与在上述第一工位补偿和压铸过程同步地在上述第二工位，按基本上是上述预定时间的时间内。将对齐销钉（94a）压出第二个转子，以及浇口材料（116）切离上述第二个转子;与在上述第一工位补偿和压铸过程同步地在上述第三工位，按基本上是上述预定时间的时间内，从上述转台卸下一个第三个转子，其后装入一个薄片的叠层（92）进入上述位于第三工位的转台内。

8、根据权利要求7的方法，其特征是上述压铸操作是通过一个在可动的夹紧组件（74）上的一个开孔完成的。

9、根据权利要求7的方法，其特征是上述修边操作包括夹紧压铸转子的浇口部分的步骤，还有移动上述第二个转子一个预先确定距离进入上述转台（22）内的一个模腔内，和切断上述浇口材料和随后排走上述浇口材料的步骤。

10、根据权利要求7的方法，其特征是上述机件的一个部分包括一个模腔，附件是可动的，并从其缩回位置至其作用位置移动了3英寸至8英寸的距离。

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