CN213496394U - 压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种压铸机与模具配套使用，模具内部开设有型腔和多个浇注通道，不同浇注通道与型腔的不同位置连通，压铸机包括压射机构，压射机构的数量为多个，每个压射机构包括与浇注通道配合的喷嘴，喷嘴上开设有与型腔连通的压射通道，压射通道用于向型腔中注入熔融液。如此可以减少型腔的不同位置到压射通道的距离，进而减少熔融液的流动阻力和压力损失，使得压铸件准确快速成型。同时，当熔融液固化产生体积收缩而使型腔的边缘部分形成新填充空间时，该新填充空间的不同位置相对不同压射通道的距离比较近，确保不同压射通道中的熔融液能够及时充满新填充空间以实现“补缩”。最终保证压铸件的结构强度。

Description

压铸机

技术领域

本实用新型涉及压铸技术领域，特别是涉及一种压铸机。

背景技术

压铸机在汽车制造和通讯设备制造领域有着极为广泛的应用，压铸机主要包括与模具配套使用的压射机构。压射机构先将金属液注入模具的型腔中，金属液经冷固化后即可形成所需的压铸产品。关于传统的压铸机，当对长度较大和厚度较小的压铸件进行成型时，会使得成型后的压铸件在结构上产生缺失而导致强度不够甚至无法准确成型的现象。当对于体积庞大且结构复杂的压铸件进行成型时，同样会使得压铸件产生结构强度不够甚至无法准确成型的缺陷。

实用新型内容

本实用新型解决的一个技术问题是如何确保压铸件快速准确成型并具有足够的结构强度。

一种压铸机，与模具配套使用，所述模具内部开设有型腔和多个浇注通道，不同所述浇注通道与所述型腔的不同位置连通，所述压铸机包括压射机构，所述压射机构的数量为多个，每个所述压射机构包括与所述浇注通道配合的喷嘴，所述喷嘴上开设有与所述型腔连通的压射通道，所述压射通道用于向所述型腔中注入熔融液。

在其中一个实施例中，所述型腔由模具的左内壁面界定其部分边界，所述浇注通道包括贯穿所述左内壁面的左浇注通道，所述压射机构包括左压射机构，所述左压射机构的喷嘴与所述左浇注通道配合，所述左压射机构的数量为一个或多个，所述左浇注通道的数量与所述左压射机构的数量相等。

在其中一个实施例中，所述型腔还由模具的右内壁面界定其部分边界，所述左内壁面和所述右内壁面沿第一方向间隔设置，所述浇注通道还包括贯穿所述右内壁面的右浇注通道，所述压射机构还包括右压射机构，所述右压射机构的喷嘴与所述右浇注通道配合，所述右压射机构的数量为一个或多个，所述右浇注通道的数量与所述右压射机构的数量相等。

在其中一个实施例中，所述左压射机构和所述右压射机构两者的压射通道的中心轴线均平行于所述第一方向；或者，所述左压射机构和所述右压射机构两者的压射通道的中心轴线均与所述第一方向呈设定夹角。

在其中一个实施例中，所述型腔还由模具的前内壁面和后内壁面界定其部分边界，所述前内壁面和所述后内壁面界沿第二方向间隔设置，所述第二方向垂直于所述第一方向，所述前内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的其中一端之间，所述后内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的另外一端之间；所述浇注通道还包括前浇注通道和后浇注通道，所述前浇注通道贯穿所述前内壁面，所述后浇注通道贯穿所述后内壁面，所述压射机构还包括前压射机构和后压射机构，所述前压射机构的喷嘴与所述前浇注通道配合，所述后压射机构的喷嘴与所述后浇注通道配合。

在其中一个实施例中，所述前压射机构和所述后压射机构两者的压射通道的中心轴线均平行于所述第二方向；或者，所述前压射机构和所述后压射机构两者的压射通道的中心轴线均与所述第二方向呈设定夹角。

在其中一个实施例中，所述前压射机构和所述后压射机构的数量均分别为一个或多个，所述前压射机构与所述前浇注通道的数量相等，所述后压射机构与所述后浇注通道的数量相等。

在其中一个实施例中，所述型腔还由模具的上内壁面和下内壁面界定其部分边界，所述上内壁面和所述下内壁面界沿第三方向间隔设置，所述第三方向同时垂直于所述第一方向和所述第二方向，所述上内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的其中一端之间，所述下内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的另外一端之间；所述浇注通道还包括上浇注通道和下浇注通道，所述上浇注通道贯穿所述上内壁面，所述下浇注通道贯穿所述下内壁面，所述压射机构还包括上压射机构和下压射机构，所述上压射机构的喷嘴与所述上浇注通道配合，所述下压射机构的喷嘴与所述下浇注通道配合。

在其中一个实施例中，所述上压射机构和所述下压射机构两者的压射通道的中心轴线均平行于所述第三方向；或者，所述上压射机构和所述下压射机构两者的压射通道的中心轴线均与所述第三方向呈设定夹角。

在其中一个实施例中，所述上压射机构和所述下压射机构的数量均分别为一个或多个，所述上压射机构与所述上浇注通道的数量相等，所述下压射机构与所述下浇注通道的数量相等。

本实用新型的一个实施例的一个技术效果是：由于同浇注通道与型腔的不同位置连通，开设有压射通道的喷嘴与浇注通道配合，可以减少型腔的不同位置到压射通道的距离，进而消除了型腔远端部分的存在，使得型腔的不同位置相对不同的压射通道均形成近端部分。如此可以减少熔融液的流动路径，进而减少熔融液的流动阻力和压力损失，减少熔融液充满整个型腔的总时间，提高压铸件的成型效率。由于型腔的各部分均能够被熔融液充满，使得固化后的压铸件结构完整而准确成型。同时，当熔融液固化产生体积收缩而使型腔的边缘部分形成新填充空间时，该新填充空间的不同位置相对不同压射通道的距离比较近，从而减少熔融液抵达该新填充空间不同位置处的流动路径，也消除了熔融液固化过程中产生的粘稠状或固体状的金属块对后续熔融液的流动所构成的障碍，确保不同压射通道中的熔融液能够及时充满新填充空间的不同位置以实现“补缩”。最终保证压铸件的结构强度。并且，由于压射机构的数量较多，使得各个压射机构中熔融液单次浇注量的总和大于型腔的体积，确保有足够的熔融液充满整个型腔。

附图说明

图1为一实施例提供的压铸机的立体结构示意图；

图2为图1所示压铸机在另一视角下的立体结构示意图；

图3为图1所示压铸机的横向立体剖视结构示意图；

图4为图1所示压铸机的纵向立体剖视结构示意图；

图5为一实施例提供的压铸方法的工艺流程框图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1、图3和图4，本实用新型一实施例提供的一种压铸机10，该压铸机10用于与模具100配套使用，压铸机10包括压射机构200，模具100内开设有型腔110，压射机构200的数量为多个，压射机构200与模具100连接，每个压射机构200上开设有压射通道241，压射通道241用于向型腔110中注入熔融液，该熔融液为金属熔融液。型腔110的至少两个不同位置处连通有不同压射机构200上的压射通道241；当然，型腔110的至少两个不同位置处还可以连通有同一压射结构上的压射通道241。

具体而言，模具100上还开设有浇注通道120，浇注通道120的数量为多个，浇注通道120可以连通外界和型腔110，不同的浇注通道120与型腔110的不同位置连通。压射机构200还包括喷嘴240，压射通道241开设在喷嘴240上，喷嘴240与浇注通道120配合，例如喷嘴240直接插置在浇注通道120中。当在压射通道241中注入熔液液后，压射机构200的动力部分对熔融液施加一定的压力时，从而将压射通道241中的熔液液注入至型腔110中。

假如采用一个压射机构200于型腔110的某一特定位置向型腔110中注入熔融液，对于长度较大而厚度较小的压铸件，必然使得型腔110的长度较大且内部空间较为狭窄，进而使得熔融液在狭窄的型腔110内的流动阻力增大，也使得熔融液在型腔110中流动的压力损失较大。因此，对于型腔110靠近压射机构200的近端部分，压射机构200中的熔融液可以完全充满型腔110的该近端部分。但是，对于型腔110远离压射机构200的远端部分，鉴于抵达至该远端部分的熔融液的流动路径较长且压力损失较大，使得熔液液无法及时抵达该远端部分，加上近端部分的熔液液已经开始固化，从而进一步对流向型腔110远端部分的熔液液构成障碍，使得型腔110的远端部分无法充满熔融液，最终导致成型后的压铸件因结构残缺而无法准确成型，即导致压铸件报废。

即便在压射机构200压力足够大的情况下，可以使得熔融液能勉强充满整个型腔110。但是，根据热胀冷缩原理，熔融液在冷却固化过程中会产生体积收缩，使得型腔110的近端部分和远端部分因未被体积收缩后的熔融液填充而产生新的填充空间，尽管此时型腔110近端部分的新填充空间可以被注入熔融液以实现“补缩”，鉴于熔融液已固化形成粘稠状或固体状的金属块，该金属块进一步压缩了熔融液流向型腔110远端部分的流动空间，使得该流动空间更加狭小，进而使得流动阻力和压力损失进一步增大，导致熔液液无法注入型腔110远端部分的新填充空间以实现“补缩”。由于新的填充空间无法被注入熔融液以实现“补缩”，使得压铸件的薄壁部分不致密，并且形成有大量的缩孔，将导致成型后的压铸件不具备足够的结构强度，从而使得产品性能无法满足相关技术标准的要求。并且，熔融液流向型腔110远端部分的流动路径较长，从而提高熔融液充满整个型腔110的总时间，最终影响压铸件的成型效率，导致压铸件无法在较短时间内快速成型。

对于大型且结构复杂的压铸件，必然使得型腔110的总体积较大，且型腔110的结构更加复杂。当仍然采用一个压射机构200于型腔110的某一特定位置向型腔110中注入熔融液，由于一个压射机构200的压射通道241的体积有效，使得压射机构200对熔融液的单次浇注量难以填充体积较大的型腔110，最终导致成型后的压铸件因结构残缺而无法准确成型，即压铸件报废。即便压射机构200对熔融液的单次浇注量足够大而能够填充体积较大的型腔110，但是，参考上述对于长度较大而厚度较小的压铸件的成型分析，熔融液同样在冷却固化过程中会产生体积收缩，使得型腔110的近端部分和远端部分产生新的填充空间，鉴于熔融液已固化形成粘稠状或固体状的金属块，该金属块进一步压缩了熔融液流向型腔110远端部分的流动空间，使得该流动空间更加狭小，进而使得流动阻力和压力损失进一步增大，导致熔液液无法注入型腔110远端部分的新填充空间以实现“补缩”，使得压铸件的远端部分不致密而形成大量缩孔。最终导致成型后的压铸件不具备足够的结构强度。并且，熔融液流向型腔110远端部分的流动路径较长，最终影响压铸件的成型效率。

对于上述实施例中的压铸机10，由于型腔110的至少两个不同位置处连通有压缩通道，使得型腔110的不同位置到压射通道241的距离均不会太远，从而消除了型腔110远端部分的存在，使得型腔110的不同位置相对不同的压射通道241均形成近端部分。对于长度较大而厚度较小的压铸件，可以减少熔融液的流动路径，进而减少熔融液的流动阻力和压力损失，减少熔融液充满整个型腔110的总时间，提高压铸件的成型效率。由于型腔110的各部分均能够被熔融液充满，使得固化后的压铸件结构完整而准确成型。同时，当熔融液固化产生体积收缩而使型腔110的边缘部分形成新填充空间时，该新填充空间的不同位置相对不同压射通道241的距离比较近，从而减少熔融液抵达该新填充空间不同位置处的流动路径，也消除了粘稠状或固体状的金属块对熔融液的流动所构成的障碍，确保不同压射通道241中的熔融液能够及时充满新填充空间不同位置以实现“补缩”，以防止在压铸件上出现缩孔，提高压铸件的致密度，最终保证压铸件的结构强度。

对于大型且结构复杂的压铸件，由于压射机构200的数量较多，使得各个压射机构200中熔融液单次浇注量的总和大于型腔110的体积，确保熔融液充满整个型腔110，使得固化后的压铸件结构完整而准确成型。当多个压射机构200同时向型腔110中注入熔融液时，可以缩短熔融液充满型腔110的总时间，从而提高压铸件的成型效率。同样地，当熔融液体积收缩而使得型腔110的边缘部分产生新填充空间时，该新填充空间的不同位置相对不同压射通道241的距离比较近，确保不同压射通道241中的熔融液能够及时充满新填充空间的不同位置以实现“补缩”。最终保证压铸件的结构强度。并且，大型且结构复杂的压铸件可以一次性成型，避免产品的各个零部件通过不同设备生产、并采用不同工装将零部件组装成产品，如此不仅可以提高生产效率，还可以减少生产设备数量、人工成本、生产成本和工厂占地面积。

参阅图2、图3和图4，在一些实施例中，型腔110由左内壁面111和右内壁面112界定其部分边界，左内壁面111和右内壁面112可以为平面或曲面。左内壁面111和右内壁面112两者沿第一方向(X轴方向)间隔设置，例如第一方向为水平横向，浇注通道120包括左浇注通道121和右浇注通道122，左浇注通道121连通外界并贯穿左内壁面111而连通型腔110，右浇注通道122连通外界并贯穿右内壁面112而连通型腔110。压射机构200包括左压射机构211和右压射机构212，左压射机构211的喷嘴240与左浇注通道121配合，左压射机构211的数量与左浇注通道121的数量相等，两者形成一一对应关系；右压射机构212的喷嘴240与右浇注通道122配合，右压射机构212的数量与右浇注通道122的数量相等，两者形成一一对应关系。

由于左内壁面111和右内壁面112沿第一方向间隔设置，在该第一方向上，型腔110的左部分靠近左压射机构211设置，使得该型腔110的左部分相对该左压射机构211为近端部分；型腔110的右部分靠近右压射机构212设置，使得该型腔110的右部分相对该右压射机构212同样为近端部分，从而使得型腔110在该第一方向上不复存在远端部分，确保熔融液在短时间内沿第一方向充满整个型腔110，使得压铸件快速准确成型。同时，当熔融液固化产生体积收缩而使型腔110的边缘部分形成新填充空间时，新填充空间的左部分距离左压射机构211较近，而新填充空间的右部分距离右压射机构212较近，使得左压射机构211的熔融液快速充满新填充空间的左部分，右压射机构212的熔融液快速充满新填充空间的右部分，最终使得新填充空间的不同位置均能充满熔融液以实现“补缩”，从而保证压铸件的结构强度。

当左压射机构211和右压射机构212的数量为多个时，可以进一步加快型腔110充满熔融液的时间，也可以加快新填充空间充满熔融液的时间，从而进一步提高压铸件的成型效率。前压射机构211和后压射机构222两者的压射通道241的中心轴线均可以平行于第一方向，当然，前压射机构211和后压射机构222两者的压射通道241的中心轴线均可以与第一方向呈设定夹角，即该中心轴线相交于第一方向，使得该中心轴线相对第一方向倾斜设置。因此，通过改变熔融液的喷射方向，也可以在一定程度上可以改善型腔110和新填充空间充满熔融液的时间。

在一些实施例中，型腔110还由前内壁面113和后内壁面114界定其部分边界，前内壁面113和后内壁面114可以为平面或曲面。前内壁面113和后内壁面114两者沿第二方向(Y轴方向)间隔设置，例如第二方向为水平纵向，使得第一方向与第二方向相互垂直。前内壁面113连接在左内壁面111和右内壁面112的其中一端(前端)之间，后内壁面114连接在左内壁面111和右内壁面112的另外一端(后端)之间。浇注通道120还包括前浇注通道和后浇注通道，前浇注通道连通外界并贯穿前内壁面113而连通型腔110，后浇注通道连通外界并贯穿后内壁面114而连通型腔110。压射机构200还包括前压射机构211和后压射机构222，前压射机构211的喷嘴240与前浇注通道配合，前压射机构211的数量与前浇注通道的数量相等，两者形成一一对应关系；后压射机构222的喷嘴240与后浇注通道配合，后压射机构222的数量与后浇注通道的数量相等，两者形成一一对应关系。

由于前内壁面113和后内壁面114沿第二方向间隔设置，在该第二方向上，型腔110的前部分靠近前压射机构211设置，使得该型腔110的前部分相对该前压射机构211为近端部分；型腔110的后部分靠近后压射机构222设置，使得该型腔110的后部分相对该后压射机构222同样为近端部分，从而使得型腔110在该第二方向上不复存在远端部分，确保熔融液在短时间内沿第二方向充满整个型腔110，使得压铸件快速准确成型。同时，当熔融液固化产生体积收缩而使型腔110的边缘部分形成新填充空间时，新填充空间的前部分距离前压射机构211较近，而新填充空间的后部分距离后压射机构222较近，使得前压射机构211的熔融液快速充满新填充空间的前部分，后压射机构222的熔融液快速充满新填充空间的后部分，最终使得新填充空间的不同位置均能充满熔融液以实现“补缩”，从而保证压铸件的结构强度。

当前压射机构211和后压射机构222的数量为多个时，可以进一步加快型腔110充满熔融液的时间，也可以加快新填充空间充满熔融液的时间，从而进一步提高压铸件的成型效率。前压射机构211和后压射机构222两者的压射通道241的中心轴线均可以平行于第二方向，当然，前压射机构211和后压射机构222两者的压射通道241的中心轴线均可以与第二方向呈设定夹角，即该中心轴线相交于第二方向，使得该中心轴线相对第二方向倾斜设置。因此，通过改变熔融液的喷射方向，也可以在一定程度上可以改善型腔110和新填充空间充满熔融液的时间。

在一些实施例中，型腔110还由上内壁面115和下内壁面116界定其部分边界，上内壁面115和下内壁面116可以为平面或曲面。上内壁面115和下内壁面116两者沿第三方向(Z轴方向)间隔设置。上内壁面115连接在左内壁面111和右内壁面112的其中一端(上端)之间，下内壁面116连接在所述左内壁面111和所述右内壁面112的另外一端(下端)之间。例如第三方向为竖直方向，该第三方向同时垂直于第一方向和第二方向，此时，第一方向、第二方向和第三方向共同构成空间直角坐标系的三个坐标轴的延伸方向。浇注通道120还包括上浇注通道和下浇注通道，上浇注通道连通外界并贯穿上内壁面115而连通型腔110，下浇注通道连通外界并贯穿下内壁面116而连通型腔110。压射机构200还包括上压射机构231和下压射机构232，上压射机构231的喷嘴240与上浇注通道配合，上压射机构231的数量与上浇注通道的数量相等，两者形成一一对应关系；下压射机构232的喷嘴240与下浇注通道配合，下压射机构232的数量与下浇注通道的数量相等，两者形成一一对应关系。

由于上内壁面115和下内壁面116沿第三方向间隔设置，在该第三方向上，型腔110的上部分靠近上压射机构231设置，使得该型腔110的上部分相对该上压射机构231为近端部分；型腔110的下部分靠近下压射机构232设置，使得该型腔110的下部分相对该下压射机构232同样为近端部分，从而使得型腔110在该第三方向上不复存在远端部分，确保熔融液在短时间内沿第三方向充满整个型腔110，使得压铸件快速准确成型。同时，当熔融液固化产生体积收缩而使型腔110的边缘部分形成新填充空间时，新填充空间的上部分距离上压射机构231较近，而新填充空间的下部分距离下压射机构232较近，使得上压射机构231的熔融液快速充满新填充空间的上部分，下压射机构232的熔融液快速充满新填充空间的下部分，最终使得新填充空间的不同位置均能充满熔融液以实现“补缩”，从而保证压铸件的结构强度。

当上压射机构231和下压射机构232的数量为多个时，可以进一步加快型腔110充满熔融液的时间，也可以加快新填充空间充满熔融液的时间，从而进一步提高压铸件的成型效率。前压射机构211和后压射机构222两者的压射通道241的中心轴线均可以平行于第三方向，当然，前压射机构211和后压射机构222两者的压射通道241的中心轴线均可以与第三方向呈设定夹角，即该中心轴线相交于第三方向，使得该中心轴线相对第三方向倾斜设置。因此，通过改变熔融液的喷射方向，也可以在一定程度上可以改善型腔110和新填充空间充满熔融液的时间。

因此，压射机构200能够从第一方向、第二方向和第三方向往型腔110中注入熔融液，可以减少型腔110和新填充空间充满熔融液的时间，确保压铸件快速准确成型并具有足够的结构强度。

参阅图3、图4和图5，本实用新型还提供一种压铸方法，该压铸方法可以由上述压铸机10和模具100形成。该压铸方法主要包括如下步骤：

S310，提供模具100，在模具100内开设型腔110。模具100可以包括定模和动模，定模和动模两者共同形成该型腔110。

S320，提供压射机构200，使压射机构200的数量为多个，并使每个压射机构200开设有与型腔110连通的压射通道241，将至少两个压射机构200的压射通道241于型腔110的不同位置处向型腔110中注入熔融液。以空间直角坐标系的三个坐标轴为参考，压射通道241可以在型腔110沿第一方向(X轴方向)的不同位置注入熔融液，也可以在型腔110沿第二方向(Y轴方向)和/或第三方向(Z轴方向)的不同位置注入熔融液。从而减少型腔110和新填充空间充满熔融液的时间，确保压铸件快速准确成型并具有足够的结构强度

S330，将型腔110中的熔融液冷却成型。熔融液可以在随炉自然冷却，根据实际情况的需要，还可以采用水冷或油冷的方式对其进行冷却。

在一些实施例中，全部压射机构200的压射通道241同时向型腔110中注入熔融液；当然，也可以将全部压射机构200的压射通道241按时间先后顺序向型腔110中注入熔融液。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种压铸机，与模具配套使用，所述模具内部开设有型腔和多个浇注通道，不同所述浇注通道与所述型腔的不同位置连通，其特征在于，所述压铸机包括压射机构，所述压射机构的数量为多个，每个所述压射机构包括与所述浇注通道配合的喷嘴，所述喷嘴上开设有与所述型腔连通的压射通道，所述压射通道用于向所述型腔中注入熔融液。

2.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述型腔由模具的左内壁面界定其部分边界，所述浇注通道包括贯穿所述左内壁面的左浇注通道，所述压射机构包括左压射机构，所述左压射机构的喷嘴与所述左浇注通道配合，所述左压射机构的数量为一个或多个，所述左浇注通道的数量与所述左压射机构的数量相等。

3.根据权利要求2所述的压铸机，其特征在于，所述型腔还由模具的右内壁面界定其部分边界，所述左内壁面和所述右内壁面沿第一方向间隔设置，所述浇注通道还包括贯穿所述右内壁面的右浇注通道，所述压射机构还包括右压射机构，所述右压射机构的喷嘴与所述右浇注通道配合，所述右压射机构的数量为一个或多个，所述右浇注通道的数量与所述右压射机构的数量相等。

4.根据权利要求3所述的压铸机，其特征在于，所述左压射机构和所述右压射机构两者的压射通道的中心轴线均平行于所述第一方向；或者，所述左压射机构和所述右压射机构两者的压射通道的中心轴线均与所述第一方向呈设定夹角。

5.根据权利要求3所述的压铸机，其特征在于，所述型腔还由模具的前内壁面和后内壁面界定其部分边界，所述前内壁面和所述后内壁面界沿第二方向间隔设置，所述第二方向垂直于所述第一方向，所述前内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的其中一端之间，所述后内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的另外一端之间；所述浇注通道还包括前浇注通道和后浇注通道，所述前浇注通道贯穿所述前内壁面，所述后浇注通道贯穿所述后内壁面，所述压射机构还包括前压射机构和后压射机构，所述前压射机构的喷嘴与所述前浇注通道配合，所述后压射机构的喷嘴与所述后浇注通道配合。

6.根据权利要求5所述的压铸机，其特征在于，所述前压射机构和所述后压射机构两者的压射通道的中心轴线均平行于所述第二方向；或者，所述前压射机构和所述后压射机构两者的压射通道的中心轴线均与所述第二方向呈设定夹角。

7.根据权利要求5所述的压铸机，其特征在于，所述前压射机构和所述后压射机构的数量均分别为一个或多个，所述前压射机构与所述前浇注通道的数量相等，所述后压射机构与所述后浇注通道的数量相等。

8.根据权利要求5所述的压铸机，其特征在于，所述型腔还由模具的上内壁面和下内壁面界定其部分边界，所述上内壁面和所述下内壁面界沿第三方向间隔设置，所述第三方向同时垂直于所述第一方向和所述第二方向，所述上内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的其中一端之间，所述下内壁面连接在所述左内壁面和所述右内壁面的另外一端之间；所述浇注通道还包括上浇注通道和下浇注通道，所述上浇注通道贯穿所述上内壁面，所述下浇注通道贯穿所述下内壁面，所述压射机构还包括上压射机构和下压射机构，所述上压射机构的喷嘴与所述上浇注通道配合，所述下压射机构的喷嘴与所述下浇注通道配合。

9.根据权利要求8所述的压铸机，其特征在于，所述上压射机构和所述下压射机构两者的压射通道的中心轴线均平行于所述第三方向；或者，所述上压射机构和所述下压射机构两者的压射通道的中心轴线均与所述第三方向呈设定夹角。

10.根据权利要求8所述的压铸机，其特征在于，所述上压射机构和所述下压射机构的数量均分别为一个或多个，所述上压射机构与所述上浇注通道的数量相等，所述下压射机构与所述下浇注通道的数量相等。

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