JP2014012390A

JP2014012390A - 樹脂パイプの製造方法並びに製造装置

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Publication number: JP2014012390A
Application number: JP2012151518A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Osaki; 明宏大崎
Original assignee: Kojima Press Industry Co Ltd
Current assignee: Kojima Industries Corp
Priority date: 2012-07-05
Filing date: 2012-07-05
Publication date: 2014-01-23
Anticipated expiration: 2032-07-05
Also published as: JP5864373B2

Abstract

【課題】均一な肉厚を有する樹脂パイプを、高い設計自由度をもって、低コストに且つ効率的に製造し得る技術を提供する。
【解決手段】スライドピン２６の軸方向両端部を、支持部材５０，５４，８０，８４にて軸直角方向に変位不能に支持する一方、一対の成形用型２２，２４の型閉じにより、スライドピン２６の軸方向中間部の周りに筒状成形キャビティ８８を形成した後、筒状成形キャビティの軸方向一端側部位からなる空隙部９６を除く第一成形キャビティ部分内で一次成形体を成形し、その後、スライドピン２６の軸方向一端部を空隙部９６内に位置させた状態で形成した二次成形キャビティ部分内で、二次成形体を一次成形体に一体成形して、樹脂パイプを得るようにした。
【選択図】図５

Description

本発明は、樹脂パイプの製造方法と製造装置とに係り、特に、筒部を有すると共に、その筒部の軸方向一端部に、かかる一端側の開口部を閉塞する蓋部が一体形成されてなる樹脂パイプの製造方法の改良と、そのような樹脂パイプを有利に製造可能な製造装置とに関するものである。

従来から、樹脂製のパイプ製品やパイプ部品等の、所謂樹脂パイプが、例えば、金属製のパイプに比して、軽量で成形性に優れるところから、様々な分野で利用されてきている。そして、そのような樹脂パイプのうち、両側が開口しているものや、一端部に蓋部が一体形成されて、かかる蓋部にて一端側の開口部が閉塞されてなるものは、一般に、射出成形によって製造されている。

例えば、特開２００１−２７７３１０号公報（特許文献１）や特開２００２−１８７１７１号公報（特許文献２）等には、両側が開口した樹脂パイプを射出成形方法によって製造する方法が明らかにされている。その製法を以下に示す。

すなわち、先ず、目的とする樹脂パイプの内面形状に対応した外面形状を有するピンが一体的に突設された第一の型と、かかるピンが内挿可能な貫通孔や凹所を有する第二の型とからなる一対の成形用型を用い、第二の型の貫通孔内や凹所内に、第一の型のピンを挿入させた状態で、それら第一の型と第二の型とを型閉じする。これによって、第一の型と第二の型の間におけるピンの周りに、筒状の成形キャビティを形成する。このとき、ピンが、その先端部において、第二の型に対して凹凸嵌合して、支持される。そして、その後、第二の型に対して、成形キャビティ内に連通するように形成されたゲートを通じて、樹脂材料を成形キャビティ内に射出充填した後、それを固化させることにより、目的とする樹脂パイプを得るのである。

このように、両側開口の樹脂パイプを製造する際には、第一の型に一体形成されて、成形キャビティ内を貫通して延びるピンの先端部が、第二の型に対して凹凸嵌合状態で支持されている。そのため、たとえピンが細長い棒状を呈するものであっても、成形キャビティ内への樹脂材料の射出圧によって、ピンが押されて、撓む等して、軸直角方向に変位したりすることがない。従って、そのようなピンの撓みや変位に起因して、樹脂パイプに、周方向での肉厚のバラツキが生ずることが有利に回避され得るのである。

これに対して、一端側開口部を閉塞する蓋部付きの樹脂パイプを製造する際には、両側開口の樹脂パイプを製造する際と同様な射出成形手法が利用されるものの、筒状の成形キャビティの軸方向一端側部位に、蓋部を成形するキャビティ部分を形成するために、ピンの先端部が、成形キャビティの軸方向一端側部位内で、何等支持されない自由端とされる。それ故、成形キャビティ内への樹脂材料の射出圧によって、ピンが撓み変形する可能性があった。従って、そのような従来手法によって製造された樹脂パイプにおいては、筒部のうち、特に蓋部が形成される軸方向一端側部位に、周方向での肉厚のバラツキが生じる恐れがあったのである。

なお、蓋部付きの樹脂パイプを製造する際には、筒状の成形キャビティ内に樹脂材料を導くゲートを、成形用型に対して、筒状の成形キャビティの軸方向に延びるように形成することにより、かかるゲートを通じて射出される樹脂材料を、成形キャビティ内のピンの軸方向に沿って流動させるように為すことが考えられる。そうすれば、ピンが樹脂材料の射出圧によって受ける軸直角方向の押圧力を可及的に抑えることが可能となるのである。

しかしながら、そのような方法は、軸方向長さに比して、内径が比較的に大きな蓋部付き樹脂パイプを製造する際に有効であるものの、長さ：Ｌに対する内径：Ｄの比：Ｄ／Ｌが、例えば０．１より小さいような細長い蓋部付き樹脂パイプを製造する場合には、やはり、成形キャビティ内に挿入配置されたピンが、樹脂材料の射出圧によって撓み変形する恐れが大きくなってしまうのである。

そこで、長さ：Ｌに対する内径：Ｄの比：Ｄ／Ｌが０．１よりも小さな細長い蓋部付き樹脂パイプを製造する際には、かかる樹脂パイプの筒部を、両側開口の樹脂パイプと同一の射出成形手法によって成形する一方、それとは別途に、蓋部を成形し、その後、かかる蓋部を筒部に対して、溶着や接着等の後加工により一体的に接合する方法を採用することが考えられる。

ところが、そのような方法を採用する場合には、筒部と蓋部とを別個の工程で成形するために、それら筒部と蓋部の成形コストが不可避的に高騰する。また、筒部や蓋部に対して、それらを互いに溶着したり接着したりするための、例えばフランジ状の接合部等を設ける必要が生ずるところから、筒部や蓋部、ひいては目的とする樹脂パイプの設計自由度が悪化してしまう。しかも、筒部と蓋部とを溶着したときにバリ等が生じた場合には、筒部と蓋部との接合工程の実施後に、そのようなバリ等を除去するための余分な作業を行うことを強いられるといった数々の問題が惹起されることとなるのである。

特開２００１−２７７３１０号公報特開２００２−１８７１７１号公報

ここにおいて、本発明は、上記した事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、均一な肉厚を有する樹脂パイプを、筒部の太さや長さ等のサイズに拘わらず、筒部と蓋部の射出成形による一体成形により、高い設計自由度をもって、低コストに且つ効率的に製造し得る方法と製造装置とを提供することにある。

そして、本発明者は、上記の課題を解決するために、筒部と、該筒部の軸方向一端部に一体形成されて、該軸方向一端側の開口部を閉塞する蓋部とからなる樹脂パイプの製造方法であって、（ａ）キャビティ面をそれぞれ有する一対の成形用型と、該一対の成形用型の間に、該一対の成形用型の型開閉方向に対して直角な方向に延出して、かかる延出方向に移動可能に配置されたスライドピンと、該スライドピンの軸方向両端部を、軸直角方向に変位不能に支持する支持部材とを準備する工程と、（ｂ）前記スライドピンの軸方向両端部を、前記支持部材にて、軸直角方向に変位不能に支持する工程と、（ｃ）前記スライドピンを間に挟んで前記一対の成形用型を型閉じして、該一対の成形用型の前記キャビティ面を、該スライドピンの軸方向中間部と軸直角方向に離間して位置させることにより、該一対の成形用型の間における該スライドピンの軸方向中間部の周りに、該スライドピンの軸方向に延びる筒状の成形キャビティを形成する工程と、（ｄ）前記筒状成形キャビティの軸方向一端側部位に空隙部が残存するように、該筒状成形キャビティの軸方向一端側部位を除く部分からなる第一成形キャビティ部分内に、樹脂材料を射出充填する一次射出成形を行って、前記筒部の全部、又は該筒部の前記軸方向一端側部位を除く部分からなる一次成形体を成形する工程と、（ｅ）前記一次射出成形の実施後に、前記筒状成形キャビティの軸方向一端側に対応した前記スライドピンの軸方向一端部の前記支持部材による支持状態を解消すると共に、該スライドピンの軸方向一端部が、該筒状成形キャビティの前記空隙部内、又は前記一次成形体内に配置される位置まで、該スライドピンをスライド移動させることにより、該筒状成形キャビティの軸方向一端側部位に、該空隙部を含む第二成形キャビティ部分を形成する工程と、（ｆ）前記第二成形キャビティ部分内に、樹脂材料を射出充填する二次射出成形を行って、前記蓋部、又は前記筒部の軸方向一端側部位及び該蓋部からなる二次成形体を、前記一次成形体に対して一体成形する工程とを含むことを特徴とする樹脂パイプの製造方法を、その要旨とするものである。

また、本発明は、前記せる課題の解決のために、筒部と、該筒部の軸方向一端部に一体形成されて、該軸方向一端側の開口部を閉塞する蓋部とからなる樹脂パイプの製造装置であって、（ａ）キャビティ面をそれぞれ有する一対の成形用型と、（ｂ）該一対の成形用型を開閉する型開閉手段と、（ｃ）該一対の成形用型の間に、該一対の成形用型の型開閉方向に対して直角な方向に延出すると共に、かかる延出方向においてスライド移動可能に配置されて、前記型開閉手段による該一対の成形用型の型閉じにより、該一対の成形用型の前記キャビティとの間で、筒状の成形キャビティを形成するスライドピンと、（ｄ）該スライドピンを軸方向にスライド移動させるスライド移動手段と、（ｅ）前記スライドピンの軸方向両端部を軸直角方向に変位不能に支持する支持部材と、（ｆ）前記一対の成形用型のうちの何れか一方に、前記筒状成形キャビティの軸方向一端側部位を除く成形キャビティ部分内に連通して形成された第一のゲートと、（ｇ）前記一対の成形用型のうちの何れか一方に、前記筒状成形キャビティの軸方向一端側部位に連通して形成された第二のゲートと、（ｈ）前記第一のゲートと前記第二のゲートとを通じて、前記筒状成形キャビティ内に樹脂材料を射出充填する射出装置とを含むことを特徴とする樹脂パイプの製造装置をも、また、その要旨とするものである。

なお、本発明の好ましい態様の一つによれば、前記射出装置を一つだけ有すると共に、前記第一のゲートと前記第二のゲートがバルブゲート構造を有し、樹脂材料が、該一つの射出装置から、該第一のゲートと該第二のゲートとを通じて、前記筒状成形キャビティ内に射出充填されるように構成される。

すなわち、本発明に従う樹脂パイプの製造方法にあっては、先ず、スライドピンの軸方向両端部を、支持部材にて、軸直角方向に変位不能に支持した状態で、一次射出成形により、筒部の大部分又は全部からなる一次成形体を成形するようになっている。このため、一次射出成形時に、スライドピンが、樹脂材料の射出圧によって軸直角方向の押圧力を受けても、スライドピンが撓み変形するようなことが、有利に防止され得る。そして、そのようなスライドピンの撓み変形の防止作用は、目的とする筒部の太さや軸方向長さ、或いは筒部の長さ：Ｌに対する内径：Ｄの比：Ｄ／Ｌの大きさ等の筒部のサイズに拘わらず、有効に発揮される。

また、かかる本発明手法においては、一次射出成形に引き続いて実施される二次射出成形によって、蓋部、又は一次射出成形によって未だ成形されていない残りの筒部部位と蓋部からなる二次成形体を、一次成形体に対して一体成形するようになっている。それ故、筒部と蓋部とを別個に成形した後、それらを後接着する従来手法とは異なり、筒部と蓋部とを別個に成形するための設備や、それらを後接着するための設備も不要となって、製造コストを有利に低減させることが可能となる。また、筒部や蓋部に接合部をわざわざ設ける必要がなくなって、樹脂パイプの設計自由度も効果的に高められ得る。しかも、筒部と蓋部との溶着により生じたバリ等を除去する余分な作業を行う必要も、有利に解消され得る。

そして、本発明手法では、二次射出成形の実施時に、スライドピンの軸方向の一端部が自由端とされるものの、その際には、スライドピンの全部又は大部分が、一次成形体の内部に配置される。そのため、かかる二次射出成形の実施時にも、一次射出成形の実施時と同様に、スライドピンが、樹脂材料の射出圧によって軸直角方向に押圧されて、撓み変形するようなことが効果的に防止され得る。それ故、本発明手法によれば、目的とする樹脂パイプの成形開始から終了までの間、スライドピンが撓み変形するようなことが有利に阻止され、それにより、そのようなスライドピンの撓み変形に起因して、筒部の肉厚にバラツキが生ずることも、効果的に無くされ得る。

その上、本発明に従う樹脂パイプの製造手法においては、一次射出成形と二次射出成形とが、一つの筒状成形キャビティ内に、例えば同じ種類の樹脂材料を射出して実施され得るものであるだけでなく、それら一次射出成形と二次射出成形との間には、一つの筒状成形キャビティ内でのスライドピンの軸方向一端部の位置を変更させるように、単に、スライドピンを軸方向にスライド移動させる簡易な作業を行うだけで済む。それ故、本発明手法においては、目的とする樹脂パイプが、一次射出成形と二次射出成形の二段階の射出成形によって得られるようになっているものの、目的とする樹脂パイプを１回の射出成形によって得るようにした従来手法よりも工程が煩雑となることが、可及的に回避され得る。

従って、かくの如き本発明に従う樹脂パイプの製造方法によれば、均一な肉厚を有する樹脂パイプを、筒部の太さや長さ等のサイズに拘わらず、筒部と蓋部の射出成形による一体成形により、高い設計自由度をもって、低コストに且つ効率的に製造することが可能となるのである。

そして、本発明に従う樹脂パイプの製造装置によっても、上記した本発明に従う樹脂パイプの製造方法において奏される作用・効果と実質的に同一の作用・効果が、極めて有効に享受され得るのである。

本発明に従う構造を有する樹脂パイプの製造装置を用いて製造された樹脂パイプの一例を示す縦断面説明図である。図１のII−II断面説明図である。本発明に従う構造を有する樹脂パイプの製造装置の一実施形態を示す横断面説明図である。図３に示された製造装置を用いて、本発明手法に従って実施される樹脂パイプの製造工程を一例を示す説明図であって、固定型と可動型との間に、筒状成形キャビティを形成した状態を示している。図４に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、一次射出成形を行って、筒状成形キャビティの軸方向一端側部位を除く部分からなる第一成形キャビティ部分に樹脂材料を射出充填する一次射出成形を実施している状態を示している。図５に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、筒状成形キャビティ内の第一成形キャビティ部分内で、筒部の大部分からなる一次成形体を成形する一方、筒状成形キャビティ内に第二成形キャビティ部分を形成した状態を示している。図６に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、第二成形キャビティ部分内に樹脂材料を射出充填する二次射出成形を実施している状態を示している。図７に示された工程に引き続いて実施される工程を示す説明図であって、第二成形キャビティ部分内に射出充填された樹脂材料を固化して、一次成形体に対して二次成形体を一体成形した状態を示している。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。

先ず、図１及び図２には、本発明手法に従って製造された樹脂パイプの一例が、その縦断面形態と横断面形態とにおいて、それぞれ示されている。それらの図から明らかなように、本例の樹脂パイプ１０は、全体として、片側有底の円筒形状を呈する射出成形品にて構成されている。

すなわち、樹脂パイプ１０は、円筒状の筒部１２と、この筒部１２の軸方向一方側の開口部を閉塞する蓋部１４とを一体的に有している。筒部１２は、蓋部１４が形成される軸方向一方側とは反対側の部分が、薄肉部１５とされている一方、かかる薄肉部１５以外の部分が、厚肉部１６とされている。また、蓋部１４の外面の中央部には、円形突部１８が、一体形成されている。かくして、樹脂パイプ１０が、外周面が段付の円筒面とされた筒部１２の軸方向一方側の開口部が蓋部１４にて閉塞されてなる片側有底の円筒形状をもって構成されているのである。そして、そのような片側有底円筒状の樹脂パイプ１０が、例えば、本発明に従う構造を有する製造装置を用いて、有利に製造されるのである。

図３には、樹脂パイプ１０を有利に製造可能な、本発明に従う構造を有する製造装置の一実施形態が示されている。かかる図３から明らかなように、本実施形態の製造装置２０は、一対の成形用型としての固定型２２及び可動型２４と、それら固定型２２と可動型２４との間に配置された円柱状のスライドピン２６とを備えた金型装置２８を有して、構成されている。また、図示されてはいないものの、製造装置２０は、公知の構造を備えた射出装置も有している。

より詳細には、金型装置２８の固定型２２と可動型２４は、ここでは、全体として、細長い矩形のブロック形状を呈し、互いに対向配置されている。そして、固定型２２が、固定盤３０に対して、可動型２４との対向面とは反対側の面において重ね合わされて、取り付けられている。また、可動型２４が、可動盤３２に対して、固定型２２との対向面とは反対側の面において重ね合わされて、取り付けられている。

固定型２２に取り付けられた固定盤３０は、全体として、固定型３０と同一長さを有する細長い矩形の平板形状乃至はブロック形状を呈し、従来より公知の構造により位置固定とされている。そして、かかる固定盤３０の固定型２２側とは反対側の面の略中央部には、ノズルタッチ部３４が設けられている。このノズルタッチ部３４は、凹所形態を呈しており、かかるノズルタッチ部３４に対して、図示しない射出装置のノズル３６が当接配置されるようになっている。また、固定盤３０の固定型２２側とは反対側の面のうち、ノズルタッチ部３４を間に挟んで、固定盤３０の長さ方向（図３の左右方向）の両側に位置する部位には、シリンダ収容凹所３８ａ，３８ｂが、それぞれ形成されている。

さらに、固定盤３０の固定型２２との重合せ面の略中央部には、ランナ形成凹所４０が、固定盤３０の長さ方向に延びるように形成されている。このランナ形成凹所４０は、固定盤３０の固定型２２との重合せ面とは反対側の面に設けられた二つのシリンダ収容凹所３８ａ，３８ｂのそれぞれの中心部間の距離よりも所定寸法だけ大きな延出長さを有している。

また、固定盤３０の中央部には、ノズルタッチ部３４の中央部からランナ形成凹所４０の底面の中央部に向かって、固定盤３０を貫通して延びるスプルー４２が設けられている。更に、固定盤３０の長さ方向両端部には、二つのシリンダ収容凹所３８ａ，３８ｂの底部の中心部からランナ形成凹所４０の長さ方向両端部に向かって、固定盤３０を貫通して延びるバルブピン挿通孔４４ａ，４４ｂが、それぞ形成されている。

一方、固定型２２の固定盤３０との重合せ面とは反対側の面、つまり、可動型２４との対向面の長さ方向（図３の左右方向）の中央部には、固定型側キャビティ形成凹所４６が形成されている。この固定型側キャビティ形成凹所４６は、その内面が、固定型２２の長さ方向に延びる固定型キャビティ面４８とされている。そして、この固定型側キャビティ面４８が、目的とする樹脂パイプ１０の半割体の外面形状に対応した形状を有している。

即ち、固定型側キャビティ面４８は、長さ方向（固定型２２の長さ方向）の一端側（図３の左側）部分が、樹脂パイプ１０の蓋部１４に突設される円形突部１８の外面形状の半周分に対応した半割円筒状を呈する固定型側円形突部形成部５０とされている。また、長さ方向の他端側部分が、樹脂パイプ１０における筒部１２の薄肉部１５の外面形状の半周分に対応した形状を有する固定型側薄肉部形成部５２とされている。そして、長さ方向の中間部分が、樹脂パイプ１０における筒部１２の厚肉部１６の外面形状の半周分に対応した形状を有する固定型側厚肉部形成部５３とされている。

また、固定型２２の可動型２４との対向面において、固定型側キャビティ形成凹所４６（固定型側キャビティ面４８）を間に挟んで位置する固定型２２の長さ方向両サイド部位のうち、固定型側薄肉部形成部５２側の部位には、固定型側スライドピン支持部５４が形成されている。この固定型側スライドピン支持部５４は、内面（底面）が半割円筒状を呈する凹所からなり、かかる内面の径が、固定型側円形突部形成部５０の内径と同じで、且つ前記スライドピン２６の外径よりも極僅かに大なる寸法とされている。

さらに、固定型２２の長さ方向両側には、第一のゲート５６ａと第二のゲート５６ｂとが、固定型２２を厚さ方向に貫通して延びるように形成されている。それら第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂは、その内径が、固定盤３０に設けられた二つのバルブピン挿通孔４４ａ，４４ｂのそれぞれの内径よりも所定寸法だけ大きくされており、また、それぞれの中心軸間の距離が、二つのバルブピン挿通孔４４ａ，４４ｂの中心軸間の距離（シリンダ収容凹所３８ａ，３８ｂの中心軸間の距離）と同一とされている。

そして、ここでは、第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂが、固定型側キャビティ面４８の長さ方向（図３の左右方向）両端部において開口している。具体的には、第一のゲート５６ａが、固定型側キャビティ面４８の固定型側厚肉部形成部５３の長さ方向両端部のうち、固定型側薄肉部形成部５２側の端部において開口している。また、第二のゲート５６ｂが、固定型側キャビティ面４８の固定型側厚肉部形成部５３の長さ方向両端部のうち、固定型側円形突部形成部５０側の端部において開口している。

そして、そのような固定型２２が、可動型２４との対向面とは反対側の面において固定盤３０に重ね合わされて、取り付けられていることによって、ランナ形成凹所４０が、固定型２２にて流体密に覆蓋されている。かくして、固定型２２と固定盤３０との間に、ランナ５８が、固定型２２の長さ方向に延びるように形成されている。また、このランナ５８が、延出方向中央部において、スプルー４２に連通し、更に、延出方向両側の端部において、二つのバルブピン挿通孔４４ａ，４４ｂと、固定型２２の第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂとに対して、それぞれ連通している。

そのようなランナ５８内には、マニホールド６０が、挿入配置されている。このマニホールド６０は、ランナ５８の長さよりも所定寸法だけ短い長さを有し、その内部には、樹脂流路６２が、マニホールド６０の全長に延びるように形成されている。また、第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂ内には、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂが、その基端部を、ランナ５８の長さ方向の各端部内に突入させた状態で、それぞれ挿入配置されている。それら第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの内部には、樹脂流路６６が設けられ、また、その側壁部に、樹脂流路６６を外部に連通させる連通孔６８が設けられている。そして、そのような連通孔６８を通じて、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの各樹脂流路６６が、マニホールド６０の樹脂流路６２の延出方向両端に対して、それぞれ連通している。また、図示されてはいないものの、マニホールド６０と第一及び第二のゲートノズル６６ａ，６６ｂには、シーズヒータ等の加熱装置が内蔵されており、それによって、ランナ５８が、ホットランナ構造を有して構成されている。

また、固定盤３０に設けられた二つのシリンダ収容凹所３８ａ，３８ｂ内には、エアシリンダ７０，７０が、それぞれ収容配置されている。それら二つのエアシリンダ７０，７０は、突出乃至引込作動するバルブピン７２をそれぞれ有している。それら二つのバルブピン７２，７２は、バルブピン挿通孔４４ａ，４４ｂを挿通して、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂ内に突入している。これにより、エアシリンダ７０，７０による各バルブピン７２の引込作動に伴って、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの先端開口部（第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂの固定型側キャビティ面４８での開口部）が開放されるようになっている一方、エアシリンダ７０，７０による各バルブピン７２の突出作動に伴って、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの先端開口部が閉鎖されるようになっている。かくして、ここでは、第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂが、バルブゲート構造をもって構成されているのである。

一方、可動型２４に取り付けられた可動盤３２は、全体として、可動型２４と同一長さを有する細長い矩形の平板形状乃至はブロック形状を呈している。そして、この可動盤３２の可動型２４との重合せ面とは反対側の面には、従来と同様な構造を有する、型開閉装置としての油圧シリンダ（図示せず）の可動ラム７４が、固定されている。この可動ラム７４は、可動盤３２側から固定盤３０側に向かって突出作動し、固定盤３０側から可動盤３２側に向かって引込作動するように構成されている。このような可動ラム７４の突出乃至引込作動に従って、可動盤３２が、固定盤３０に対して接近乃至離隔移動し、また、それにより、可動型２４が、固定型２２に対して接近乃至離隔移動して、それら可動型２４と固定型２２の型閉じと型開きが行われるようになっている（図４参照）。

そして、可動型２４の固定型２２との対向面（可動盤３２への取付側とは反対側の面）の長さ方向（図３の左右方向）の中央部には、可動型側キャビティ形成凹所７６が形成されている。この可動型キャビティ形成凹所７６は、その内面が、可動型２４の長さ方向に延びる可動型側キャビティ面７８とされている。そして、かかる可動型側キャビティ面７８が、目的とする樹脂パイプ１０の半割体の外面形状に対応した形状を有している。

即ち、そのような可動型側キャビティ面７８は、長さ方向（可動型２４の長さ方向）の一端側（図３の左側）部分が、樹脂パイプ１０の蓋部１４に突設される円形突部１８の外面形状の半周分に対応した半割円筒状を呈する可動型側円形突部形成部８０とされている。また、長さ方向の他端側部分が、樹脂パイプ１０における筒部１２の薄肉部１５の外面形状の半周分に対応した形状を有する可動型側薄肉部形成部８２とされている。そして、長さ方向の中間部分が、樹脂パイプ１０における筒部１２の厚肉部１６の外面形状の半周分に対応した形状を有する可動型側厚肉部形成部８３とされている。

さらに、可動型２４の固定型２２との対向面において、可動型キャビティ形成凹所７６（可動型側キャビティ面７８）を間に挟んで位置する可動型２４の長さ方向両サイド部位のうち、可動型側薄肉部形成部８２側の部位には、可動側スライドピン支持部８４が形成されている。この可動型側スライドピン支持部８４は、内面（底面）が半割円筒状を呈する凹所からなり、かかる内面の径が、可動型側円形突部形成部８０の内径と同じで、且つ前記スライドピン２６の外径よりも極僅かに大なる寸法とされている。

一方、そのような固定型２２と可動型２４と共に金型装置２８を構成するスライドピン２６は、細長い円柱形状を呈している。また、その外径が、目的とする樹脂パイプ１０の筒部１２の内径と略同じで、且つ固定型２２と可動型２４にそれぞれ設けられた固定型側及び可動型側円形突部形成部５０，８０や固定型側及び可動型側スライドピン支持部５４，８４の径よりも極僅かに小さな大きさとされている。

そして、かかるスライドピン２６が、固定型２２の側面に固設されたエアシリンダ８６から、固定型２２の上方において、その長さ方向に延びるように配置されて、かかるエアシリンダ８６にて、固定型２２の長さ方向に突出乃至引込作動可能とされている。また、そのようなスライドピン２６は、エアシリンダ８６側の軸方向一端側部位からなる基端部において、固定型２２の固定型側スライドピン支持部５４に接触して、支持されている一方、かかる基端部以外の部分の半周分が、固定型２２の固定側キャビティ形成凹所４６内に、固定型側キャビティ面４８と非接触の状態で収容されている。

かくして、スライドピン２６にあっては、エアシリンダ８６による突出作動により、図３の実線で示される位置から二点鎖線で示される位置まで、固定型側スライドピン支持部５４上を摺動しつつ、図３の右側から左側に向かって、軸方向にスライド移動して、先端部が、固定型側円形突部形成部５０上に接触、支持されるようになっている。また、そのような突出状態からのエアシリンダ８６による引込作動により、図３の二点鎖線で示される位置から実線で示される位置まで、固定型側スライドピン支持部５４上を摺動しつつ、図３の左側から右側に向かって、軸方向にスライド移動し、先端部が、固定型側キャビティ形成凹所４６内に配置されるようになっている。このことから明らかなように、本実施形態では、エアシリンダ８６にて、スライド移動手段が構成されている。

そして、図４に示されるように、上記の如き構造とされた金型装置２８を有する本実施形態の製造装置２０においては、可動ラム７４の突出作動に基づいて、固定型２２と可動型２４とが型閉じすることにより、スライドピン２６が、固定型２２と可動型２４との間に挟まれて、配置される。このとき、スライドピン２６のエアシリンダ８６側の基端部の全周が、固定型側スライドピン支持部５４と可動型側スライドピン支持部８４とにて、接触状態で囲繞されて、支持される。一方、かかる基端部を除くスライドピン２６部分は、固定型側キャビティ形成凹所４６と可動型側キャビティ形成凹所７６の内側に、固定型側キャビティ面４８及び可動型側キャビティ面７８と軸直角方向に離間した状態で挟まれて、収容配置される。

また、そのような固定型２２と可動型２４との型閉じ状態において、スライドピン２６が、エアシリンダ８６の突出作動により、固定型側スライドピン支持部５４と可動型側スライドピン支持部８４に摺動しつつ、軸方向にスライド移動することによって、スライドピン２６の先端部の全周が、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とにて、それらに接触した状態で囲繞されて、支持されるようになっている。なお、本実施形態の製造装置２０では、エアシリンダ８６の突出作動によりスライドピン２６を軸方向にスライド移動させてから、固定型２２と可動型２４とを型閉じすることもできる。そうした場合にあっても、固定型２２と可動型２４との型閉じ状態下で、スライドピン２６の先端部の全周を、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とにて、囲繞して、支持することが可能となっている。

かくして、本実施形態の製造装置２０では、固定型２２と可動型２４の型閉じ状態において、スライドピン２６の軸方向中間部の周りに、スライドピン２６の軸方向に延びる筒状成形キャビティ８８が、目的とする樹脂パイプ１０の外面形状に対応した形状を有して、形成されるようになっている。また、かくして形成された筒状成形キャビティ８８には、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの樹脂流路６６，６６が、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂのそれぞれの先端開口部を通じて、連通させられるようになっている。

そして、そのような筒状成形キャビティ８８の形成状態下で、スライドピン２６の先端部が、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とにて、また、基端部が、固定型側スライドピン支持部５４と可動型側スライドピン支持部８４とにて、それぞれ、軸直角方向に変位不能に支持されるようになっている。このことから明らかなように、本実施形態では、固定型側円形突部形成部５０及び固定型側スライドピン支持部５４を有する固定型２２と、可動型側円形突部形成部８０及び可動型側スライドピン支持部８４を有する可動型２４とにて、支持部材が、それぞれ構成されている。

なお、製造装置２０においては、固定型２２と可動型２４の型閉じ状態下で、スライドピン２６が、エアシリンダ８６の引込作動によりスライド移動すると、スライドピン２６の基端部が、固定型側スライドピン支持部５４と可動型側スライドピン支持部８４とにて、軸直角方向に変位不能に支持された状態が維持される一方で、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とによるスライドピン２６の先端部の支持状態が解消されて、かかるスライドピン２６の先端部が、筒状成形キャビティ８８内に配置されて、自由端とされるようになっている（図６参照）。

そして、かくの如き構造を有する本実施形態の製造装置２０においては、固定型２２と可動型２４の型閉じによって筒状成形キャビティ８８が形成された状態下で、図示しない射出装置のノズル３６から溶融樹脂材料が射出されると、かかる溶融樹脂材料が、スプルー４２と、ランナ５８内に配置されたマニホールド６０の樹脂流路６２と、第一及び第二のゲート５６ａ，５６内に配置された第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの各樹脂流路６６，６６とを流動し、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの各先端開口部を通じて、筒状成形キャビティ８８内に充填されるようになっている。なお、このような筒状成形キャビティ８８内への溶融樹脂材料の射出充填は、エアシリンダ８６の突出乃至引込作動に基づくスライドピン２６のスライド移動位置に制限されずに実施される。また、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂの各先端開口部から筒状成形キャビティ８８内への溶融樹脂材料の流入及び停止は、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂ内でのエアシリンダ８６によるバルブピン７２，７２の突出乃至引込作動に基づいて実施されることとなる。

ところで、上記の如き構造を有する本実施形態の製造装置２０を用いて、目的とする樹脂パイプ１０を製造する際には、以下の手順に従って、その作業が進められる。

すなわち、先ず、図３に示されるように、油圧シリンダ（図示せず）の可動ラム７４の引込作動により、固定型２２と可動型２４とが型開きした状態において、エアシリンダ８６を突出作動させる。これにより、図３に二点鎖線で示されるように、スライドピン２６を、固定型側スライドピン支持部５４に対して摺動させつつ、軸方向にスライド移動させる。そうして、スライドピン２６の先端部を、固定型側円形突部形成部５０内に突入させて、固定型側円形突部形成部５０により支持させる。

次いで、図４に示されるように、油圧シリンダ（図示せず）の可動ラム７４を突出作動して、固定型２２と可動型２４とを型閉じする。これにより、スライドピン２６の軸方向中間部の周りに、筒状成形キャビティ８８を形成する。この筒状成形キャビティ８８は、固定型側薄肉部形成部５２と可動型側薄肉部形成部８２とスライドピン２６の基端部の外周面との間で形成された、樹脂パイプ１０の薄肉部１５を成形する薄肉部成形キャビティ部分９０と、固定型側厚肉部形成部５３と可動型側厚肉部形成部８３とスライドピン２６の軸方向中間部の外周面との間で形成された、樹脂パイプ１０の厚肉部１６を成形する厚肉部成形キャビティ部分９２とを有して、構成される。

また、本工程では、筒状成形キャビティ８８の形成と同時に、スライドピン２６の先端部が、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とにて、軸直角方向に変位不能に支持されると共に、スライドピン２６の基端部が、固定型側スライドピン支持部５４と可動型側スライドピン支持部８４とにて、軸直角方向に変位不能に支持される。

その後、図５に示されるように、第一のゲートノズル６４ａの樹脂流路６６内に挿入配置されたバルブピン７２を引込作動させる。このとき、第二のゲートノズル６４ｂの樹脂流路６６内に挿入配置されたバルブピン７２は、引込作動させずに突出作動させたままとする。これにより、第一のゲートノズル６４ａの先端開口部を、筒状成形キャビティ８８の軸方向一端側となる、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側において開口させる一方、第二のゲートノズル６４ｂの先端開口部は、閉塞状態のままとする。

次いで、射出装置のノズル３６から溶融樹脂材料９４を射出する。そうして、射出装置のノズル３６から射出された溶融樹脂材料９４を、スプルー４２内と、ランナ５８内のマニホールド６０の樹脂流路６２内と、第一のゲートノズル６４ａの樹脂流路６６内とを流動させて、第一のゲートノズル６４ａの先端開口部のみから、筒状成形キャビティ８８内に流入させる。

そして、筒状成形キャビティ８８のうち、薄肉部成形キャビティ部分９０の全体と、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側とは反対側の端部部位を除く部分とに、溶融樹脂材料９４が注入（充填）された時点で、第一のゲートノズル６４ａのバルブピン７２を突出作動させる（図６参照）。これにより、第一のゲートノズル６４ａの先端開口部と第二のゲートノズル６４ｂの先端開口部の両方を閉塞して、筒状成形キャビティ８８内への溶融樹脂材料９４の注入を、一時、中断する。

かくして、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側とは反対側の端部部位からなる筒状成形キャビティ８８の軸方向一端側部位に空隙部９６が残存するように、筒状成形キャビティ８８の軸方向一端側部位を除く部分に、溶融樹脂材料９４を射出充填する一次射出成形を実施する。このことから明らかなように、本実施形態では、薄肉部成形キャビティ部分９０の全体と、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側とは反対側の端部部位（空隙部９６）を除く部分とにて、第一成形キャビティ部分が構成されている。

なお、図５から明らかなように、本工程では、第二のゲートノズル６４ｂ（第二のゲート５６ｂ）が開口する固定型側厚肉部形成部５３の端部部位と、それに対応位置する可動型側厚肉部形成部８３の端部部位と、スライドピン２６の先端側部位との間に形成される筒状成形キャビティ８８部分によって、溶融樹脂材料９４が注入されない、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側とは反対側の端部部位が構成されている。換言すれば、第一のゲートノズル６４ａを通じて、所定量の溶融樹脂材料９４を筒状成形キャビティ８８内に射出した後に、第二のゲートノズル６４ｂを通じての溶融樹脂材料９４の流入が可能な筒状成形キャビティ８８部分にて、溶融樹脂材料９４が注入されない、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側とは反対側の端部部位、つまり空隙部９６が構成されているのである。

また、本工程で筒状成形成形キャビティ８８内に溶融樹脂材料９４が射出された際には、スライドピン２６の先端部が、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とにて、また、その基端部が、固定型側スライドピン支持部５４と可動型側スライドピン支持部８４とにて、それぞれ、軸直角方向に変位不能に支持されている。このため、筒状成形キャビティ８８内に、第一のゲートノズル６４ａからスライドピン２６の軸方向中間部分に向かって射出された溶融樹脂材料９４の射出圧によって、スライドピン２６の軸方向中間部が、軸直角方向に押圧力を受けても、撓み変形することが効果的に防止される。

そして、上記の如き一次射出成形を行った後、図６に示されるように、筒状成形キャビティ８８内の空隙部９６を除いた部分に射出充填された溶融樹脂材料９４を冷却固化させる。これにより、目的とする樹脂パイプ１０の薄肉部１５の全部と厚肉部１６の薄肉部１５側とは反対側の端部を除く部分とからなる一次成形体９８を成形する。

また、その一方で、一次射出成形を行ってから、直ぐに或いは所定時間の経過後に、エアシリンダ８６を引込作動させて、スライドピン２６を、固定型側スライドピン支持部５４に対して摺動させつつ、軸方向にスライド移動させる。これにより、スライドピン２６の先端部を、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０との間から引き抜いて、かかるスライドピン２６の先端面を含む先端側端縁を、空隙部９６内に位置させる。このとき、固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０とによるスライドピン２６の先端部の支持状態が解消されて、スライドピン２６の先端部が、他部材にて何等支持されていない自由端とされるものの、そのようなスライドピン２６の先端部を除く殆どの部分が、一次成形体９８における筒部１２の内孔内に配置される。

かくして、筒状成形キャビティ８８のうち、空隙部９６を構成する、厚肉部成形キャビティ部分９２の薄肉部成形キャビティ部分９０側とは反対側の端部部位、及び固定型側円形突部形成部５０と可動型側円形突部形成部８０との間にて、厚肉部１６の薄肉部１５側とは反対側の端部と蓋部１４に対応した形状を有する、第二の成形キャビティ部分としての蓋部側成形キャビティ部分１００を形成する。

その後、図７に示されるように、第一のゲートノズル６４ａの樹脂流路６６内に挿入配置されたバルブピン７２を突出作動させたままで、第二のゲートノズル６４ｂの樹脂流路６６内に挿入配置されたバルブピン７２だけを引込作動させる。これにより、第一のゲートノズル６４ａの先端開口部を閉塞させたままで、第二のゲートノズル６４ｂの先端開口部を蓋部側成形キャビティ部分１００内に向かって開口させる。

そうして、射出装置のノズル３６から射出された溶融樹脂材料９４を、スプルー４２内と、ランナ５８内のマニホールド６０の樹脂流路６２内と、第二のゲートノズル６４ｂの樹脂流路６６内とを流動させて、第二のゲートノズル６４ｂの先端開口部から、蓋部側成形キャビティ部分１００内に流入させる。これにより、二次成形キャビティ部分としての蓋部側成形キャビティ部分１００内に溶融樹脂材料９４を射出充填する二次射出成形を行って、筒状成形キャビティ８８の全部に、溶融樹脂材料９４を射出充填する。

なお、本工程で二次射出成形が実施された際には、第二のゲートノズル６４ｂを通じて蓋部側成形キャビティ部分１００内に射出された溶融樹脂材料９４の射出圧により、蓋部側成形キャビティ部分１００内に位置するスライドピン２６に対して、軸直角方向への押圧力が作用される。しかしながら、二次射出成形時には、スライドピン２６の先端部だけが蓋部側成形キャビティ部分１００内に位置し、先端部を除く大部分が、一次成形体９８の内孔内に配置されている。そのため、スライドピン２６が、二次射出成形時の射出圧による軸直角方向への押圧力によって撓み変形するようなことがない。

そして、上記の如き二次射出成形を行った後、図８に示されるように、蓋部側成形キャビティ部分１００内に射出充填された溶融樹脂材料９４を冷却固化させる。これにより、樹脂パイプ１０における厚肉部１６の薄肉部１５側とは反対側の端部と蓋部１４とからなる二次成形体１０２を、一次射出成形によって成形された一次成形体９８に対して一体成形する。そうして、一次成形体９８と二次成形体１０２との一体成形品を成形する。

その後、図示されてはいないものの、可動ラム７４を引込作動して、固定型２２と可動型２４とを型開きした後、一体成形品の内孔からスライドピン２６を引き抜いて、固定型２２と可動型２４との間から一体成形品を取り出す。かくして、図１及び図２に示される如き構造を有する、目的とする樹脂パイプ１０を得るのである。

以上の説明から明らかなように、本実施形態の製造装置２０を用いた製法によれば、一次成形体９８を得る一次射出成形時においても、また二次成形体１０２を得る二次射出成形時においても、スライドピン２６が、溶融樹脂材料９４の射出圧による軸直角方向への押圧力によって撓み変形することがない。これにより、スライドピン２６の撓み変形に起因して、樹脂パイプ１０の筒部１２の肉厚が、筒部１２の周方向や軸方向において不均一となることが有利に防止され得る。従って、目的とする樹脂パイプ１０が、筒部１２の長さや内径等のサイズに拘わらず、均一な肉厚をもって有利に製造され得るのである。

また、本実施形態手法では、樹脂パイプ１０の製造に際して、一次射出成形と二次射出成形の２段階に亘る射出成形が実施されるものの、そのような２段階の射出成形が、唯一つの筒状成形キャビティ８８内に溶融樹脂材料９４を、段階的に連続して射出するものである。しかも、溶融樹脂材料９４の２段階の射出が、単に、第一及び第二のゲートノズル６４ａ，６４ｂ内にそれぞれ挿入されたバルブピン７２，７２を突出乃至引込作動させるだけで実施され、また、その際には、スライドピン２６をスライド移動させる操作を行うだけで良い。このため、１回の射出成形で目的とする樹脂パイプ１０を得る場合に比して、製造工程が特別に複雑化するようなことが有利に回避され得る。従って、本実施形態手法にあっては、１回の射出成形で目的とする樹脂パイプ１０を得る場合と同様に、樹脂パイプ１０の良好な生産性が、効果的に確保され得るのである。

加えて、本実施形態手法では、樹脂パイプ１０の筒部１２と蓋部１４とが、一つの筒状成形キャビティ８８内で、一連の射出成形工程によって一体成形されるところから、例えば、筒部１２と蓋部１４とを別個に成形した後、それらを一体的に接合する従来手法に比して、製造設備が簡素化されて、その分だけ低コスト化が実現され得ると共に、製造工程の簡略化による生産性の向上も有利に図られ得る。また、筒部１２と蓋部１４に接合部を形成する必要がなく、それによって、筒部１２や蓋部１４、更に樹脂パイプ１０全体の設計自由度が、効果的に高められ得るのである。

以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。

例えば、樹脂パイプ１０は、筒部１２と蓋部１４とを一体的に有するものであれば、その全体形状が、特に限定されるものではない。即ち、筒部１２が、一定の肉厚を有する円筒形状や角筒形状とされていても良い。蓋部１４も、筒部１２の形状に応じて、その全体形状等が適宜に変更され得る。

また、樹脂パイプ１０の筒部１２には、１個又は複数の貫通孔（横穴）が設けられていても良い。筒部１２に貫通孔が設けられた樹脂パイプ１０を製造する際には、筒部１２の射出成形時において、スライドピン２６が軸直角方向に撓み変形せずに、筒部１２が一定の肉厚をもって形成される。それ故、筒部１２の部分的な偏肉の発生によって、貫通孔の開口径等のサイズが、所望の大きさと異なるものとなったり、或いは貫通孔毎に異なるものとなったりすることが、極めて効果的に防止され得る。

さらに、前記実施例では、二次成形体１０２が、一次射出成形では未だ成形されていない筒部１２の端部部位と蓋部１４とにて構成されていたが、二次成形体１０２を蓋部１４のみにて構成する（一次成形体９８を筒部１２のみにて構成する）ことも可能である。その際には、一次射出成形の実施後に、スライドピン２６の全体を一次成形体９８の内孔内に収容配置した状態下において、二次射出成形が実施されることとなる。

また、スライドピン２６の先端部と基端部（軸方向両端部）を軸直角方向に移動不能に支持する支持部材を、固定型２２や可動型２４とは別個のスライド型等にて構成することも可能である。

さらに、ランナ５８を、必ずしもホットランナ構造とする必要はなく、第一及び第二のゲート５６ａ，５６ｂも、必ずしもバルブゲート構造とする必要はない。

また、溶融樹脂材料９４を、筒状成形キャビティ８８内に、第一のゲート５６ａを通じて射出する射出装置と、第二のゲート５６ｂを通じて射出する射出装置の２台の射出装置を用いても良い。

その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。

１０樹脂パイプ１２筒部
１４蓋部２０製造装置
２２固定型２４可動型
２６スライドピン２８金型装置
５０固定型側円形突部形成部５４固定型側スライドピン支持部
５６ａ第一のゲート５６ｂ第二のゲート
７４可動ラム８０可動型側円形突部形成部
８４可動型側スライドピン支持部８６エアシリンダ
８８筒状成形キャビティ９６空隙部
９８一次成形体１００蓋部側成形キャビティ部分
１０２二次成形体

Claims

筒部と、該筒部の軸方向一端部に一体形成されて、該軸方向一端側の開口部を閉塞する蓋部とからなる樹脂パイプの製造方法であって、
キャビティ面をそれぞれ有する一対の成形用型と、該一対の成形用型の間に、該一対の成形用型の型開閉方向に対して直角な方向に延出して、かかる延出方向に移動可能に配置されたスライドピンと、該スライドピンの軸方向両端部を、軸直角方向に変位不能に支持する支持部材とを準備する工程と、
前記スライドピンの軸方向両端部を、前記支持部材にて、軸直角方向に変位不能に支持する工程と、
前記スライドピンを間に挟んで前記一対の成形用型を型閉じして、該一対の成形用型の前記キャビティ面を、該スライドピンの軸方向中間部と軸直角方向に離間して位置させることにより、該一対の成形用型の間における該スライドピンの軸方向中間部の周りに、該スライドピンの軸方向に延びる筒状の成形キャビティを形成する工程と、
前記筒状成形キャビティの軸方向一端側部位に空隙部が残存するように、該筒状成形キャビティの軸方向一端側部位を除く部分からなる第一成形キャビティ部分内に、樹脂材料を射出充填する一次射出成形を行って、前記筒部の全部、又は該筒部の前記軸方向一端側部位を除く部分からなる一次成形体を成形する工程と、
前記一次射出成形の実施後に、前記筒状成形キャビティの軸方向一端側に対応した前記スライドピンの軸方向一端部の前記支持部材による支持状態を解消すると共に、該スライドピンの軸方向一端部が、該筒状成形キャビティの前記空隙部内、又は前記一次成形体内に配置される位置まで、該スライドピンをスライド移動させることにより、該筒状成形キャビティの軸方向一端側部位に、該空隙部を含む第二成形キャビティ部分を形成する工程と、
前記第二成形キャビティ部分内に、樹脂材料を射出充填する二次射出成形を行って、前記蓋部、又は前記筒部の軸方向一端側部位及び該蓋部からなる二次成形体を、前記一次成形体に対して一体成形する工程と、
を含むことを特徴とする樹脂パイプの製造方法。
筒部と、該筒部の軸方向一端部に一体形成されて、該軸方向一端側の開口部を閉塞する蓋部とからなる樹脂パイプの製造装置であって、
キャビティ面をそれぞれ有する一対の成形用型と、
該一対の成形用型を開閉する型開閉手段と、
該一対の成形用型の間に、該一対の成形用型の型開閉方向に対して直角な方向に延出すると共に、かかる延出方向においてスライド移動可能に配置されて、前記型開閉手段による該一対の成形用型の型閉じにより、該一対の成形用型の前記キャビティとの間で、筒状の成形キャビティを形成するスライドピンと、
該スライドピンを軸方向にスライド移動させるスライド移動手段と、
前記スライドピンの軸方向両端部を軸直角方向に変位不能に支持する支持部材と、
前記一対の成形用型のうちの何れか一方に、前記筒状成形キャビティの軸方向一端側部位を除く成形キャビティ部分内に連通して形成された第一のゲートと、
前記一対の成形用型のうちの何れか一方に、前記筒状成形キャビティの軸方向一端側部位に連通して形成された第二のゲートと、
前記第一のゲートと前記第二のゲートとを通じて、前記筒状成形キャビティ内に樹脂材料を射出充填する射出装置と、
を含むことを特徴とする樹脂パイプの製造装置。
前記射出装置を一つだけ有すると共に、前記第一のゲートと前記第二のゲートがバルブゲート構造を有し、樹脂材料が、該一つの射出装置から、該第一のゲートと該第二のゲートとを通じて、前記筒状成形キャビティ内に射出充填されるようになっている請求項２に記載の樹脂パイプの製造装置。