CN108883559B - 注射成型模具、注射成型方法以及成型品 - Google Patents

Abstract

提供如下的注射成型模具、注射成型方法、以及利用该注射成型模具、注射成型方法成型出的成型品：其能够将以R倒角形状那样急剧折曲的方式弯曲的第1材料与第2材料的边界线可靠地形成于期望的位置。直线状部的宽度方向或曲线状部的宽度方向上的、倾斜部形成部(51a)的长度(w)与薄壁部形成部(51b)的长度(y)之和在规定值以上，对曲线状部进行成型的薄壁部形成部(51b)在曲线状部的宽度方向上具有比第1长度长的第2长度(y)。

Description

注射成型模具、注射成型方法以及成型品

技术领域

本发明涉及注射成型模具、注射成型方法以及成型品。更详细而言，涉及对由不同的组分构成的第1材料和第2材料进行一体成型的注射成型模具、注射成型方法以及成型品。

背景技术

以往，车的仪表板(以下称作“仪表板”)从设计上的观点来看，存在用不同颜色的材料对上表面部和下表面部进行成型的情况。

此外，仪表板中，用耐热性优异的材料对阳光容易直射的上表面部进行成型，用比较廉价的材料对阳光难以直射的下表面部进行成型，实现材料成本的降低。

这样的仪表板例如是分别对上表面部和下表面部进行成型、或者在成型后涂饰一部分而成的。在这种情况下，在仪表板的制造中，需要对分别形成的零件进行接合的工序或涂饰工序，导致制造成本提高。

因此，作为两种成型，公知在单独的腔内注射不同组分的树脂而得到单独的成型品的方法(例如参照专利文献1)。

在专利文献1所公开的技术中，在第1材料的注射以及保压的工序完成而开始冷却工序后，使第1材料与第2材料的边界部(接合部)的芯子移动(退芯)，对第2材料进行注射。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-182384号公报

发明内容

发明要解决的课题

第1材料与第2材料的边界线具有：直线状地延伸的部分；以及将直线状地延伸的部分与直线状地延伸的部分连接起来的弯曲的部分。在弯曲的部分、特别是以R倒角形状那样急剧折曲的方式弯曲的部分，第1材料与第2材料的边界线在有的情况下形成于意想不到的位置。

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供如下的注射成型模具、注射成型方法、以及利用该注射成型模具、注射成型方法成型出的成型品：能够将以R倒角形状那样急剧折曲的方式弯曲的第1材料与第2材料的边界线可靠地形成于期望的位置。

用于解决课题的手段

(1)一种注射成型模具(例如后述的注射成型模具1)，该注射成型模具具备分隔部件(例如后述的可动芯模5)，所述分隔部件构成对第1材料(例如后述的第1材料m1)进行成型的第1腔部(例如后述的第1腔部6a)，并且在所述第1材料成型后移动，形成对第2材料(例如后述的第2材料m2)进行成型的第2腔部(例如后述的第2腔部6b)，所述注射成型模具的特征在于，所述第1腔部的由所述分隔部件构成且对所述第1材料的与所述第2材料接合的接合部(例如后述的接合部112)进行成型的部分具备：倾斜部形成部(例如后述的倾斜面51a)，其对第1材料倾斜部(例如后述的倾斜部112a)进行成型，所述第1材料倾斜部以朝向所述第1材料在所述接合部处的端缘而所述接合部的板厚变薄的方式倾斜；以及薄壁部形成部(例如后述的平坦面51b)，其与所述倾斜部形成部连续地连接，在所述接合部的一部分形成规定厚度的第1材料薄壁部(例如后述的薄壁部112b)，所述接合部具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，所述直线状部的宽度方向及所述曲线状部的宽度方向上的、所述倾斜部形成部的长度(例如后述的长度v、w)与所述薄壁部形成部的长度(例如后述的长度x、y)之和在规定值以上，对所述直线状部进行成型的所述薄壁部形成部的厚度(例如后述的厚度L11)与对所述曲线状部进行成型的所述薄壁部形成部的厚度(例如后述的厚度L12)大致相同，对所述直线状部进行成型的所述薄壁部形成部(例如后述的平坦面51b)在所述直线状部的宽度方向上具有第1长度(例如后述的第1长度x)，对所述曲线状部进行成型的所述薄壁部形成部(例如后述的平坦面51b)在所述曲线状部的宽度方向上具有比所述第1长度长的第2长度(例如后述的第2长度y)。

(2)一种注射成型方法，通过将由不同组分构成的第1材料(例如后述的第1材料m1)以及第2材料(例如后述的第2材料m2)注射到模具内并使它们接触，从而将所述第1材料和所述第2材料一体成型，所述注射成型方法的特征在于，其具有以下工序：第1材料成型工序，在第1腔部(例如后述的第1腔部6a)的对所述第1材料的与所述第2材料接合的接合部(例如后述的接合部112)进行成型的部分中，对第1材料倾斜部(例如后述的倾斜部112a)和第1材料薄壁部(例如后述的薄壁部112b)进行成型，所述第1材料倾斜部以朝向所述第1材料在所述接合部处的端缘而所述接合部的板厚变薄的方式倾斜，所述第1材料薄壁部与所述第1材料倾斜部连续地连接，并具有规定的厚度；以及第2材料接合工序，在对与所述第1材料接合的所述第2材料进行成型的第2腔部(例如后述的第2腔部6b)中，对所述第2材料进行成型，并且使所述第2材料与所述第1材料的所述接合部接合，在所述第1材料成型工序中，对所述第1材料进行成型，使得所述接合部具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，将所述直线状部的宽度方向及所述曲线状部的宽度方向上的、所述第1材料倾斜部的长度(例如后述的长度V、W)与所述第1材料薄壁部的长度(例如后述的长度X、Y)之和设为规定值以上，所述直线状部的所述第1材料薄壁部的厚度(例如后述的厚度L111)与所述曲线状部的所述第1材料薄壁部的厚度(例如后述的厚度L112)大致相同，对所述第1材料进行成型，使得当设所述直线状部的所述第1材料薄壁部在所述直线状部的宽度方向上的长度为第1长度(例如后述的第1长度X)时，所述曲线状部的所述第1材料薄壁部在所述曲线状部的宽度方向上的长度为比所述第1长度长的第2长度(例如后述的第2长度Y)。

(3)一种成型品(例如后述的仪表板100)，该成型品是通过将由不同组分构成的第1材料(例如后述的第1材料m1)以及第2材料(例如后述的第2材料m2)注射到模具内并使它们接触从而由所述第1材料和所述第2材料一体成型而成的，所述成型品的特征在于，所述第1材料的与所述第2材料接合的接合部(例如后述的接合部112)具有：第1材料倾斜部(例如后述的倾斜部112a)，其以朝向所述第1材料在所述接合部处的端缘而所述接合部的板厚变薄的方式倾斜；以及第1材料薄壁部(例如后述的薄壁部112b)，其与所述第1材料倾斜部连续地连接，并具有规定的厚度，所述接合部具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，所述直线状部的宽度方向及所述曲线状部的宽度方向上的、所述第1材料倾斜部的长度(例如后述的长度V、W)与所述第1材料薄壁部的长度(例如后述的长度X、Y)之和在规定值以上，所述直线状部的所述第1材料薄壁部的厚度与所述曲线状部的所述第1材料薄壁部的厚度大致相同，当设所述直线状部的所述第1材料薄壁部在所述直线状部的宽度方向上的长度为第1长度(例如后述的第1长度X)时，所述曲线状部的所述第1材料薄壁部在所述曲线状部的宽度方向上具有比所述第1长度长的第2长度(例如后述的第2长度Y)。

根据(1)～(3)的发明，能够使曲线状部中的薄壁部的厚度比直线状部中的倾斜部的厚度薄。因此，当接合部的曲线状部的薄壁部被冷却时，在曲线状部的接合部中，薄壁部薄且宽，因此，能够抑制曲线状部的接合部中的每单位体积的模具接触面积比直线状部的接合部中的每单位体积的模具接触面积小。其结果是，能够加快曲线状部中的薄壁部的冷却，能够将体积收缩抑制为较少，从而能够抑制产生所谓的缩痕。其结果是能够避免第2材料进入产生缩痕的部分而引起的外观问题。由此，在曲线状部中，能够抑制第1材料与第2材料的边界线形成于意想不到的位置。

发明效果

根据本发明，能够提供如下的注射成型模具、注射成型方法、以及利用该注射成型模具、注射成型方法成型出的成型品：其能够将以R倒角形状那样急剧折曲的方式弯曲的第1材料与第2材料的边界线可靠地形成于期望的位置。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式的注射成型模具的对第1材料的接合部的直线状部进行成型的部分的剖视图。

图2是示出本发明的实施方式的注射成型模具的对第1材料的接合部的曲线状部进行成型的部分的剖视图。

图3是示出作为本发明的实施方式的成型品的仪表板的第1成型部、第2成型部的剖视图。

图4是示出作为本发明的实施方式的成型品的仪表板的第1材料的直线状部的部分的剖视图。

图5是示出作为本发明的实施方式的成型品的仪表板的第1材料的曲线状部的部分的剖视图。

图6是说明上述实施方式的注射成型的工序组中的包括接合部的直线状部的部分在内的仪表板的部分的成型的图，其中(a)示出第1材料填充工序，(b)示出第1材料保压工序，(c)示出第1材料保压工序且第2材料填充工序，(d)示出第1材料保压工序且第2材料保压工序，(e)示出第1材料冷却工序且第2材料保压工序，(f)示出第1材料冷却工序且第2材料冷却工序。

图7是说明上述实施方式的注射成型的工序组中的包括接合部的曲线状部的部分在内的仪表板的部分的成型的图，其中(a)示出第1材料填充工序，(b)示出第1材料保压工序，(c)示出第1材料保压工序且第2材料填充工序，(d)示出第1材料保压工序且第2材料保压工序，(e)示出第1材料冷却工序且第2材料保压工序，(f)示出第1材料冷却工序且第2材料冷却工序。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式详细地进行说明。

首先，对注射成型模具1进行说明。

图1是示出本发明的实施方式的注射成型模具1的对第1材料m1的接合部112的直线状部进行成型的部分的剖视图。图2是示出本发明的实施方式的注射成型模具1的对第1材料m1的接合部112的曲线状部进行成型的部分的剖视图。图3是示出作为本发明的实施方式的成型品的仪表板100的第1成型部110、第2成型部120的剖视图，在图3中以线AL表示的部分处示出了沿着图4中的A-A线的截面，在图3中以线AC表示的部分处示出了沿着图5中的B-B线的截面。

如图1所示，注射成型模具1对作为树脂成型品的一例的车的仪表板100进行成型。注射成型模具1通过将由不同组分构成的第1材料m1以及第2材料m2注射到该模具1内并使它们接触，从而将第1材料m1和第2材料m2一体成型。

注射成型模具1具备上模2、第1下模3、第2下模4、可动芯模5。

上模2是固定模具，具有下表面21。在上模2的下表面21，在可动芯模5与第2下模4的边界线的铅直上方设置有突状部22。突状部22具有固定的高度以及宽度，并沿着可动芯模5侧的端部区域延伸。在上模2设置有供冷却水在上模2的内部循环的冷却水通道23。上模2通过在内部设置冷却水通道23，构成为上模2的下表面21与其他部位相比具有高的冷却效果的部件。

第1下模3是与上模2对置并进行开模的可动模具，具有与上模2的下表面21平行的上表面31。第1下模3与可动芯模5相邻。在第1下模3设置有供冷却水在第1下模3的内部循环的冷却水通道32。第1下模3通过在内部设置冷却水通道32，构成为第1下模3的上表面31与其他部位相比具有高的冷却效果的部件。

第2下模4是与上模2对置并进行开模的可动模具，具有与上模2的下表面21平行的上表面41。第2下模4在与第1下模3相反的一侧与可动芯模5相邻。在第2下模4设置有供冷却水在第2下模4的内部循环的冷却水通道42。第2下模4通过在内部设置冷却水通道42，构成为第2下模4的上表面41与其他部位相比具有高的冷却效果的部件。

作为分隔部件的可动芯模5以能够独立地上下移动的方式配置在第1下模3与第2下模4之间。可动芯模5具有能够与上模2的突状部22接触的上表面51。可动芯模5的上表面51具有：作为倾斜部形成部的倾斜面51a，其越朝向上模2的突状部22，上表面51的位置越高；以及作为薄壁部形成部的平坦面51b，其以能够与上模2的突状部22接触的方式从倾斜面51a的最高位置平坦地连续。可动芯模5可以由BeCu等具有高热传导率的部件构成。在可动芯模5设置有供冷却水在可动芯模5的内部循环的冷却水通道52。可动芯模5由BeCu等具有高热传导率的部件构成，且通过在内部设置冷却水通道52，构成为可动芯模5的上表面51与其他部位或其他模具相比具有高的热传导率且冷却效果的部件。

可动芯模5构成对第1材料m1进行成型的第1腔部6a，并且在第1材料m1成型后移动，形成对第2材料m2进行成型的第2腔部6b。

第1腔部6a形成在上模2与第1下模3以及可动芯模5之间。在第1腔部6a中，以上模2的突状部22与向上方移动后的可动芯模5的上表面51的平坦面51b接触的接触部作为从图示左侧流入的第1材料m1的下游侧端，将第1材料m1从上模2与第1下模3之间的上游侧注射。

第1腔部6a利用第1材料m1对仪表板100的由厚板部111和接合部112构成的第1成型部110进行成型。第1腔部6a在上模2侧对仪表板100的产品外观设计面A侧进行成型。第1腔部6a在第1下模3以及可动芯模5侧对仪表板100的产品背面B侧进行成型。第1腔部6a在上模2与第1下模3之间，将第1成型部110的厚板部111成型为固定的板厚。第1腔部6a在上模2与可动芯模5之间，将第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112成型为板厚比与该接合部112连续的上游侧的厚板部111薄。

第1腔部6a在形成接合部112的上模2与可动芯模5之间，对第1成型部110的直线状部及曲线状部的倾斜部112a以及薄壁部112b进行成型。

第1腔部6a中，可动芯模5的上表面51构成为倾斜面51a，由此使第1成型部110的倾斜部112a朝向接合部112的端缘(朝向图4所示的接合部112的右端缘)，相比于与第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112连续的上游侧的厚板部111，板厚变薄。第1腔部6a的形成倾斜部112a的区域中，作为可动芯模5的上表面51的倾斜面51a越朝向下游侧端，可动芯模5的上表面51的位置就越高，由此第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112的厚度以越朝向下游侧端就越薄的方式渐渐变化。第1腔部6a的形成倾斜部112a的区域构成为，伴随接合部112的冷却固化而产生的体积收缩差异与板厚变化一同以越朝向下游侧端就越小的方式渐渐变化。

第1腔部6a中，可动芯模5的上表面51构成为平坦面51b，由此使第1成型部110的薄壁部112b相比于与第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112连续的上游侧的厚板部111，板厚变薄。第1腔部6a的形成薄壁部112b的区域中，作为可动芯模5的上表面51的平坦面51b构成为可动芯模5的上表面51的位置从倾斜面51a的最高位置起保持固定，由此，第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112的厚度以规定的厚度变薄的状态连续。

如图1所示，直线状部的宽度方向上的作为倾斜部形成部的倾斜面51a的长度v与该方向上的平坦面51b的长度x之和为规定值以上。同样，如图2所示，曲线状部的宽度方向上的作为倾斜部形成部的倾斜面51a的长度w与该方向上的平坦面51b的长度y之和为规定值以上。并且，对直线状部中的薄壁部112b-1进行成型的平坦面51b的部分的第1腔部6a的部分的厚度L11(参照图1)与对曲线状部中的薄壁部112b-2进行成型的平坦面51b的部分的第1腔部6a的部分的厚度L12(参照图2)大致相同。此处，所谓大致相同意思是可以并不完全一致，也包括例如意图使得相同但结果产生了误差的情况等。

作为成型品的仪表板100的产品外观设计面侧的第1材料m1与第2材料m2的边界线在仪表板100的相当于线B1的位置的位置上形成，仪表板100具有：从产品外观设计面侧观察时呈直线状地延伸的部分(仪表板100的在图3中的线AL的位置上成型的部分)；以及弯曲的部分(曲线状地延伸的部分，仪表板100的在曲线AC的位置上成型的部分)，其连接该直线状地延伸的部分与直线状地延伸的部分。如图1所示，对呈直线状的第1材料m1的接合部112的缘部部分、即直线状部的薄壁部112b-1进行成型的平坦面51b的部分的第1腔部6a的部分在直线状部的宽度方向上具有第1长度x。此外，如图2所示，对呈曲线状的接合部112的缘部部分、即曲线状部进行成型的平坦面51b在曲线状部的宽度方向上具有比第1长度x长的第2长度y。即，如图3所示，在对接合部112如R倒角形状那样以急剧折曲的方式弯曲的部分进行成型的注射成型模具1的部分中，为了使得第1成型部110的薄壁部112b的厚度L112变薄，倾斜面51a在图2中的左右方向上短。此外，如图3所示，在对接合部112呈直线状地延伸的部分进行成型的注射成型模具1的部分中，为了使得第1成型部110的倾斜部112a出现于截面，倾斜面51a在图1中的左右方向上长。

第2腔部6b形成在上模2与第2下模4以及可动芯模5之间。在第2腔部6b中，以第1材料m1的接合部112与向下方移动(退芯)了规定距离的可动芯模5的上表面51之间的空间作为从图示右侧流入的第2材料m2的下游侧端，将第2材料m2从上模2与第2下模4之间的上游侧注射。即，第2材料m2的注射方向是与第1材料m1相反的方向。

第2腔部6b利用第2材料m2对仪表板100的由厚板部121和接合部122构成的第2成型部120进行成型。第2腔部6b在上模2侧对仪表板100的产品外观设计面A侧进行成型。第2腔部6b在第2下模4以及可动芯模5侧对仪表板100的产品背面B侧进行成型。第2腔部6b在上模2与第2下模4之间，将第2成型部120的厚板部121成型为固定的板厚。第2腔部6b在上模2的下表面21的突状部22以及与突状部22连续的第1材料m1的接合部112与可动芯模5之间，将第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122成型为板厚比与该接合部122连续的上游侧的厚板部121薄。

第2腔部6b在形成接合部122的第1材料m1的接合部112与可动芯模5之间，对第2成型部120的薄壁部122a以及倾斜末端部122b进行成型。

第2腔部6b中，可动芯模5的上表面51构成为平坦面51b，由此使第2成型部120的薄壁部122a相比于与第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122连续的上游侧的厚板部121，板厚变薄。第2腔部6b的形成薄壁部122a的区域中，作为可动芯模5的上表面51的平坦面51b构成为可动芯模5的上表面51的位置从倾斜面51a的最高位置起保持固定，由此，第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122的厚度固定的状态连续。

第2腔部6b中，可动芯模5的上表面51构成为倾斜面51a，由此使第2成型部120的倾斜末端部122b相比于与第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122连续的上游侧的厚板部121，板厚变薄。第2腔部6b的形成倾斜末端部122b的区域中，作为可动芯模5的上表面51的倾斜面51a越朝向下游侧端，可动芯模5的上表面51的位置就越低，由此第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122以成为向下方倾斜的末端的方式变化。第2腔部6b的形成倾斜末端部122b的区域具有固定的高度，由此能够使倾斜末端部122b的下游侧端充分填充。

接下来，说明利用上述注射成型模具1成型出的成型品、即仪表板100。

图4是示出作为本发明的实施方式的成型品的仪表板100的第1材料m1的直线状部的部分的剖视图。图5是示出作为本发明的实施方式的成型品的仪表板100的第1材料m1的曲线状部的部分的剖视图。

仪表板100是通过将由不同组分构成的第1材料m1以及第2材料m2注射到注射成型模具1内并使它们接触，从而将第1材料m1和第2材料m2一体成型而成的成型品。

仪表板100由第1成型部110和第2成型部120构成。

第1成型部110是在上模2与第1下模3以及可动芯模5之间的第1腔部6a对第1材料m1进行成型而构成的。第1成型部110由厚板部111和接合部112构成。

第1成型部110的厚板部111在上模2与第1下模3之间成型为固定的板厚。

第1成型部110的接合部112在上模2与可动芯模5之间成型，相比于与第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112连续的上游侧的厚板部111，板厚较薄。

第1成型部110的接合部112具有倾斜部112a以及薄壁部112b。

第1成型部110的倾斜部112a使下表面倾斜，由此，相比于与第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112连续的上游侧的厚板部111，板厚较薄。倾斜部112a中，第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112的厚度越朝向下游侧端就越薄。倾斜部112a中，伴随接合部112的冷却固化而产生的体积收缩差异与板厚变化一同以越朝向下游侧端就越小的方式渐渐变化。

第1成型部110的薄壁部112b相比于与第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112连续的上游侧的厚板部111，板厚较薄。在薄壁部112b中为薄板状，第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部112的厚度变薄的状态连续。薄壁部112b与倾斜部112a的下游侧端部连结。薄壁部112b具有相对于厚板部111为三分之一左右的厚度。

在第1材料m1中，与第2材料m2接合的接合部112具有：倾斜部112a，其以朝向接合部112的端缘而接合部112的板厚变薄的方式倾斜；以及薄壁部112b，其与倾斜部112a连续地与倾斜部112a连接，并具有规定的厚度。倾斜部112a倾斜的方向上的倾斜部112a的长度V(参照图4)与薄壁部112b的长度X之和为规定值以上。同样地，如图5所示，倾斜部112a倾斜的方向上的倾斜部112a的长度W与薄壁部112b的长度Y之和为规定值以上。由此，第1材料m1和第2材料m2具有规定值以上的接合面。

如图4所示，构成呈直线状的接合部112的缘部部分的直线状部的宽度方向(图4中的左右方向)上的薄壁部112b的长度具有第1长度X。如图5所示，构成呈曲线状的接合部112的缘部部分的曲线状部的宽度方向(图5中的左右方向)上的薄壁部112b的长度具有比第1长度X长的第2长度Y。

第2成型部120是在上模2与第2下模4以及可动芯模5之间的第2腔部6b对第2材料m2进行成型而构成的。第2成型部120由厚板部121和接合部122构成。

第2成型部120的厚板部121在上模2与第2下模4之间成型为固定的板厚。厚板部121为与第1成型部110的厚板部111相同程度的厚度。

第2成型部120的接合部122在上模2的下表面21的突状部22以及与突状部22连续的第1材料m1的接合部112与可动芯模5之间成型，相比于与第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122连续的上游侧的厚板部121，板厚较薄。

第2成型部120的接合部122具有薄壁部122a以及倾斜末端部122b。

第2成型部120的薄壁部122a相比于与第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122连续的上游侧的厚板部121，板厚较薄。在薄壁部122a中，第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122的厚度固定的状态连续。

第2成型部120的倾斜末端部122b相比于与第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122连续的上游侧的厚板部121，板厚较薄。倾斜末端部122b为第2材料m2中的与第1材料m1接合的接合部122向下方倾斜的末端。倾斜末端部122b具有固定的厚度，能够使倾斜末端部122b的下游侧端充分填充。

接下来，说明利用上述注射成型模具1对成型品、即仪表板100进行成型的注射成型方法。

图6是说明上述实施方式的注射成型的工序组中的包括接合部112的直线状部的部分在内的仪表板100的部分的成型的图，其中(a)示出第1材料填充工序，(b)示出第1材料保压工序，(c)示出第1材料保压工序且第2材料填充工序，(d)示出第1材料保压工序且第2材料保压工序，(e)示出第1材料冷却工序且第2材料保压工序，(f)示出第1材料冷却工序且第2材料冷却工序。

图7是说明上述实施方式的注射成型的工序组中的包括接合部112的曲线状部的部分的仪表板100的部分的成型的图，其中(a)示出第1材料填充工序，(b)示出第1材料保压工序，(c)示出第1材料保压工序且第2材料填充工序，(d)示出第1材料保压工序且第2材料保压工序，(e)示出第1材料冷却工序且第2材料保压工序，(f)示出第1材料冷却工序且第2材料冷却工序。

注射成型方法具有第1材料成型工序和第2材料成型工序。第1材料成型工序具有第1材料填充工序S1和第1材料保压工序S2。第2材料成型工序具有：第1材料保压工序且第2材料填充工序S3；第1材料保压工序且第2材料保压工序S4；第1材料冷却工序且第2材料保压工序S5；以及第1材料冷却工序且第2材料冷却工序S6。

(第1材料填充工序S1)

如图6、图7的(a)所示，在第1材料填充工序S1中，首先，注射成型模具1使可动芯模5向上方前进(进芯)。可动芯模5使上表面51的平坦面51b与上模2的下表面21的突状部22抵接而停止。由此，在上模2与第1下模3以及可动芯模5之间形成第1腔部6a。此外，以下截至第1材料冷却工序且第2材料冷却工序S6为止，在上模2、第1下模3、可动芯模5的内部全都循环有冷却水。

之后，注射成型模具1从图示左侧向第1腔部6a注射第1材料m1。

(第1材料保压工序S2)

如图6、图7的(b)所示，在第1材料保压工序S2中，在第1材料填充工序S1完成后，在向第1腔部6a填充了第1材料m1的状态下维持保压状态。由于在上模2、第1下模3、可动芯模5的内部全都循环有冷却水，特别是在可动芯模5中使用BeCu等具有高热传导率的部件的情况下，通过在内部循环冷却水，仪表板100的第1成型部110的接合部112能够将热量传递到可动芯模5的上表面51，接合部112被迅速冷却固化。由此，还能够使第1材料m1中的与第2材料m2接合的接合部、即接合部112的冷却比与接合部112连续的上游侧的厚板部111快。

此时，在第1材料m1中，直线状部的宽度方向(图4中的左右方向)上的倾斜部112a的长度V与薄壁部112b的长度X之和、该方向上的倾斜部112a的长度W与薄壁部112b的长度Y之和成型为规定值以上。并且，当设呈直线状的接合部112的缘部部分、即直线状部的宽度方向(图4中的左右方向)上的薄壁部112b的长度为第1长度X时，呈曲线状的接合部112的缘部部分、即曲线状部的宽度方向(图5中的左右方向)上的薄壁部112b的长度被成型为比第1长度X长的第2长度Y。

由此，如图7所示，接合部112的曲线状部的薄壁部112b-2与图6所示的接合部112的直线状部的薄壁部112b-1相比，在直线状部、曲线状部的宽度方向上(图6、图7中的左右方向)上的长度长，因此与接合部112的直线状部的薄壁部112b-1相比，冷却被加快，从而促进了冷却固化。并且，第1成型部110的接合部112进行1次收缩。

(第1材料保压工序且第2材料填充工序S3)

如图6、图7的(c)所示，在第1材料保压工序且第2材料填充工序S3中，若接合部112以及厚板部111的表面部分的冷却固化进展，则即使接合部112的内层为熔融状态，注射成型模具1也使可动芯模5向下方后退(退芯)。由此，在上模2与第2下模4以及可动芯模5之间形成第2腔部6b。在第2腔部6b中，第1材料m1的接合部112露出。

之后，注射成型模具1从图示右侧向第2腔部6b注射第2材料m2。此时，在向第1腔部6a填充了第1材料m1的状态下维持保压状态。

(第1材料保压工序且第2材料保压工序S4)

如图6、图7的(d)所示，在第1材料保压工序且第2材料保压工序S4中，在第2材料填充工序S3完成后，在向第2腔部6b填充了第2材料m2的状态下维持保压状态。此时，同样地，在向第1腔部6a填充了第1材料m1的状态下维持保压状态。第1材料m1的接合部112在与第2材料m2接触的时刻再次熔融，之后冷却固化。

(第1材料冷却工序且第2材料保压工序S5)

如图6、图7的(e)所示，在第1材料冷却工序且第2材料保压工序S5中，在上模2、第1下模3、可动芯模5的内部全都循环有冷却水，由此执行在第1腔部6a中成型为第1成型部110的第1材料m1的冷却。此时，在向第2腔部6b填充了第2材料m2的状态下维持保压状态。此处，在可动芯模5中，如果使用BeCu等具有高热传导率的部件，则通过在内部循环冷却水，仪表板100的第2成型部120的接合部122能够将热量传递到可动芯模5的上表面51，接合部122被迅速冷却固化。

(第1材料冷却工序且第2材料冷却工序S6)

如图6、图7的(f)所示，在第1材料冷却工序且第2材料冷却工序S6中，在上模2、第1下模3、可动芯模5的内部全都循环有冷却水，由此执行在第1腔部6a中成型为第1成型部110的第1材料m1的冷却。此外，从图6、图7的(e)的状态隔开规定间隔，在上模2、第2下模4、可动芯模5的内部全都循环有冷却水，由此执行在第2腔部6b中成型为第2成型部120的第2材料m2的冷却。

并且，当第1腔部6a中成型的第1成型部110的冷却完成了规定时间时，由第1材料m1构成的第1成型部110的成型完成，等待在第2腔部6b中成型的第2成型部120的冷却规定时间。

之后，当由第2材料m2构成的第2成型部120的成型完成时，通过将由不同组分构成的第1材料m1以及第2材料m2注射到注射成型模具1内并使它们接触，从而将第1材料m1和第2材料m2一体成型而成的仪表板100的成型完成。

根据本实施方式，起到以下的效果。

(1)本实施方式的注射成型模具1具备作为分隔部件的可动芯模5，该可动芯模5构成对第1材料m1进行成型的第1腔部6a，并且在第1材料m1成型后移动，形成对第2材料m2进行成型的第2腔部6b，根据该注射成型模具1，第1腔部6a的由可动芯模5构成且对第1材料m1的与第2材料m2接合的接合部112进行成型的部分具有：作为倾斜部形成部的倾斜面51a，其对以朝向第1材料m1在接合部112处的端缘而接合部112的板厚变薄的方式倾斜的倾斜部112a进行成型；以及作为薄壁部形成部的平坦面51b，其与倾斜面51a连续地连接，在接合部112的一部分形成规定厚度的薄壁部112b。

接合部112具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部。直线状部的宽度方向及曲线状部的宽度方向上的、作为倾斜部形成部的倾斜面51a的长度v与作为薄壁部形成部的平坦面51b的长度x之和、作为倾斜部形成部的倾斜面51a的长度w与作为薄壁部形成部的平坦面51b的长度y之和在规定值以上，第1腔部6a在对直线状部进行成型的作为薄壁部形成部的平坦面51b中的部分的厚度L11与第1腔部6a在对曲线状部的薄壁部112b-2进行成型的平坦面51b中的部分的厚度L12大致相同，对直线状部的薄壁部112b-1进行成型的平坦面51b在直线状部的宽度方向上具有第1长度x，对曲线状部的薄壁部112b-2进行成型的平坦面51b在曲线状部的宽度方向上具有比第1长度x长的第2长度y。

(2)此外，本实施方式的注射成型方法通过将由不同组分构成的第1材料m1以及第2材料m2注射到模具内并使它们接触，从而将第1材料m1和第2材料m2一体成型，根据该注射成型方法，具有以下工序：第1材料成型工序，在第1腔部6a的对第1材料m1的与第2材料m2接合的接合部112进行成型的部分中，对倾斜部112a和薄壁部112b进行成型，倾斜部112a以朝向第1材料m1在接合部112处的端缘而接合部112的板厚变薄的方式倾斜，薄壁部112b与倾斜部112a连续地连接，并具有规定的厚度；以及第2材料接合工序，在对与第1材料m1接合的第2材料m2进行成型的第2腔部6b中，对第2材料m2进行成型，并且使第2材料m2与第1材料m1的接合部接合。

在第1材料成型工序中，对第1材料m1进行成型，使得接合部112具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，将直线状部的宽度方向及曲线状部的宽度方向上的、倾斜部112a的长度V与薄壁部112b的长度X之和、倾斜部112a的长度W与薄壁部112bX的长度Y之和设为规定值以上，直线状部的薄壁部112b的厚度L111与曲线状部的薄壁部112b的厚度L112大致相同，对第1材料m1进行成型，使得当设直线状部的薄壁部112b在直线状部的宽度方向上的长度为第1长度X时，曲线状部的薄壁部112b在曲线状部的宽度方向上的长度为比第1长度X长的第2长度Y。

(3)此外，本实施方式的成型品是通过将由不同组分构成的第1材料m1以及第2材料m2注射到模具内并使它们接触从而由第1材料m1和第2材料m2一体成型而成的，根据该成型品，第1材料m1的与第2材料m2接合的接合部112具有：倾斜部112a，其以朝向第1材料m1在接合部112处的端缘而接合部112的板厚变薄的方式倾斜；以及薄壁部112b，其与倾斜部112a连续地连接，并具有规定的厚度。

接合部112具有呈直线状的直线状部AL和呈曲线状的曲线状部AC。直线状部AL的宽度方向及曲线状部AC的宽度方向上的、倾斜部112a的长度V与薄壁部112b的长度X之和、倾斜部112a的长度W与薄壁部112b的长度Y之和为规定值以上。直线状部AL的薄壁部112b-1的厚度L111与曲线状部AC的薄壁部112b-2的厚度L112大致相同，当设直线状部AL的薄壁部112b-1在直线状部AL的宽度方向上的长度为第1长度X时，曲线状部AC的薄壁部112b-2在曲线状部AC的宽度方向上具有比第1长度X长的第2长度Y。

由此，能够使曲线状部中的薄壁部112b-2的厚度L112比直线状部中的倾斜部112a的厚度L101薄。当接合部112的曲线状部的薄壁部112b-2被冷却时，在曲线状部的接合部112，薄壁部112b薄且宽，因此，能够抑制曲线状部的接合部112中的每单位体积的模具接触面积比直线状部的接合部112中的每单位体积的模具接触面积小。

其结果是，能够加快曲线状部中的薄壁部112b-2的冷却，能够将体积收缩抑制为较少，从而能够抑制产生所谓的缩痕。其结果是能够避免第2材料m2进入产生缩痕的部分而引起的外观问题。由此，在作为成型品的仪表板100中，在如R倒角形状那样以急剧折曲的方式弯曲的曲线状部中，能够抑制第1材料m1与第2材料m2的边界线形成于意想不到的位置。

另外，本发明不限于上述实施方式，在能够达到本发明的目的的范围内的变形、改良等也包含于本发明中。

标号说明

1：注射成型模具；

5：可动芯模(分隔部件)；

6a：第1腔部；

6b：第2腔部；

51a：倾斜面(倾斜部形成部)；

51b：平坦面(薄壁部形成部)；

100：仪表板(成型品)；

112：接合部；

112a、112a-1、112a-2：倾斜部(第1材料倾斜部)；

112b、112b-1、112b-2：薄壁部(第1材料薄壁部)；

L11、L12、L22、L111、L112：厚度；

x、X：第1长度；

y、Y：第2长度；

m1：第1材料；

m2：第2材料。

Claims (3)

1.一种注射成型模具，该注射成型模具具备分隔部件，所述分隔部件构成对第1材料进行成型的第1腔部，并且在所述第1材料成型后移动，形成对第2材料进行成型的第2腔部，

所述注射成型模具的特征在于，

所述第1腔部的由所述分隔部件构成且对所述第1材料的与所述第2材料接合的接合部进行成型的部分具备：倾斜部形成部，其对第1材料倾斜部进行成型，所述第1材料倾斜部以朝向所述第1材料在所述接合部处的端缘而所述接合部的板厚变薄的方式倾斜；以及薄壁部形成部，其与所述倾斜部形成部连续地连接，在所述接合部的一部分形成规定厚度的第1材料薄壁部，

所述接合部具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，

所述直线状部的宽度方向上的、所述倾斜部形成部的长度与所述薄壁部形成部的长度之和在规定值以上，并且所述曲线状部的宽度方向上的、所述倾斜部形成部的长度与所述薄壁部形成部的长度之和在规定值以上，

对所述直线状部进行成型的所述薄壁部形成部的厚度与对所述曲线状部进行成型的所述薄壁部形成部的厚度大致相同，

对所述直线状部进行成型的所述薄壁部形成部在所述直线状部的宽度方向上具有第1长度，对所述曲线状部进行成型的所述薄壁部形成部在所述曲线状部的宽度方向上具有比所述第1长度长的第2长度。

2.一种注射成型方法，通过将由不同组分构成的第1材料以及第2材料注射到模具内并使它们接触，从而将所述第1材料和所述第2材料一体成型，

所述注射成型方法的特征在于，其具有以下工序：

第1材料成型工序，在第1腔部的对所述第1材料的与所述第2材料接合的接合部进行成型的部分中，对第1材料倾斜部和第1材料薄壁部进行成型，所述第1材料倾斜部以朝向所述第1材料在所述接合部处的端缘而所述接合部的板厚变薄的方式倾斜，所述第1材料薄壁部与所述第1材料倾斜部连续地连接，并具有规定的厚度；以及

第2材料接合工序，在对与所述第1材料接合的所述第2材料进行成型的第2腔部中，对所述第2材料进行成型，并且使所述第2材料与所述第1材料的所述接合部接合，

在所述第1材料成型工序中，

对所述第1材料进行成型，使得所述接合部具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，

将所述直线状部的宽度方向上的、所述第1材料倾斜部的长度与所述第1材料薄壁部的长度之和设为规定值以上，并且将所述曲线状部的宽度方向上的、所述第1材料倾斜部的长度与所述第1材料薄壁部的长度之和设为规定值以上，

所述直线状部的所述第1材料薄壁部的厚度与所述曲线状部的所述第1材料薄壁部的厚度大致相同，

对所述第1材料进行成型，使得当设所述直线状部的所述第1材料薄壁部在所述直线状部的宽度方向上的长度为第1长度时，所述曲线状部的所述第1材料薄壁部在所述曲线状部的宽度方向上的长度为比所述第1长度长的第2长度。

3.一种成型品，该成型品是通过将由不同组分构成的第1材料以及第2材料注射到模具内并使它们接触从而由所述第1材料和所述第2材料一体成型而成的，

所述成型品的特征在于，

所述第1材料的与所述第2材料接合的接合部具有：第1材料倾斜部，其以朝向所述第1材料在所述接合部处的端缘而所述接合部的板厚变薄的方式倾斜；以及第1材料薄壁部，其与所述第1材料倾斜部连续地连接，并具有规定的厚度，

所述接合部具有呈直线状的直线状部和呈曲线状的曲线状部，

所述直线状部的宽度方向上的、所述第1材料倾斜部的长度与所述第1材料薄壁部的长度之和在规定值以上，并且所述曲线状部的宽度方向上的、所述第1材料倾斜部的长度与所述第1材料薄壁部的长度之和在规定值以上，

所述直线状部的所述第1材料薄壁部的厚度与所述曲线状部的所述第1材料薄壁部的厚度大致相同，

当设所述直线状部的所述第1材料薄壁部在所述直线状部的宽度方向上的长度为第1长度时，所述曲线状部的所述第1材料薄壁部在所述曲线状部的宽度方向上具有比所述第1长度长的第2长度。

Images