JP2005246696A - 内部が中空部となった厚肉部を有する射出成形品の成形方法及び射出成形用金型装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 本体や厚肉部にピンホールや皺などが発生しないように成形する。
【解決手段】 厚肉部成形用キャビティ部７に面する対向する金型部４に移動自在なスライドコア９を形成する。金型装置５を型閉めしてキャビティ６内に樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０を射出して本体成形用キャビティ部８とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７の隅々まで樹脂を充填する。次に、本体成形用キャビティ部８の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内部が中空部となった厚肉部を有する射出成形品の成形方法及び射出成形用金型装置に関するものである。

従来から中空部を有する射出成形品の成形方法が特許文献１により知られている。

この特許文献１に示される従来例にあっては、固定側金型４０と可動側金型４１とを型閉めしてキャビティ４２を形成するものにおいて、可動側金型４１の一部に可動側金型４１に対して可動自在な可動金型部４３を設け、図１０（ａ）のように固定側金型４０と可動側金型４１とを型閉めして形成されるキャビティ４２を、基板成形用キャビティ部４２ａとこれに連通する厚肉部成形用キャビティ部４２ｂとにより構成し、図１０（ａ）のように型閉めした状態で、可動金型部４３のキャビティ４２に対向する面を可動側金型４１のキャビティ４２に対向する面と面一にして厚肉部成形用キャビティ部４２ｂの厚み方向の寸法を基板成形用キャビティ部４２ａの厚み寸法を同じ寸法とし、金型装置をこの図１０（ａ）の状態にしたままで溶融した樹脂４４を約７０％以上注入し、その後、可動金型部を図１０（ｂ）のようにスライドさせて厚肉部成形用キャビティ部４２ｂの厚み方向の寸法を大きくし、更に樹脂４４の注入を続けることで成形品を形成するために不充分な量で樹脂４４の注入を終了させ（つまり可動金型部４３をスライドさせることで厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部４２ｂを含む全キャビティ４２内の隅々まで樹脂４４が十分に充填されていない状態で樹脂４４の注入を終了させ）、その後、厚肉部成形用キャビティ部４２ｂにガスを注入することで、厚肉部成形用キャビティ部４２ｂ内の厚肉部４８となる樹脂部分に中空部４５を形成するようにしている。

つまり、この従来例にあっては、ガスの注入前で且つ樹脂４４の注入が完了した時点では、厚肉部成形用キャビティ部４２ｂを含む全キャビティ４２内の隅々まで十分に樹脂が充填されていない状態となっている。この場合、基板成形用キャビティ部４２ａ、厚肉部成形用キャビティ部４２ｂともゲート４６に近い部分は樹脂４４が充填されているが、基板成形用キャビティ部４２ａや厚肉部成形用キャビティ部４２ｂのゲート４６から遠い部分は樹脂４４が充填されない部分が残っておっていると考えられ、この状態で、厚肉部成形用キャビティ部４２ｂ内の樹脂部分にガスを注入することで、この厚肉となる部分に中空部４５を形成すると共に、中空部４５の形成により増加する体積増加分に対応した樹脂４４を上記基板成形用キャビティ部４２ａや厚肉部成形用キャビティ部４２ｂのゲート４６から遠い部分の樹脂未充填部分に流動させようとするものである。

しかしながら、このように、キャビティ４２を満たすのに十分でない量の樹脂４４を注入した後にガスを加圧して注入して中空部４５を形成すると共にガス圧で押し流され樹脂４４を未充填部分に充填するものにおいては、樹脂４４よりも流動特性が優れているガスが樹脂４４を突き破ってキャビティ４２の樹脂４４の未充填部分に至ることがあり、このような場合には溶融した樹脂４４の膨張が停止され、設計通りの中空部４５を有する厚肉部４８が形成できないだけでなく、本体部分の一部にガスが抜けて本体の一部に樹脂が充填されない部分が生じて樹脂成形品の表面に皺がよったり、ピンホールができたり、樹脂４４が充填されない樹脂充填不良部分が生じたりするという成形不良が発生する。

また、他の従来例として、キャビティ全体に沿う中空部を有する中空成形品を形成するための方法として特許文献２が知られている。この特許文献２にあっては、キャビティ内に進退自在なスライドコアを有する金型を用い、キャビティ内へスライドコアを進出させて該スライドコアの先端面をこれと対向するキャビティ面に近接させることにより隙間部を生じさせた状態でキャビティ内を溶融した樹脂を注入する注入部分と溶融した樹脂の浸入性を阻害された他方の部分とに区画し、ついで、注入部分内に溶融した樹脂を注入して充満させた後に樹脂の内部へガスを圧入することによって小中空部を形成し、更に、ガスを圧入しつつあるいはガスの圧入ととともにさらに注入部分内へ樹脂を注入補充しつつ、スライドコアを後退させることでキャビティ内の区画を解除して小中空間部を拡大させてキャビティ全体に沿う形状の中空成形品を成形するようにしたものである。

しかしながら、この特許文献２に示されるものは、成形品全体にわたって中空部を有する単純な形態の成形品を成形するための方法にすぎず、本体の一部に本体の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部となったガス注入により形成された厚肉部を有する複雑な形態の樹脂成形品を射出成形により成形する方法ではない。

つまり、特許文献２には、本体の一部にどのようにすれば本体の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部となった厚肉部を有する樹脂成形品を、本体や厚肉部にピンホールや皺などが発生しない状態で簡単且つ正確に成形することができるかということについては記載がない。
特開平７−６０７７８号公報 特開平７−４０４２４号公報

本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、本体の一部に本体の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部となった厚肉部を有する樹脂成形品を、本体や厚肉部にピンホールや皺などが発生しない状態で簡単且つ正確に成形することができる内部が中空部となった厚肉部を有する樹脂成形品の製造方法及びその射出成型用金型装置を提供することを課題とするものである。

上記課題を解決するために本発明に係る内部が中空部となった厚肉部を有する樹脂成形品の製造方法は、本体１の一部に本体１の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部１１となったガス注入により形成された厚肉部２を有する樹脂成形品３の射出成形方法であって、複数の金型部４よりなる金型装置５を型閉めすることで形成される樹脂成形品３を成形するためのキャビティ６に、厚肉部２を形成するための厚肉部成形用キャビティ部７と、該厚肉部成形用キャビティ部７に連通し且つ厚肉部２以外の本体１部分を形成するための本体成形用キャビティ部８とを設け、厚肉部成形用キャビティ部７に面する対向する金型部４のうち少なくとも一方の金型部４を対向する他の金型部４に対して移動自在なスライドコア９により構成し、金型装置５を型閉めして本体成形用キャビティ部８を形成すると共に本体成形用キャビティ部８に連通し且つ本体成形用キャビティ部８よりも厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部７を形成した状態で、キャビティ６内に樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０を射出して本体成形用キャビティ部８とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７の隅々まで樹脂１０を充填し、次に、本体成形用キャビティ部８の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入して大きくした厚肉部成形用キャビティ部７内において溶融した樹脂１０を膨張させて内部が中空部１１となった厚肉部２を形成することを特徴とするものである。

このように、金型装置５を型閉めして本体成形用キャビティ部８を形成すると共に本体成形用キャビティ部８に連通し且つ本体成形用キャビティ部８よりも厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部７を形成した状態で、キャビティ６内に樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０を射出して本体成形用キャビティ部８とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７の隅々まで樹脂１０を充填するので、形成しようとする樹脂成形品３がどのような形状であったとしても、本体１部分及び内部に中空部１１を形成しようとする厚肉部２部分には隅々まで樹脂１０が充填されて本体１部分、厚肉部２部分に樹脂１０充填不良部分が生じることがなく、本体成形用キャビティ部８の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入することで、厚肉部成形用キャビティ部７が大きくなった分、厚肉部成形用キャビティ部７に充填された樹脂１０を更に大きくなった厚肉部成形用キャビティ部７内で膨張させて内部が中空部１１となった厚肉部２を形成することができるものであり、しかも、樹脂１０充填時に本体１の他の部分よりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入し、厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくしてガスの注入で中空部１１を形成するので、ガスは厚み方向の寸法が小さい本体成形用キャビティ部８内に充填された樹脂１０側に進むことなく、ガスの注入開始時点ですでに厚み方向の寸法が大きいだけでなく更に厚み方向の寸法が大きくなる厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａの内部を進んで充填樹脂部分１０ａを膨張させながら充填樹脂部分１０ａ部分の内部に中空部１１を形成していくものであり、特に、ガスが注入される厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａの内部は本体成形用キャビティ部８内に充填された樹脂１０よりも硬化が遅いため、硬化の遅い厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａの内部を進んで厚肉部成形用キャビティ部７内に内部が中空部１１となった厚肉部２を正確に形成することが出きると共に、硬化が進んでいる本体成形用キャビティ部８内の樹脂１０部分にはガスが進まないので、本体１部分にピンホールや皺の発生が生じないものであり、また、ガスが注入される厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａはガスの注入開始時点で本体成形用キャビティ部８内の樹脂１０よりも厚み方向の寸法が大きいので、内部が中空部１１となった厚肉部２の周囲の樹脂部分の肉厚を本体１部分の肉厚に近づけることができ、バランスの良い成形ができて、ヒケや変形の生じない成形ができるものである。

また、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して、厚肉部成形用キャビティ部７の厚みを徐々に大きくしながら同時に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入して厚肉部形成用キャビティ６内に充填された樹脂１０を徐々に膨張させながら中空部１１を徐々に大きく形成していくことが好ましい。

このような方法を採用することで、厚肉部成形用キャビティ部７を徐々に大きくしながら充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入して内部が中空部１１となった厚肉部２を正確に形成することができるものであり、特に、厚肉部成形用キャビティ部７を大きくした後にガスを注入して充填樹脂部分１０ａを膨張させるものに比べ、中空部１１の外周の樹脂１０部分が均等な厚みで且つ外面に皺などが生じることが無いように成形できるものである。

また、スライドコア９を移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚みを徐々に大きくしながら同時に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入するに当たって、ガスの単位時間当たりの注入量よりもスライドコア９の移動による厚肉部成形用キャビティ部７の単位時間当たりの体積増加量が少し大きくなるようにスライドコア９を移動しながらガスを注入することが好ましい。

このような方法を採用することで、ガスの注入に瞬間的にばらつきが生じたり、スライドコア９の移動にばらつきが生じても、徐々に大きくなる厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法の増加を追うようにして徐々に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａが膨張して内部に中空部１１を徐々に形成していくことになり、これにより上記ばらつきを吸収して徐々に充填樹脂部分１０ａを膨張させて中空部１１を有する厚肉部２を形成できるものである。

また、本発明の射出成形用金型装置は、本体１の一部に本体１の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部となったガス注入により形成された厚肉部２を有する樹脂成形品３を成形するための金型装置５であって、金型装置５が複数の金型部４により構成され、該金型装置５の型閉め状態において形成される樹脂成形品３を成形するためのキャビティ６に、厚肉部２を形成するための厚肉部成形用キャビティ部７と、該厚肉部成形用キャビティ部７に連通し且つ厚肉部２以外の本体１部分を形成するための本体成形用キャビティ部８とを設け、厚肉部成形用キャビティ部７に面する対向する金型部４のうち少なくとも一方の金型部４を対向する他の金型部４に対して移動自在なスライドコア９により構成し、金型装置５にキャビティ６内に樹脂を射出するためのゲート１３と、厚肉部成形用キャビティ部７に臨むガス注入用ノズル１４とを設け、金型装置５の型閉め状態で本体成形用キャビティ部８を形成すると共に本体成形用キャビティ部８に連通し且つ本体成形用キャビティ部８よりも厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部７を形成した状態で、ゲート１３から、樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０を射出して本体成形用キャビティ部８及びこれよりも厚み寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７の隅々まで樹脂１０を充填する樹脂充填工程と、樹脂充填工程の後に、本体成形用キャビティ部８の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガス注入用ノズル１４からガスを注入して大きくした厚肉部成形用キャビティ部７内にガスを注入して内部が中空部１１となった厚肉部を形成するガス注入工程とを実行するための制御部を備えて成ることを特徴とするものである。

金型装置５を上記のように構成することで、前記の本発明独自の方法を実現できる金型装置５を提供できるものである。

本発明は、本体の一部に内部が中空部となった厚肉部を有する樹脂成形品を形成するに当たり、樹脂成形品がどのような形状であったとしても、本体、厚肉部に充填不良や皺やピンホール等が生じることなく、厚肉部のみに正確に中空部を形成でき、更に、成形される内部が中空部となった厚肉部の周囲の樹脂部分の肉厚を本体部分の厚みに近づけることができ、バランスの良い成形ができて、ヒケや変形の生じない成形ができる。

以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。

図１乃至図４には本発明の内部が中空部１１となった厚肉部２を有する樹脂成形品３を射出成形するための金型装置５を用いた成形順序が示してある。添付図面に示す実施形態では樹脂成形品３としては図５に示すような上方が開口した容器を製造する例で示している。

金型装置５は複数の金型部４により構成してあり、本実施形態では固定金型部４ａ、製品の内部を成形するための移動金型部４ｂ、製品の側面部を形成するための複数個（実施形態では４個の）移動用側金型部４ｃにより構成してあり、金型部４ａ、４ｂ、４ｃを型閉めすることで、複数の金型部４によりキャビティ６を形成するようになっている。

このように複数の金型部４よりなる金型装置５を型閉めすることで形成される樹脂成形品３を成形するためのキャビティ６に、厚肉部２を形成するための厚肉部成形用キャビティ部７と、該厚肉部成形用キャビティ部７に連通し且つ厚肉部２以外の本体１部分を形成するための本体成形用キャビティ部８とが設けてあり、厚肉部成形用キャビティ部７に面する対向する金型部４のうち少なくとも一方の金型部４の一部を対向する他の金型部４に対して移動自在なスライドコア９により構成してある。

本実施形態では左右両側に位置する移動用側金型部４ｃの一部がスライドコア９となっており、移動用側金型部４ｃに形成した凹所１６にスライドコア９が移動自在に内装してある。該スライドコア９は油圧シリンダ等により移動用側金型部４ｃに対して移動自在となっており、その移動方向は該スライドコア９と共に厚肉部成形用キャビティ部７の対向する両面を形成する他の金型部４である移動金型部４ｂに近づいたり、遠ざかったりする方向であり、スライドコア９を対向する移動金型部４ｂに対して遠ざかる方向に移動することで、厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を大きくすることができるようになっている。

また、本実施形態では、固定金型部４ａには溶融した樹脂１０を射出するためのゲート１３と、ガスを加圧して注入するためのガス注入用ノズル１４とが設けてある。

しかして、内部が中空部１１となった厚肉部２を有する樹脂成形品３を成形するに当たっては、まず、上記の構成の金型装置を型閉めする型閉め工程を実行して、図１の矢印方向に金型部４、スライドコア９を移動して複数の金型部４を型閉めすることにより本体成形用キャビティ部８とこれに連通する厚肉部成形用キャビティ部７とからなるキャビティ６を形成する。この場合、図１に示すように、厚肉部成形用キャビティ部７のキャビティ６の厚み方向の寸法ｔ１が、本体成形用キャビティ部８のキャビティ６の厚み方向の寸法ｔ２よりも大きくなるように、型閉め時におけるスライドコア９のキャビティ６方向への前進位置が規制してあり、本実施形態ではスライドコア９を前進させた状態でスライドコア９のストッパ部１７がスライドコア９をスライド自在に内装している金型部４（移動用側金型部４ｃ）の凹所１６の当たり部１８に当たり、この状態で、スライドコア９の前端面がスライド自在に内装している金型部４（移動用側金型部４ｃ）の前端面（キャビティ面）よりも後方に引き込んで位置するように構成してある。ここで、後述のように厚肉部成形用キャビティ部７に充填した充填樹脂部分１０ａにガスを注入して充填樹脂部分１０ａを膨張させて内部が中空部１１となった厚肉部２を形成するに当たり、中空部１１の周囲の樹脂１０部分の厚みを本体１部分の樹脂１０の厚みに略同じにするために寸法ｔ１を寸法ｔ２の略２倍程度とするのが好ましい。また、厚肉部成形用キャビティ部７の巾寸法ｔ３は、成形しようとする内部が中空部１１となった厚肉部２の巾寸法と同寸法である。つまり、上記厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法ｔ１のほぼ２倍にガス注入により形成しようとする中空部１１の巾寸法を足した寸法となっている。

上記のような、金型装置５を型閉めして本体成形用キャビティ部８を形成すると共に本体成形用キャビティ部８に連通し且つ本体成形用キャビティ部８よりも厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部７を形成した状態で、図２に示すようにゲート１３から溶融した樹脂を射出する樹脂充填工程を実行する。

この樹脂充填工程において、キャビティ６内には樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０を射出して本体成形用キャビティ部８とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７の隅々まで樹脂を充填する。したがって、上記金型装置５を型閉めして射出する状態ではキャビティ６の全容積が樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０の全体積と等しいものであり、この結果、本体成形用キャビティ部８とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７には図２に示すように隙間無く隅々まで樹脂１０が充填されるのである。

上記樹脂充填工程が終わると、次に、図３→図４のように、金型装置５の型閉めはそのままの状態として本体成形用キャビティ部８の厚み方向の寸法が変わらないようにしたままで、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に、ガス注入用ノズル１４から厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを圧力をかけて注入し、大きくした厚肉部成形用キャビティ部７内において溶融した樹脂１０を膨張させて内部が中空部１１となった厚肉部２を形成するというガス注入工程を実行する。

上記のように、樹脂充填工程において、キャビティ６内に樹脂成形品３の成形に使用する全量の樹脂１０を射出して本体成形用キャビティ部８とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部７の隅々まで樹脂を充填するので、形成しようとする樹脂成形品３がどのような形状であったとしても、本体１部分にはすでに樹脂充填工程の段階で隅々まで樹脂１０が充填されて本体１部分に樹脂１０の充填不良部分が生じることがなく、しかも、本体成形用キャビティ部８の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入するので、厚肉部成形用キャビティ部７が大きくなった分、厚肉部成形用キャビティ部７に充填された樹脂１０を更に大きくなった厚肉部成形用キャビティ部７内でのみ膨張して内部が中空部１１となった厚肉部２を形成することができることになる。

特に、本発明においては、ガスが注入される厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された充填樹脂部分１０ａの内部は充填樹脂部分１０ａの寸法が厚いので、本体成形用キャビティ部８内に充填された樹脂１０よりも硬化が遅くなり、硬化の遅い厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａの内部をガスが進んで厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された充填樹脂部分１０ａのみを膨張させることになり、内部が中空部１１となった厚肉部２を正確に形成することができると共に、硬化が進んでいる本体成形用キャビティ部８内の樹脂１０部分にはガスが進まないので、本体１部分にピンホールや皺の発生が生じないものである。また、ガスが注入される厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａはガスの注入開始時点で本体成形用キャビティ部８内の樹脂１０よりも厚み方向の寸法が大きいので、成形される内部が中空部１１となった厚肉部２の周囲の樹脂部分の肉厚を本体１部分の厚みに近づけることができ、バランスの良い成形ができて、ヒケや変形の生じない成形ができるものである。

ところで、上記ガス注入工程において、スライドコア９を対向する金型部４に対して離れる方向に移動して、厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を徐々に大きくしながら同時に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入して厚肉部形成用キャビティ部７内に充填された樹脂１０を徐々に膨張させながら中空部１１を徐々に大きく形成していくことが好ましいものである。つまり、厚肉部成形用キャビティ部７を徐々に大きくしながら充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入していくと、図３（ａ）において矢印イ方向に徐々にスライドコア９を移動することで厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法が徐々に大きくなっていき、厚肉の充填樹脂部分１０ａに注入されたガスの圧力で厚肉の充填樹脂部分１０ａの内部に形成される中空部１１が図３（ａ）の矢印ロ方向及び矢印ハ方向に次第に大きくなりながら充填樹脂部分１０ａが次第に膨張し、内部が中空部１１となった厚肉部２を正確に形成することができるものであり、特に、厚肉部成形用キャビティ部７を大きくした後にガスを注入して充填樹脂部分１０ａを膨張させるものに比べ、中空部１１の外周の樹脂１０部分が均等な厚みで且つ外面に皺などが生じることが無いように成形できることになる。

この場合、更に、上記のようにスライドコア９を移動して厚肉部成形用キャビティ部７の厚みを徐々に大きくしながら同時に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａにガスを注入するに当たって、ガスの単位時間当たりの注入量よりもスライドコア９の移動による厚肉部成形用キャビティ部７の単位時間当たりの体積増加量が少し大きくなるようにスライドコア９を移動しながらガスを注入するようにスライドコア９の移動制御、ガスの注入制御をすることで、ガスの注入に瞬間的にばらつきが生じたり、スライドコア９の移動にばらつきが生じても、これらのばらつきを吸収して徐々に大きくなる厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法の増加を追うようにして徐々に厚肉部成形用キャビティ部７内に充填された厚肉の充填樹脂部分１０ａが膨張して内部に中空部１１を徐々に形成し、内部に目的とする大きさの中空部１１を有する厚肉部２を形成できるものである。

このようにして所定位置までスライドコア９を後退させながらガスを注入することにより図４に示すように本体１の一部に内部が中空部１１となった厚肉部２を有する樹脂成形品３を形成するのである。

その後、移動金型部４ｂ、移動用側金型部４ｃを図４の矢印のように移動して型開きして離型することで図５に示すような樹脂成形品３を取り出す離型工程を実行する。

上記、一連の型閉め工程、樹脂充填工程、ガス注入工程、離型工程は制御部（図示せず）の制御により実行するものである。

図６乃至図９には本発明の他の実施形態が示してある。すなわち、前述の図１乃至図４に示す実施形態においては、図５に示すような容器である樹脂成形品３の側面部の外側に向けてスライドコア９を後退させることで厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を大きくする例を示しているが、図６乃至図９に示す実施形態においては、容器である樹脂成形品３の側面部の内側（つまり容器である樹脂成形品３の内側）に向けてスライドコア９を後退させることで厚肉部成形用キャビティ部７の厚み方向の寸法を大きくする例であり、スライドコア９は移動金型部４ｂに形成した凹所１６’に移動自在に取付けてあり、後退方向が異なることを除けば、前述の図１乃至図４に示す実施形態と同じようにして内部が中空部１１となった厚肉部２を有する樹脂成形品３を成形するものである。つまり、図６（ａ）（ｂ）、図７（ａ）（ｂ）、図８（ａ）（ｂ）、図９（ａ）（ｂ）がそれぞれ前述の図１（ａ）（ｂ）、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）、図４（ａ）（ｂ）に相当し、前述と同じ順序で一連の型閉め工程、樹脂充填工程、ガス注入工程、離型工程を制御部の制御により実行するものであり、本実施形態においても、前述と同様の作用、効果を有している。

本発明の金型装置の型閉め状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上の樹脂を充填した状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上のガスを注入している途中の状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上の中空部を有する厚肉部を形成した状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上の樹脂成形品を示す斜視図である。 本発明の金型装置の型閉め状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上の樹脂を充填した状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上のガスを注入している途中の状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 同上の中空部を有する厚肉部を形成した状態を示し、（ａ）は正面断面図であり、（ｂ）はスライドコア部分の平面断面図である。 （ａ）（ｂ）は従来例の説明図である。

符号の説明

１ 本体
２ 厚肉部
３ 樹脂成形品
４ 金型部
５ 金型装置
６ キャビティ
７ 厚肉部成形用キャビティ部
８ 本体成形用キャビティ部
９ スライドコア
１０ 樹脂
１１ 中空部
１３ ゲート
１４ ガス注入用ノズル

Claims (4)

1. 本体の一部に本体の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部となったガス注入により形成された厚肉部を有する射出成形品の成形方法であって、複数の金型部よりなる金型装置を型閉めすることで形成される樹脂成形品を成形するためのキャビティに、厚肉部を形成するための厚肉部成形用キャビティ部と、該厚肉部成形用キャビティ部に連通し且つ厚肉部以外の本体部分を形成するための本体成形用キャビティ部とを設け、厚肉部成形用キャビティ部に面する対向する金型部のうち少なくとも一方の金型部を対向する他の金型部に対して移動自在なスライドコアにより構成し、金型装置を型閉めして本体成形用キャビティ部を形成すると共に本体成形用キャビティ部に連通し且つ本体成形用キャビティ部よりも厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部を形成した状態で、キャビティ内に樹脂成形品の成形に使用する全量の樹脂を射出して本体成形用キャビティ部とこれよりも厚み方向の寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部の隅々まで樹脂を充填し、次に、本体成形用キャビティ部の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコアを対向する金型部に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部内に充填された厚肉の充填樹脂部分にガスを注入して大きくした厚肉部成形用キャビティ部内において溶融した樹脂を膨張させて内部が中空部となった厚肉部を形成することを特徴とする内部が中空部となった厚肉部を有する射出成形品の成形方法。
2. スライドコアを対向する金型部に対して離れる方向に移動して、厚肉部成形用キャビティ部の厚みを徐々に大きくしながら同時に厚肉部成形用キャビティ部内に充填された厚肉の充填樹脂部分にガスを注入して厚肉部成形用キャビティ部内に充填された樹脂を徐々に膨張させながら中空部を徐々に大きく形成していくことを特徴とする請求項１記載の内部が中空部となった厚肉部を有する射出成形品の成形方法。
3. スライドコアを移動して厚肉部成形用キャビティ部の厚みを徐々に大きくしながら同時に厚肉部成形用キャビティ部内に充填された厚肉の充填樹脂部分にガスを注入するに当たって、ガスの単位時間当たりの注入量よりもスライドコアの移動による厚肉部成形用キャビティ部の単位時間当たりの体積増加量が少し大きくなるようにスライドコアーを移動しながらガスを注入することを特徴とする請求項２記載の内部が中空部となった厚肉部を有する射出成形品の成形方法。
4. 本体の一部に本体の他の部分よりも厚く且つ内部が中空部となったガス注入により形成された厚肉部を有する樹脂成形品を成形するための金型装置であって、金型装置が複数の金型部により構成され、該金型装置の型閉め状態において形成される樹脂成形品を成形するためのキャビティに、厚肉部を形成するための厚肉部成形用キャビティ部と、該厚肉部成形用キャビティ部に連通し且つ厚肉部以外の本体部分を形成するための本体成形用キャビティ部とを設け、厚肉部成形用キャビティ部に面する対向する金型部のうち少なくとも一方の金型部を対向する他の金型部に対して移動自在なスライドコアにより構成し、金型装置にキャビティ内に樹脂を射出するためのゲートと、厚肉部成形用キャビティ部に臨むガス注入用ノズルとを設け、金型装置の型閉め状態で本体成形用キャビティ部を形成すると共に本体成形用キャビティ部に連通し且つ本体成形用キャビティ部よりも厚み方向の寸法を大きくした厚肉部成形用キャビティ部を形成した状態で、ゲートから、樹脂成形品の成形に使用する全量の樹脂を射出して本体成形用キャビティ部及びこれよりも厚み寸法が大きい厚肉部成形用キャビティ部の隅々まで樹脂を充填する樹脂充填工程と、樹脂充填工程の後に、本体成形用キャビティ部の厚み方向の寸法はそのままで、スライドコアを対向する金型部に対して離れる方向に移動して厚肉部成形用キャビティ部の厚み方向の寸法を更に大きくすると共に厚肉部成形用キャビティ部内に充填された厚肉の充填樹脂部分にガス注入用ノズルからガスを注入して大きくした厚肉部成形用キャビティ部内にガスを注入して内部が中空部となった厚肉部を形成するガス注入工程とを実行するための制御部を備えて成ることを特徴とする射出成形用金型装置。

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