WO2016038742A1 - 射出成形型並びに樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

射出成形型並びに樹脂成形品の製造方法 Download PDF

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WO2016038742A1
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communication hole
peripheral surface
ring
gate
shaft member
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横田　誠
千泰 林
和彦 田尻
裕介 廣井
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株式会社コジマプラスチックス
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    • B29C45/2708—Gates
    • B29C2045/2714—Gates elongated, e.g. film-like, annular

Definitions

  • the present invention relates to an injection mold and a method for producing a resin molded product, and in particular, an improvement of an injection mold suitably used for injection molding a resin molded product having a cylindrical portion or a deep hole,
  • the present invention relates to a method of advantageously producing such a resin molded product by injection molding.
  • an injection molding technique is known as a kind of manufacturing method for resin molded products, and is used for manufacturing many types of resin molded products.
  • a cavity for molding the resin molded product, a runner for guiding the molten resin injected from the injection device, and a gate for communicating the runner with the cavity The so-called injection mold having the above is used, but the quality of the resin molded product finally obtained depends greatly on the way of setting the gate for the injection mold.
  • a cavity portion comprising a cylindrical space that provides the cylindrical portion and the side wall portion of the hole portion
  • the gate is set at one location on the circumference of the metal, the molten resin that has flowed into the cavity through the gate flows in the circumferential direction in the cavity portion composed of the cylindrical space and joins in the cavity portion. become.
  • a weld line is generated in a part where the flow of the molten resin is merged, resulting in a poor appearance.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-143622
  • Patent Document 1 an injection mold that can manufacture a cylindrical resin molded product while suppressing appearance defects due to a weld line or the like is apparent.
  • the runner extends toward the cavity and communicates with the gate, and the first communication hole communicates with the gate with respect to the first communication hole.
  • a second communication hole extending in a direction intersecting with the extending direction of the first communication hole.
  • the shaft member is inserted into the first communication hole so as to extend coaxially apart from the inner peripheral surface of the first communication hole, and the distal end portion of the shaft member enters the gate. Has been placed.
  • a ring runner portion formed of a cylindrical space is formed between the inner peripheral surface of the first communication hole and the outer peripheral surface of the shaft member facing each other, while the gate is configured as an annular ring gate.
  • the molten resin is caused to flow into the cylindrical cavity from the ring runner through the ring gate, thereby causing the molten resin to flow in the axial direction, thereby joining the molten resin in the cavity.
  • the occurrence of the weld line at the joining portion of the molten resin is eliminated.
  • the runner is formed between the inner peripheral surface of the first communication hole and the outer peripheral surface of the shaft member, and extends to the ring gate, and the ring runner And a straight runner portion including a second communication hole extending in a direction intersecting the extending direction of the portion.
  • the straight runner portion communicates with the sprue on the side opposite to the communication side with the ring runner portion.
  • the shaft member inserted into the ring runner portion flows into the runner portion, the shaft member is positioned opposite to the communicating portion between the straight runner portion and the ring runner portion due to the flow pressure of the molten resin. It receives a pressing force acting toward At this time, for example, if the molten resin contains glass fibers or the like and has low fluidity, the injection pressure of the injection device is particularly high, so the shaft member is pushed by the flow of molten resin with a large fluid pressure. Thus, it may be in an eccentric arrangement in the ring runner due to bending deformation.
  • the present invention has been made in the background of the above-mentioned circumstances, and the problem to be solved is a resin molded product having no weld line regardless of the injection pressure of the injection device.
  • Another object of the present invention is to provide an injection mold and a method for producing a resin molded product that can be more reliably produced.
  • the present invention has a cavity for molding a resin molded product, a runner for guiding the molten resin injected from the injection device, and a gate for communicating the runner with the cavity.
  • the runner extends toward the cavity and communicates with the gate, and the first communication hole communicates with the gate with respect to the first communication hole.
  • a second communication hole extending in a direction intersecting with the extending direction of the first communication hole, and a shaft member is disposed in the first communication hole.
  • the shaft member is inserted so as to extend coaxially apart from the inner peripheral surface of the first communication hole, and the distal end portion of the shaft member is inserted into the gate so as to face each other.
  • a protruding portion that protrudes from one of the outer peripheral surfaces of the member toward the other surface and is in contact with the other surface is a communication portion between the first communication hole and the second communication hole.
  • the first communication hole is formed by removing the first region in addition to the first region corresponding to a half circumference of the ring runner portion. At least one is also disposed in the second region of the remaining half circumference of the ring runner portion located on the side of the communication portion between the first and second communication holes.
  • the maximum value of the circumferential length along the circumferential direction of the ring runner portion in the protruding portion disposed in the second region is at least one.
  • the sum is made larger than the sum of the maximum values of the circumferential lengths in the circumferential direction of the ring runner portion in the projecting portions arranged at least in the first region.
  • the protruding portion has a shape in which the circumferential length gradually decreases toward the ring gate side in the axial direction of the ring runner portion. Is done.
  • the present invention has a cavity for molding a resin molded product, a runner for guiding the molten resin, and a gate for communicating the runner with the cavity.
  • a first communication hole extending toward the cavity and communicating with the gate; and the first communication hole opposite to the communication side of the first communication hole with respect to the gate.
  • a second communication hole extending in a direction intersecting with the extending direction of the first communication hole, and a shaft member is disposed in the first communication hole in the first communication hole.
  • the first communication portion is opposed to each other by being inserted so as to extend coaxially apart from the inner peripheral surface of the communication hole, and the distal end portion of the shaft member is inserted into the gate.
  • a ring runner comprising a cylindrical space between the inner peripheral surface of the hole and the outer peripheral surface of the shaft member And an injection molding die in which the gate is an annular ring gate, the molten resin is injected from an injection apparatus, and the molten resin is injected through the runner and the ring gate.
  • a method of manufacturing the resin molded product by performing an injection molding operation for filling the cavity of the mold, wherein the inner peripheral surface of the first communication hole forming the ring runner portion and the shaft member A projecting portion that projects from one of the outer peripheral surfaces toward the other surface and abuts against the other surface is a communicating portion of the first communicating hole with the second communicating hole.
  • the resin molding is performed by performing the injection molding operation in a state where at least one is disposed in a first region of a half circumference of the ring runner portion located on the opposite side with the shaft member interposed therebetween.
  • Made to manufacture goods Method for producing a resin molded article, wherein bets are also, is to its gist.
  • the projecting portion is a ring runner portion located on the opposite side of the communication portion between the first communication hole and the second communication hole sandwiching the shaft member therebetween, That is, it arrange
  • the shaft member that is positioned is subjected to a large pressing force toward the side opposite to the communication portion side, the shaft member may be deformed by bending to become an arrangement body that is eccentric in the ring runner portion. Effectively blocked. Therefore, it is advantageously avoided that the flow amount of the molten resin flowing in the axial direction in the ring runner portion toward the ring gate becomes uneven in the circumferential direction of the ring runner portion due to the eccentricity of the shaft member. As a result, it is possible to effectively prevent the occurrence of a weld line in the final molded resin product due to the occurrence of a molten resin confluence in the cavity.
  • FIG. 4 is a cross-sectional explanatory view showing the injection mold shown in FIG. 3 in a closed state.
  • FIG. 5 is a partially enlarged explanatory view in a VV cross section of FIG. 4.
  • FIG. 5 is a partially enlarged explanatory view taken along the line VI-VI in FIG. 4.
  • FIG. 7 is a partially enlarged explanatory view in a VII-VII cross section of FIG. 4.
  • FIG. 5 is a partially enlarged explanatory view in a VIII-VIII cross section of FIG. 4. It is explanatory drawing which shows one process example at the time of manufacturing the resin molded product shown by FIG. 1 using the injection mold of this embodiment shown by FIG. It is explanatory drawing which shows the process example implemented following the process shown by FIG. It is a figure corresponding to FIG. 7 which shows another embodiment of the injection mold which has a structure according to this invention. It is a figure corresponding to FIG. 7 which shows another embodiment of the injection mold which has a structure according to this invention.
  • FIG. 13 is a partial cross-sectional explanatory view corresponding to FIG. 8 of the injection mold shown in FIG. 12. It is a figure corresponding to FIG. 7 which shows another embodiment of the injection mold which has a structure according to this invention. It is a figure corresponding to FIG. 7 which shows other embodiment of the injection mold which has a structure according to this invention.
  • FIG. 1 and FIG. 2 an example of a resin molded product injection-molded using an injection mold having a structure according to the present invention is shown in its cross-sectional form and top form.
  • the resin molded product 10 has an outer cylindrical portion 12.
  • a disc-shaped partition wall 14 is integrally formed at the axially intermediate portion of the inner peripheral surface of the outer cylindrical portion 12 so as to partition the inner hole of the outer cylindrical portion 12 into two in the axial direction.
  • the inner cylindrical portion 16 is coaxially directed toward the opening on the one axial side of the outer cylindrical portion 12 at the center of one surface in the thickness direction of the disk-shaped partition wall portion 14. It is erected integrally so as to extend.
  • the inner cylindrical portion 16 has an outer diameter smaller than the inner diameter of the outer cylindrical portion 12 and a height less than half the height of the outer cylindrical portion 12.
  • the side where the inner cylindrical portion 16 of the partition wall portion 14 in the resin molded product 10 is formed is referred to as the upper side, and the opposite side is referred to as the lower side.
  • the resin molded product 10 having such a structure is advantageously manufactured by performing injection molding using an injection mold having a structure according to the present invention.
  • an embodiment of an injection mold having a structure according to the present invention used for manufacturing a resin molded product 10 includes a longitudinal sectional form in a mold open state and a cross section in a mold closed state. The form is shown respectively.
  • the injection mold 18 of the present embodiment has a fixed mold 20 and a movable mold 22 disposed opposite to the fixed mold 20 below. Yes.
  • the fixed mold 20 has a rectangular block shape as a whole, and is fixed to the fixed platen via the fixed mold side mounting plate 24 on the upper surface opposite to the side facing the movable mold 22. 26 is attached. Thereby, the fixed mold 20 is fixedly arranged above the movable mold 22.
  • a cavity forming recess 28 is provided at the center of the lower surface of the fixed die 20 facing the movable die 22.
  • a cylindrical protrusion 30 having a height less than half the depth of the cavity forming recess 28 is integrally projected from the bottom surface of the cavity forming recess 28.
  • a first through hole 32 penetrating the fixed mold 20 in the vertical direction is formed at the center of the cylindrical protrusion 30.
  • the first through hole 32 has a stepped cylindrical inner peripheral surface whose upper side is larger in diameter than the lower side.
  • the upper portion of the first through hole 32 is a large-diameter hole 34 that opens on the upper surface of the fixed mold 20, while the lower portion has a small diameter that opens into the cavity forming recess 28.
  • a hole 36 is formed.
  • the tip small-diameter portion 40 of the core pin 38 extending through the large-diameter hole portion 34 is inserted and disposed in an inserted state. ing.
  • the shape of the outer peripheral surface of the columnar protrusion 30 is The shape of the front end surface is a cylindrical shape corresponding to the inner peripheral surface portion located above the partition wall portion 14 of the outer cylindrical portion 12 and an annular surface shape corresponding to the upper surface of the partition wall portion 14. .
  • the inner peripheral surface shape of the small-diameter hole portion 36 of the first through hole 32 is a cylindrical shape corresponding to the outer peripheral surface of the inner cylindrical portion 16 in the resin molded product 10, and enters the small-diameter hole portion 36.
  • the outer peripheral surface shape of the tip small diameter portion 40 of the arranged core pin 38 is a cylindrical shape corresponding to the inner peripheral surface of the inner cylindrical portion 16.
  • the inner surface shape of the cavity forming recess 28 including the small-diameter hole portion 36 of the first through hole 32 is the outer peripheral surface shape of the entire resin molded product 10 and the partition wall portion 14 of the resin molded product 10. The shape corresponds to the inner shape on the upper side.
  • the movable mold 22 as a whole has a rectangular block shape similar to that of the fixed mold 20, and is formed on the movable platen 44 via the movable mold-side mounting plate 42 on the lower surface opposite to the fixed mold 20. It is attached.
  • the movable plate 44 has a hydraulic cylinder ram (not shown) included in a mold clamping device (not shown) attached to the lower surface of the movable plate 44, and is movable in the vertical direction by a projecting or retracting operation of the ram. .
  • the movable platen 44 moves up and down, the movable mold 22 moves toward or away from the fixed mold 20 fixedly disposed above, so that the movable mold 22 and the fixed mold 20 are moved.
  • the mold is closed and opened.
  • a cavity forming projection 46 is integrally formed at the center of the upper surface of the movable die 20 that faces the fixed die 22.
  • the cavity forming protrusion 46 has a circular tip surface corresponding to the lower surface of the partition wall 14 in the target resin molded product 10 and an inner peripheral surface located below the partition wall 14 of the outer cylindrical portion 12.
  • the outer surface shape of the cavity forming protrusion 46 is a shape corresponding to the inner shape below the partition wall portion 14 in the resin molded product 10 (outer cylindrical portion 12).
  • a molding cavity 48 having a shape corresponding to the target resin molded product 10 is formed between the movable mold 22 and the fixed mold 20 in a closed state of the movable mold 22 and the fixed mold 20. It is designed to be formed.
  • the first insertion hole 50 that penetrates the fixed plate 26 and the fixed mold side mounting plate 24 in the length direction at one end side portion (left side portion in FIG. 4).
  • the sprue bushing 52 is inserted into the first insertion hole 50.
  • One end surface of the sprue bushing 52 in the axial direction is a nozzle touch surface 56 which is a contact surface of the tip surface of the nozzle 54 of the injection device.
  • a sprue bushing 52 is provided with a sprue 58 extending through in the axial direction.
  • the sprue 58 is open at the center of the nozzle touch surface 56 of the sprue bushing 52, so that it can communicate with the nozzle hole of the nozzle 54 disposed in contact with the nozzle touch surface 56.
  • the fixed mold 20 is provided with a runner 64 that guides the molten resin injected from the nozzle 54 and flowing through the sprue 58 into the molding cavity 48.
  • the runner 64 communicates with the sprue 58 and extends straightly in the horizontal direction, and the runner 64 includes a ring runner 62 that communicates with the straight runner 60 and has a cylindrical space extending in the vertical direction. It is composed of.
  • the ring runner portion 62 of such a runner 64 communicates with the molding cavity 48 through an annular ring gate 66.
  • the first through hole 32 is provided at the center of the fixed mold 20.
  • the upper opening portion of the large-diameter hole portion 34 is opened on the upper surface of the fixed mold 20, while the small-diameter hole portion 36 constitutes a part of the molding cavity 48. That is, the opening on the lower side (small diameter hole 36 side) of the large diameter hole portion 34 communicates with the molding cavity 48.
  • a groove 68 having a rectangular cross section is formed on the upper surface of the fixed mold 20, and one end side portion (left side portion in FIG. 4) in the length direction of the fixed mold 20 and the central portion. In between, it is formed to extend straight in the horizontal direction.
  • an opening that opens on the upper surface of the fixed mold 20 is covered with a fixed mold-side mounting plate 24.
  • a lateral hole 69 serving as a second communication hole is formed with respect to the fixed mold 20, which is an inner space extending in the horizontal direction of the groove 68 covered with the solid mold side mounting plate 24.
  • the lateral hole 69 communicates with the sprue 58 of the sprue bush 52 at one end located at one end in the length direction of the fixed mold 20 out of both ends in the extending direction.
  • the other end located at the center of 20 is a communication port 70 that is a communication portion, and the large diameter hole portion 34 of the first through hole 32 that communicates with the molding cavity 48 through the communication port 70. Communicate.
  • the molten resin that is injected from the nozzle 54 of the injection device and circulates in the sprue 58 is introduced into the horizontal hole portion 69, and the inside of the horizontal hole portion 69 is also introduced. It circulates and is guided in the horizontal direction toward the center of the fixed mold 20.
  • the lateral hole portion 69 is a straight runner portion 60 that receives the molten resin flowing through the sprue 58 and guides it in the horizontal direction.
  • the ring runner portion forming bush 72 extends in the up-down direction in the large-diameter hole portion 34 of the first through hole 32 with its outer peripheral surface being in contact with the inner peripheral surface of the large-diameter hole portion 34. Is placed in the insert.
  • the ring runner portion forming bush 72 has substantially the same height as the extended length of the large-diameter hole portion 34.
  • the inner peripheral surface of the inner hole 73 is formed into a tapered surface shape that gradually becomes smaller in diameter toward the lower side, and the diameter of the lower opening portion of the small diameter is The diameter of the first through hole 32 is smaller than the diameter of the small diameter hole 36 by a predetermined dimension.
  • the upper end surface of the ring runner portion forming bush 72 is provided with a cutout portion 74 that opens the inner hole 73 toward the side at one place on the circumference.
  • the notch 74 has a rectangular shape that is substantially the same size as the cross-sectional shape of the groove 68.
  • Such a ring runner portion forming bush 72 is arranged with the cutout portion 74 communicating with the communication port 70 of the lateral hole portion 69 in a state of being inserted into the large-diameter hole portion 34. . Further, the lower end surface is brought into contact with a stepped surface that steps the large-diameter hole portion 34 and the small-diameter hole portion 36 disposed in the axially intermediate portion of the inner peripheral surface of the first through hole 32, while the upper end surface Is placed in contact with the fixed mold side mounting plate 24.
  • the inner hole 73 of the ring runner portion forming bush 72 extending in the vertical direction intersecting the extending direction of the lateral hole portion 69 is notched 74 in the closed state of the upper opening portion by the stationary mold side mounting plate 24. And communicates with the lateral hole portion 69 (straight runner portion 60) through the communication port 70 and communicates with the molding cavity 48 through the lower opening.
  • the first communication hole is configured by the inner hole 73 of the ring runner portion forming bush 72.
  • a second through hole 76 is formed in the center portion of the fixed mold side mounting plate 24 and the center portion of the stationary platen 26 so as to penetrate them in the thickness direction.
  • the second through hole 76 has a cylindrical shape having a diameter smaller than the diameter of the large upper opening of the ring runner portion forming bush 72 inserted into the large diameter hole portion 34 of the first through hole 32.
  • the inner peripheral surface of the ring runner portion forming bush 72 communicates with the inner hole 73 and is coaxially positioned.
  • the second through hole 76 and the inner hole 73 of the ring runner portion forming bush 72 pass through the center of the fixed plate 26, the fixed mold side mounting plate 24 and the fixed mold 20 so as to extend in the vertical direction. Has been placed.
  • the second insertion hole 78 extending across the center of the fixed plate 26, the fixed mold side mounting plate 24, and the fixed mold 20 is formed into the second through hole 76 and the ring runner portion. And an inner hole 73 of the bush 72 for use.
  • a core pin 38 as a shaft member is inserted and arranged so as to extend in the vertical direction.
  • the core pin 38 is made of a metal round bar having a length slightly longer than the extension length of the second insertion hole 78.
  • the core pin 38 has a base end large-diameter portion 80 having a large-diameter columnar shape at the upper portion thereof, and a lower portion having a sufficiently smaller diameter than the base end large-diameter portion 80.
  • the distal end small-diameter portion 40 having a small-diameter columnar shape is formed, and an intermediate portion positioned between the distal end small-diameter portion 40 and the proximal end large-diameter portion 80 is directed from the proximal end portion 80 toward the distal end small-diameter portion 40,
  • the intermediate taper portion 82 has a tapered shape that gradually decreases in diameter toward the lower side. Further, the taper angle of the intermediate taper portion 82 is substantially the same as the taper angle of the taper cylindrical inner peripheral surface 85 in the inner hole 73 of the ring runner portion forming bush 72, while the smaller diameter side.
  • the outer diameter on the larger diameter side are the inner diameter of the lower opening portion of the small diameter of the tapered cylindrical inner peripheral surface 85 in the inner hole 73 of the ring runner portion forming bush 72 and the upper opening portion of the large diameter. Each of these is made smaller than the inner diameter by a predetermined dimension.
  • the base end large-diameter portion 80 of the core pin 38 is placed in the second through hole 76, and the outer peripheral surface 83 is placed in the second through hole 76. It is arranged in contact with the inner peripheral surface. Further, the intermediate taper portion 82 of the core pin 38 is formed in the inner hole 73 of the ring runner portion forming bush 72, and the outer peripheral surface 83 is set a predetermined distance from the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72. In a separated state, they are arranged coaxially.
  • the tip small diameter portion 40 of the core pin 38 is in a state where the outer peripheral surface 83 is separated from the inner peripheral surface of the small diameter hole portion 36 by a predetermined distance in the small diameter hole portion 36 of the first through hole 32.
  • the outer peripheral surface 83 of the axially intermediate portion of the base end large diameter portion 80 in the core pin 38 is provided with a stepped portion 84 that makes the upper end side portion of the base end large diameter portion 80 larger in diameter than the lower end side portion.
  • the stepped portion 84 is engaged in an up-down direction with an annular surface-like engaging surface 86 provided on the inner peripheral surface of the second through hole 76. Thereby, the insertion position of the core pin 38 into the second insertion hole 78 is positioned.
  • FIGS. 4 and 5 it extends in the vertical direction between the outer peripheral surface 83 of the intermediate taper portion 82 of the core pin 38 and the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72, and downward.
  • a tapered cylindrical space 88 that gradually becomes smaller in diameter as it goes toward is formed.
  • the tapered cylindrical space 88 communicates with the straight runner portion 60 through the cutout portion 74 and the communication port 70 at the upper portion thereof, and communicates with the molding cavity 48 at the lower opening portion having a small diameter. is doing.
  • the tapered cylindrical space 88 extending in the vertical direction communicates with the straight runner portion 60 and the molding cavity 48, receives the molten resin flowing through the straight runner portion 60, and guides it to the molding cavity 48.
  • 62 is configured.
  • the lower diameter lower opening portion of the ring runner portion 62 has a lower end portion of the outer peripheral surface 83 of the intermediate taper portion 82 of the core pin 38 and a ring runner portion forming portion.
  • An annular ring gate 66 formed between the lower end portion of the inner peripheral surface 85 of the bush 72 is formed.
  • the protruding portion 90 is provided at the axially intermediate portion of the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72. Only one is integrally formed.
  • the projecting portion 90 is located on the opposite side of the straight taper portion 60 from the communication port 70 to the ring runner portion 62 on the opposite side of the center taper P of the intermediate taper portion 82 (core pin 38). It is located on the inner circumferential surface 85 portion of the half circumference of the part forming bush 72.
  • the projecting portion 90 is located on the opposite side of the communication port 70 on the opposite side of the axial center P of the intermediate taper portion 82, and the first region corresponding to a half circumference of the ring runner portion 62: A. Is placed inside.
  • the protrusion 90 is disposed in the first region A corresponding to a half circumference of the ring runner portion 62 (tapered cylindrical space 88), which is located on the opposite side to the straight runner portion 60 side.
  • the projecting portion 90 forms the first region A corresponding to a half circumference of the ring runner portion 62 together with the outer peripheral surface 83 portion corresponding to the half circumference of the intermediate taper portion 82. Only one is disposed so as to be located at the center in the circumferential direction of the inner circumferential surface 85 portion of the half circumference of the bush 72 for use. On the other hand, no protrusions 90 are arranged in the second region B of the remaining half circumference excluding the first region A of the ring runner portion 62.
  • the projecting portion 90 has an oval vertical cross-sectional shape, and a part of the front end surface corresponds to the shape of the outer peripheral surface 83 of the intermediate taper portion 82. It is considered as a circular arc surface.
  • the protrusion height h from the outer peripheral surface 83 of the intermediate taper portion 82 in the portion having the arcuate tip surface is equal to that of the intermediate taper cylindrical portion 82.
  • the operation is performed in accordance with the following procedure, for example.
  • the movable mold 22 and the fixed mold 20 of the injection mold 18 are closed, and a molding cavity 48 is formed between the movable mold 22 and the fixed mold 20. .
  • the molten resin 92 injected from the injection device (not shown) is caused to flow from the nozzle 54 into the sprue 58 and further into the straight runner portion 60. Then, the molten resin 92 is circulated in the straight runner portion 60 and the ring runner portion 62, and then flows into the molding cavity 48 through the ring gate 66, and the molding cavity 48 is filled with the molten resin 92. Fill.
  • the molten resin 92 forms the inner cylindrical portion 16 from the entire circumference of the inner peripheral portion of the molding cavity 48 that forms the upper end surface of the inner cylindrical portion 16 of the target resin molded product 10. It flows into the molding cavity 48 portion. Then, after the inside of the molding cavity 48 flows in the axial direction of the inner cylindrical portion 16, the inside of the molding cavity 48 forming the annular plate-like partition wall portion 14 is changed from the center side to the outer peripheral side. It flows toward. Thereafter, it flows into the molding cavity 48 part forming the outer cylindrical portion 12, and flows in the molding cavity 48 part in the axial direction. Therefore, it can be advantageously avoided that a joining point of the molten resin 92 occurs in the molding cavity 48.
  • the molten resin 92 that has flowed horizontally in the straight runner portion 60 toward the ring runner portion 62 flows into the ring runner portion 62 from the communication port 70, the molten resin 92 also flows in the ring runner portion 62.
  • the outer peripheral surface 82 of the intermediate taper portion 82 of the core pin 38 that forms the ring runner portion 62 together with the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 is caused by the intermediate taper portion 82 (
  • the axial center of the core pin 38) is a direction perpendicular to the P direction and is pressed in a direction opposite to the side of the communication port 70 sandwiching the axial center P.
  • the protrusion 90 integrally formed on the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 is positioned on the opposite side of the communication port 70 with the shaft center P interposed therebetween in the arcuate tip surface portion.
  • the intermediate taper portion 82 has a tapered shape because it is in contact with the outer peripheral surface 83 of the tapered cylindrical portion 82, such a case is possible even if the injection pressure of the molten resin 92 is large.
  • the intermediate taper portion 82 is bent and deformed in the direction opposite to the communication port 70 by the flow pressure of the molten resin 92, and the width or volume of the first region A of the ring runner portion 62 is the second
  • the area: B is advantageously prevented from becoming smaller than the width or volume.
  • the use of the injection mold 18 of the present embodiment advantageously eliminates the occurrence of a joining point of the molten resin 92 in the molding cavity 48 in which the molten resin 92 flows and flows.
  • the As a result the resin molded product 10 having a good appearance and no weld line can be more reliably manufactured.
  • the resin molded product 10 molded using the injection mold 18 of the present embodiment is, for example, a piston head in a pressure regulating reservoir used in a vehicle brake device that performs ABS control (anti-skid control). It is advantageously used. As described above, by using the resin molded product 10 molded using the injection mold 18 of the present embodiment, the pressure regulating reservoir, and hence the brake device can be reduced in weight and cost. This can be achieved very effectively compared to the one using a metal piston head.
  • the position and number of protrusions 90 formed on the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72, the shape of the protrusions 90, and the like can be changed as appropriate.
  • the protruding portion 90 is closer to the straight runner portion 60 side (communication port 70 side) than the virtual plane: ⁇ . It may be provided so that it may also be arranged in the second region: B for a half circumference of the ring runner portion 62 positioned. That is, the projecting portion 90 can also be integrally formed on the inner peripheral surface 85 portion of the half circumference of the ring runner portion forming bush 72 located closer to the communication port 70 than the virtual surface ⁇ . As a result, the bending deformation of the intermediate taper portion 82 due to the flow pressure of the molten resin 92 flowing into the ring runner portion 62 is more effectively prevented.
  • the protruding portion 90 is provided on the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 so as to be disposed only in the first region A of the ring runner portion 62, or the first Even in the case of being provided on the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 so as to be arranged in both of the region: A and the second region: B, the first region: A and the first region
  • the number of protrusions 90 arranged in each of the two regions B may be one or a plurality.
  • the protruding portions 90 are respectively provided at three locations that are equally spaced in the circumferential direction on the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72. Accordingly, the bending deformation of the intermediate taper portion 82 due to the flow pressure of the molten resin 92 flowing into the ring runner portion 62 can be more effectively and reliably prevented with as few protrusions 90 as possible. it can.
  • a ring When the protrusion 90 is integrally formed on the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 so as to be disposed in both the first region A and the second region B, a ring
  • the total of the maximum values of the circumferential lengths of the projecting portions 90 along the circumferential direction of the runner portion 62 is greater than the total value of the projecting portions 90 arranged in the first region: A.
  • the second region: B It is desirable that the total value of the protrusions 90 disposed inside is larger.
  • circumferential length of the projecting portion 90 which is: the maximum value of L 2 is, first region: the circumferential length of the projection portion 90 disposed on the a: which is preferably larger than the maximum value of L 1 It is.
  • the circumferential length: L 2 of the projecting portion 90 located in the second region: B and the circumferential length: L 1 of the projecting portion 90 disposed in the first region: A are the maximum, respectively.
  • the central value of the intermediate taper portion 82 is: the total value of the circumferential lengths of the ring runner portions 62b and 62b constituting the second region B in the intermediate portion in the P direction (value of m 1 + m 2 in FIG. 12). ) Is made smaller than the total value (the value of n 1 + n 2 in FIG. 12) of the circumferential lengths of the ring runner portions 62a, 62a constituting the first region: A. Accordingly, the flow resistance of the molten resin 92 when passing through the ring runner portions 62b and 62b having a small circumferential length is the molten resin 92 when passing through the ring runner portions 62a and 62a having a large circumferential length.
  • the ring runner portion 62b, 62b constituting the second region B which is proximal to the communication port 70 which is the inflow port of the molten resin 92 into the ring runner portion 62, is directed toward the ring gate 66.
  • the flow amount of the molten resin 92 that flows and the flow amount of the molten resin 92 that flows toward the ring gate 66 in the ring runner portions 62a and 62a constituting the first region A that is distal to the communication port 70 are as follows.
  • the amount of the molten resin 92 flowing into the molding cavity 48 through the ring gate 66 is made uniform in the circumferential direction of the ring gate 66 as much as possible. As a result, the occurrence of the joining point of the molten resin 92 in the molding cavity 48 can be prevented even more effectively.
  • the second region the circumferential length of the projection portion 90 disposed on the B: the maximum value of L 2
  • the first region the circumferential length of the projection portion 90 disposed on the A: the maximum value of L 1
  • the protrusion 90 disposed in the second region B extends in the circumferential direction of the ring runner portion forming bush 72 (intermediate taper portion 82).
  • the cross-sectional shape of the intermediate taper portion 82 of the projecting portion 90 in the axial center: P direction is a substantially inverted isosceles triangular shape with the axial center: P direction as the height direction.
  • Such a protrusion 90 is configured to have first, second, and third side surfaces 94a, 94b, and 94c that respectively provide a base having a substantially isosceles triangle cross section and two oblique sides.
  • first to third side surfaces 94a, 94b, and 94c the first side surface 94a that gives a base having a substantially isosceles cross section is formed in the circumferential direction of the ring runner portion forming bush 72 at the upper portion of the projecting portion 90.
  • the curved surface extends and protrudes upward.
  • the second and third side surfaces 94b and 94c providing two oblique sides having a substantially isosceles cross section extend in the vertical direction with a predetermined inclination angle with respect to the axial center P of the intermediate taper portion 82, and gradually. It is set as the inclined surface extended so that it may approach.
  • the circumferential length (width) of the projecting portion 90 along the circumferential direction of the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 L 2 , in other words, the second side surface 94b and the third side surface 94c. The distance between them is gradually reduced toward the lower side where the ring gate 66 is located.
  • region: B is made into the above shapes, it will be the molten resin 92 which flows through the ring runner part parts 62b and 62b which comprise 2nd area
  • the molten resin 92 that collides with the first side surface 94a of the projecting portion 90 and diverts in the circumferential direction of the ring runner portion 62 is guided to the second and third side surfaces 94b and 94c of the projecting portion 90. And merge again immediately below the protrusion 90.
  • the projecting portion 90 when the projecting portion 90 is disposed in both the first region: A and the second region: B, it is advantageous that the projecting portion 90 disposed in the second region: B is advantageous.
  • the number is made larger than the number of protrusions 90 arranged in the first region: A.
  • one projecting portion 90 is disposed in the first region: A, while two projecting portions 90 are disposed in the second region: B.
  • the total value of the circumferential lengths of the ring runner portions 62b, 62b, 62b constituting the second region: B is the circumference of the ring runner portions 62a, 62a constituting the first region: A.
  • the amount of molten resin 92 flowing into the molding cavity 48 through the ring gate 66 is advantageously made uniform in the circumferential direction of the ring gate 66 so that the molding cavity 48 is made smaller than the total value of the direction lengths. Generation
  • merging location of the molten resin 92 in the inside can be prevented effectively.
  • the number of the protrusions 90 arranged in the second region: B is one, while the number of the protrusions 90 arranged in the first region: A is two. good, in the case, for example, as shown in FIG. 15, the second region: the circumferential length of the projection portion 90 disposed within the B: maximum value of L 2 is, first region: each of the circumferential length of the two projecting portions 90 and 90 disposed on the a: that is larger than the sum of the maximum value of L 1 is desirable.
  • the inflow amount of the molten resin 92 flowing into the molding cavity 48 through the ring gate 66 is advantageously made uniform in the circumferential direction of the ring gate 66, and the joining portion of the molten resin 92 in the molding cavity 48 is generated. Can be effectively prevented.
  • the cross-sectional shape along the axial center: P direction of the intermediate taper portion 82 of the single projecting portion 90 arranged in the second region B is shown in FIG. It is preferable that it is the same shape as.
  • the protruding portion 90 is not necessarily formed integrally with the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72.
  • the outer peripheral surface 83 of the core pin 38 may be integrally formed.
  • the core pin 38 and the ring runner portion forming bush 72 may be configured as separate members.
  • the protruding portion 90 is provided on the outer peripheral surface or inner peripheral surface of the ring portion separate from the core pin 38 or the ring runner portion forming bush 72, and the ring portion is extrapolated to the core pin 38.
  • the projection 90 is disposed in the ring runner portion 62 by being inserted into the ring runner portion forming bush 72.
  • the projecting portion 90 does not necessarily have a curved surface shape corresponding to the inner peripheral surface 85 of the ring runner portion forming bush 72 or the outer peripheral surface 83 of the core pin 38. That's where it is.
  • the ring runner portion 62 can be changed from a tapered cylindrical space to a cylindrical space.
  • the ring runner portion forming bush 72 may be omitted, and the first through hole 32 may be provided directly to the fixed mold 20.
  • the injection molding operation may be performed in a state where the projecting portion 90 is disposed in the first region A of the ring runner portion 62 of the injection molding die using a known injection molding die having good.
  • this invention can be advantageously applied to an injection mold used for manufacturing a resin molded product having various shapes including a shape having a deep hole, and a method for manufacturing such a resin molded product.
  • this invention can be advantageously applied to an injection mold used for manufacturing a resin molded product having various shapes including a shape having a deep hole, and a method for manufacturing such a resin molded product.

Abstract

　射出装置の射出圧の大きさに拘わらず、ウェルドラインのない樹脂成形品を、より一層確実に製造することができる射出成形置を提供する。　キャビティ４８に向かって延びる第一の連通孔７３内に同軸的に挿通されて、リングランナ部６２を形成する軸部材３８の外周面８３と、第一の連通孔７３の内周面８５のうちの何れか一方の面から他方の面に向かって突出して、他方の面に当接する突出部９０を、第一の連通孔７３と、この第一の連通孔７３に交差して延びる第二の連通孔６９との連通部７０に対して軸部材３８を間に挟んだ反対側に位置するリングランナ部６２の半周分の第一領域内に、少なくとも一つ配設して、構成した。

Description

射出成形型並びに樹脂成形品の製造方法
　本発明は、射出成形型と樹脂成形品の製造方法とに係り、特に、筒部や深底の穴部を有する樹脂成形品を射出成形する際に好適に用いられる射出成形型の改良と、そのような樹脂成形品を射出成形によって有利に製造する方法とに関するものである。
　従来から、樹脂成形品の製造手法の一種として、射出成形手法が知られ、多くの種類の樹脂成形品の製造に利用されている。この射出成形手法を利用して、樹脂成形品を製造する際には、樹脂成形品を成形するためのキャビティと、射出装置から射出された溶融樹脂を導くランナと、ランナをキャビティに連通させるゲートとを備えた、所謂、射出成形型が用いられるが、かかる射出成形型に対するゲートの設定の仕方によって、最終的に得られる樹脂成形品の品質が大きく左右される。
　すなわち、例えば、筒部や深底の穴部等を有する樹脂成形品の製造に際して、射出成形型に形成されるキャビティのうち、筒部や穴部の側壁部を与える筒状空間からなるキャビティ部分の周上の一箇所にゲートを設定した場合には、ゲートを通じてキャビティ内に流入した溶融樹脂が、筒状空間からなるキャビティ部分内を周方向に流動して、かかるキャビティ部分内で合流するようになる。このため、最終的に得られる樹脂成形品の筒部や穴部の側壁部において、溶融樹脂の流れが合流した部分にウェルドラインが発生して、外観不良が生ずることがあった。
　かかる状況下、例えば、特開昭５９－１４３６２２号公報（特許文献１）等には、円筒状樹脂成形品を、ウェルドライン等による外観不良の発生を抑制しながら製造可能な射出成形型が明らかにされている。この射出成形型においては、ランナが、キャビティに向かって延び出して、ゲートに連通する第一の連通孔と、第一の連通孔に対して、第一の連通孔の該ゲートへの連通側とは反対側に連通（接続）して、第一の連通孔の延出方向と交差する方向に延びる第二の連通孔とを含んで構成されている。また、軸部材が、第一の連通孔内に、第一の連通孔の内周面と離間して、同軸的に延びるように挿入されて、かかる軸部材の先端部が、ゲート内に突入配置されている。これによって、互いに対向する第一の連通孔の内周面と軸部材の外周面との間に、筒状空間からなるリングランナ部が形成されている一方、ゲートが、環状のリングゲートとして構成されている。このような射出成形型では、溶融樹脂を、リングランナ部からリングゲートを通じて円筒状のキャビティ内に流入させることで、キャビティ内において軸方向に流動させ、それによって、キャビティ内での溶融樹脂の合流と、そのような溶融樹脂の合流部分でのウェルドラインの発生とが、共に解消されるようになっているのである。
　ところが、本発明者が、上記の如き構造を有する従来の射出成形型について、種々検討を加えたところ、かかる従来の射出成形型では、最終的に得られる樹脂成形品でのウェルドラインの発生が、未だ十分に防止され得ないことが明らかとなった。
　すなわち、従来の射出成形型においては、ランナが、第一の連通孔の内周面と軸部材の外周面との間に形成されて、リングゲートに向かって延びるリングランナ部と、このリングランナ部の延出方向に交差する方向に延びる第二の連通孔からなるストレートランナ部とを含んで構成されている。また、ストレートランナ部は、リングランナ部との連通側とは反対側において、スプルーに連通している。このため、そのような従来の射出成形型では、射出装置から射出されて、スプルーからストレートランナ部に流入した溶融樹脂が、ストレートランナ部とリングランナ部との連通部を通じて、ストレートランナ部からリングランナ部に流入する際に、リングランナ部内に挿入位置する軸部材が、かかる溶融樹脂の流動圧により、ストレートランナ部とリングランナ部との連通部に対して軸部材を間に挟んだ反対側に向かって作用する押圧力を受ける。このとき、例えば、溶融樹脂がガラス繊維等を含んだ流動性が低いもの等であると、射出装置の射出圧が特に高くなるため、軸部材が、流動圧の大きな溶融樹脂の流れに押されて、撓み変形する等して、リングランナ部内で偏心した配置状態となることがある。そして、そうなった場合には、リングランナ部内をリングゲートに向かって軸方向（延出方向）に流れる溶融樹脂の流動量が、リングランナ部の周方向において不均一となって、キャビティ内での溶融樹脂の合流部が発生し、その結果、最終的に得られる樹脂成形品においてウェルドラインが生ずる恐れがあったのである。
特開昭５９－１４３６２２号公報
　ここにおいて、本発明は、上記した事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、射出装置の射出圧の大きさに拘わらず、ウェルドラインのない樹脂成形品を、より一層確実に製造することができる射出成形型と樹脂成形品の製造方法とを提供することにある。
　そして、本発明は、かかる課題の解決のために、樹脂成形品を成形するためのキャビティと、射出装置から射出された溶融樹脂を導くランナと、該ランナを該キャビティに連通させるゲートとを有すると共に、該ランナが、該キャビティに向かって延び出して、該ゲートに連通する第一の連通孔と、該第一の連通孔に対して、該第一の連通孔の該ゲートへの連通側とは反対側に連通して、該第一の連通孔の延出方向と交差する方向に延びる第二の連通孔とを含んで構成され、更に、軸部材が、該第一の連通孔内に、該第一の連通孔の内周面と離間して、同軸的に延びるように挿入されて、該軸部材の先端部が、該ゲート内に突入配置されていることにより、互いに対向する該第一の連通孔の内周面と該軸部材の外周面との間に、筒状空間からなるリングランナ部が設けられていると共に、該ゲートが、環状のリングゲートとされてなる射出成形型であって、前記リングランナ部を形成する前記第一の連通孔の内周面と前記軸部材の外周面のうちの何れか一方の面から他方の面に向かって突出して、該他方の面に当接する突出部が、該第一の連通孔と前記第二の連通孔との連通部に対して該軸部材を間に挟んだ反対側に位置する該リングランナ部の半周分の第一領域内に、少なくとも一つ配設されていることを特徴とする射出成形型を、その要旨とするものである。
　なお、本発明の好ましい態様の一つによれば、前記突出部が、前記リングランナ部の半周分の前記第一領域内に加えて、該第一領域を除いた、前記第一の連通孔と第二の連通孔との連通部側に位置する該リングランナ部の残りの半周分の第二領域内にも、少なくとも一つ配設される。
　また、本発明の有利な態様の一つによれば、前記第二領域内に少なくとも一つ配設された前記突出部における該リングランナ部の周方向に沿った周方向長さの最大値の合計が、前記第一の領域内に少なくとも一つ配設された該突出部における該リングランナ部の周方向に沿った周方向長さの最大値の合計よりも大きくされることとなる。
　さらに、本発明の望ましい態様の一つによれば、前記突出部が、前記リングランナ部の軸方向における前記リングゲート側に向かうに従って前記周方向長さが徐々に短くなる形状を有して構成される。
　そして、本発明は、前記した課題を解決するために、樹脂成形品を成形するためのキャビティと、溶融樹脂を導くランナと、該ランナを該キャビティに連通させるゲートとを有すると共に、該ランナが、該キャビティに向かって延び出して、該ゲートに連通する第一の連通孔と、該第一の連通孔に対して、該第一の連通孔の該ゲートへの連通側とは反対側に連通して、該第一の連通孔の延出方向と交差する方向に延びる第二の連通孔とを含んで構成され、更に、軸部材が、該第一の連通孔内に、該第一の連通孔の内周面と離間して、同軸的に延びるように挿入されて、該軸部材の先端部が、該ゲート内に突入配置されていることにより、互いに対向する該第一の連通孔の内周面と該軸部材の外周面との間に、筒状空間からなるリングランナ部が設けられていると共に、該ゲートが、環状のリングゲートとされてなる射出成形型を用い、射出装置から溶融樹脂を射出すると共に、該溶融樹脂を該ランナと該リングゲートとを通じて該射出成形型の前記キャビティ内に充填する射出成形操作を実施することにより、前記樹脂成形品を製造する方法であって、前記リングランナ部を形成する前記第一の連通孔の内周面と前記軸部材の外周面のうちの何れか一方の面から他方の面に向かって突出して、該他方の面に当接する突出部を、該第一の連通孔の前記第二の連通孔との連通部に対して該軸部材を間に挟んだ反対側に位置する該リングランナ部の半周分の第一領域内に、少なくとも一つ配置した状態で、前記射出成形操作を実施することにより、前記樹脂成形品を製造するようにしたことを特徴とする樹脂成形品の製造方法も、また、その要旨とするものである。
　すなわち、本発明に従う射出成形型にあっては、突出部が、軸部材を間に挟んだ第一の連通孔と第二の連通孔との連通部とは反対側に位置するリングランナ部分、つまり、かかる連通部側とは反対側に位置する、軸部材の外周面と第一の連通孔の内周面との間の隙間を埋めるように配置されている。それ故、第一の連通孔と第二の連通孔との連通部を通じて、第二の連通孔からリングランナ部内に流入する溶融樹脂の、大きな射出圧に基づく高い流動圧により、リングランナ内に位置する軸部材が、前記連通部側とは反対側に向かって大きな押圧力を受けても、かかる軸部材が、撓み変形して、リングランナ部内で偏心した配置状体となるようなことが効果的に阻止される。そして、そのため、リングランナ部内をリングゲートに向かって軸方向に流れる溶融樹脂の流動量が、軸部材の偏心により、リングランナ部の周方向において不均一となってしまうことも有利に回避され、その結果、キャビティ内での溶融樹脂の合流部が発生して、最終的に得られる樹脂成形品においてウェルドラインが生ずるようなことも、効果的に防止され得るのである。
　従って、かくの如き本発明に従う射出成形型を用いれば、射出装置の射出圧の大きさに拘わらず、ウェルドラインのない樹脂成形品を、より一層確実に製造することが可能となるのである。
　そして、本発明に従う樹脂成形品の製造方法にあっても、上記した本発明に従う射出成形型において奏される作用・効果と実質的に同一の作用・効果が有効に享受され得るのである。
本発明に従う構造を有する射出成形型を用いて製造された樹脂成形品の一例を示す断面説明図である。 図１におけるII矢視説明図である。 本発明に従う構造を有する射出成形型の一実施形態を、型開き状態において示す断面説明図である。 図３に示された射出成形型を、型閉め状態において示す断面説明図である。 図４のＶ－Ｖ断面における部分拡大説明図である。 図４のVI－VI断面における部分拡大説明図である。 図４のVII－VII断面における部分拡大説明図である。 図４のVIII－VIII断面における部分拡大説明図である。 図３に示された本実施形態の射出成形型を用いて、図１に示された樹脂成形品を製造する際の一工程例を示す説明図である。 図９に示される工程に引き続いて実施される工程例を示す説明図である。 本発明に従う構造を有する射出成形型の別の実施形態を示す図７に対応する図である。 本発明に従う構造を有する射出成形型の別の実施形態を示す図７に対応する図である。 図１２に示された射出成形型の図８に対応する部分断面説明図である。 本発明に従う構造を有する射出成形型の更に別の実施形態を示す図７に対応する図である。 本発明に従う構造を有する射出成形型の他の実施形態を示す図７に対応する図である。
　以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。
　先ず、図１及び図２には、本発明に従う構造を有する射出成形型を用いて射出成形された樹脂成形品の一例が、その断面形態と上面形態において、それぞれ示されている。それら図１及び図２から明らかなように、樹脂成形品１０は、外側円筒部１２を有している。また、この外側円筒部１２の内周面の軸方向中間部には、円板状の仕切壁部１４が、外側円筒部１２の内孔内を軸方向に二つに仕切るように一体形成されている。更に、そのような円板状の仕切壁部１４の厚さ方向一方の面の中心部には、内側円筒部１６が、外側円筒部１２の軸方向一方側の開口部に向かって同軸的に延びるように、一体的に立設されている。この内側円筒部１６は、外側円筒部１２の内径よりも小さな外径と、外側円筒部１２の１／２の高さに満たない高さを有している。なお、以下からは、便宜上、樹脂成形品１０における仕切壁部１４の内側円筒部１６形成側を上側と言い、その反対側を下側ということとする。
　そして、かくの如き構造とされた樹脂成形品１０は、本発明に従う構造を有する射出成形型を用いた射出成形を行うことによって、有利に製造されるのである。
　図３及び図４には、樹脂成形品１０の製造に用いられる、本発明に従う構造を備えた射出成形型の一実施形態が、型開き状態での縦断面形態と、型閉め状態での断面形態とにおいて、それぞれ示されている。それら図３及び図４から明らかなように、本実施形態の射出成形型１８は、固定型２０と、この固定型２０に対して、その下方に対向配置された可動型２２とを有している。
　より具体的には、固定型２０は、全体として、矩形ブロック形状を呈し、可動型２２との対向側とは反対側の上面において、固定型側取付板２４を介して、位置固定の固定盤２６に取り付けられている。これにより、固定型２０が、可動型２２の上方において、固定的に配置されている。
　また、固定型２０の可動型２２との対向面たる下面の中心部には、キャビティ形成凹所２８が設けられている。このキャビティ形成凹所２８の底面には、その中心部に、キャビティ形成凹所２８の深さの半分に満たない高さを有する円柱状突起３０が、一体的に突設されている。かかる円柱状突起３０の中心部には、固定型２０を上下方向に貫通する第一貫通孔３２が形成されている。この第一貫通孔３２は、上部側が下部側よりも大径とされた段付円筒状の内周面を有している。これにより、第一貫通孔３２の上側部分が、固定型２０の上面において開口する大径孔部３４とされている一方、その下側部分が、キャビティ形成凹所２８内に向かって開口する小径孔部３６とされている。また、そのような第一貫通孔３２の小径孔部３６内には、後述するように、大径孔部３４内を貫通して延びるコアピン３８の先端小径部４０が、挿通状態で突入配置されている。
　そして、そのようなキャビティ形成凹所２８の内周面形状が、樹脂成形品１０における外側円筒部１２の外周面に対応した円筒形状とされている一方、円柱状突起３０の外周面の形状と先端面の形状とが、外側円筒部１２の仕切壁部１４よりも上側に位置する内周面部分に対応した円筒形状と、仕切壁部１４の上面に対応した円環面形状とされている。また、第一貫通孔３２の小径孔部３６の内周面形状が、樹脂成形品１０における内側円筒部１６の外周面に対応した円筒形状とされていると共に、かかる小径孔部３６内に突入配置されたコアピン３８の先端小径部４０の外周面形状が、内側円筒部１６の内周面に対応した円筒形状とされている。かくして、第一貫通孔３２の小径孔部３６を含むキャビティ形成凹所２８の内面形状が、目的とする樹脂成形品１０全体の外周面形状と、かかる樹脂成形品１０のうちの仕切壁部１４よりも上側の内側形状に対応した形状とされているのである。
　一方、可動型２２は、全体として、固定型２０と同様な矩形ブロック形状を呈し、固定型２０との対向側とは反対側の下面において、可動型側取付板４２を介して可動盤４４に取り付けられている。この可動盤４４は、その下面に、図示しない型締装置が有する油圧シリンダのラム（図示せず）が取り付けられており、かかるラムの突出乃至引込作動によって、上下方向に移動可能とされている。そして、そのような可動盤４４の上下動に伴って、可動型２２が、上方に固定的に配置された固定型２０に対して接近乃至離隔移動し、それにより、可動型２２と固定型２０の型閉じと型開きが行われるようになっているのである。
　また、可動型２０の固定型２２との対向面たる上面の中心部には、キャビティ形成突起４６が一体形成されている。このキャビティ形成突起４６は、目的とする樹脂成形品１０における仕切壁部１４の下面と対応した円形状の先端面と、外側円筒部１２の仕切壁部１４よりも下側に位置する内周面部分に対応した円筒状の外周面とを有している。かくして、キャビティ形成突起４６の外面形状が、樹脂成形品１０（外側円筒部１２）のうちの仕切壁部１４よりも下側の内側形状に対応した形状とされている。
　そして、図４に示されるように、可動型２２と固定型２０とが型閉じされたときに、可動型２２のキャビティ形成突起４６が、固定型２０のキャビティ形成凹所２８内に突入配置されるようになっている。また、それによって、可動型２２と固定型２０との型閉じ状態下で、それら可動型２２と固定型２０との間に、目的とする樹脂成形品１０に対応した形状を有する成形キャビティ４８が、形成されるようになっているのである。
　また、かかる射出成形型１８においては、固定盤２６と固定型側取付板２４の長さ方向の一端側部分（図４の左側部分）に、それらを厚さ方向に貫通する第一挿通孔５０が設けられて、かかる第一挿通孔５０内に、スプルーブッシュ５２が挿通配置されている。このスプルーブッシュ５２は、その軸方向の一端面が、射出装置のノズル５４の先端面の当接面たるノズルタッチ面５６とされている。また、そのようなスプルーブッシュ５２には、軸方向に貫通して延びるスプルー５８が設けられている。このスプルー５８は、スプルーブッシュ５２のノズルタッチ面５６の中心部において開口しており、それによって、ノズルタッチ面５６に当接配置されるノズル５４のノズル孔に連通可能とされている。
　一方、固定型２０には、ノズル５４から射出されて、スプルー５８内を流通する溶融樹脂を、前記成形キャビティ４８内に導くランナ６４が設けられている。また、かかるランナ６４は、スプルー５８に連通して、水平方向に真っ直ぐに延びるストレートランナ部６０と、このストレートランナ部６０に連通して、上下方向に延びる筒状空間からなるリングランナ部６２とにて構成されている。そして、そのようなランナ６４のリングランナ部６２が、円環状のリングゲート６６を通じて、成形キャビティ４８内に連通している。
　より詳細には、前記したように、本実施形態の射出成形型１８においては、固定型２０の中心部に、第一貫通孔３２が設けられている。この第一貫通孔３２は、大径孔部３４の上側開口部が、固定型２０の上面において開口している一方、小径孔部３６が、成形キャビティ４８の一部を構成している。即ち、大径孔部３４の下側（小径孔部３６側）の開口部が、成形キャビティ４８内に連通している。
　そして、図４及び図５に示されるように、固定型２０の上面には、断面矩形状の溝部６８が、固定型２０の長さ方向の一端側部分（図４の左側部分）と中心部との間に、水平方向に真っ直ぐに延びるように形成されている。この溝部６８は、固定型２０の上面において開口する開口部が、固定型側取付板２４にて覆蓋されている。これにより、固定型２０に対して、固体型側取付板２４にて覆蓋された溝部６８の水平方向に延びる内側空間からなる、第二の連通孔としての横孔部６９が形成されている。
　また、かかる横孔部６９は、延出方向の両端部のうち、固定型２０の長さ方向一端側部分に位置する一端部において、スプルーブッシュ５２のスプルー５８に連通している一方、固定型２０の中心部に位置する他端部が、連通部たる連通口７０とされ、そして、成形キャビティ４８内に連通した第一貫通孔３２の大径孔部３４に対して、かかる連通口７０を通じて連通している。
　かくして、本実施形態の射出成形型１８では、射出装置のノズル５４から射出されて、スプルー５８内を流通する溶融樹脂が、横孔部６９内に導入され、また、かかる横孔部６９内を流通して、固定型２０の中心部に向かって水平方向に導かれるようになっている。これにより、ここでは、かかる横孔部６９が、スプルー５８内を流通する溶融樹脂を受け入れて、水平方向に導くストレートランナ部６０とされている。
　また、第一貫通孔３２の大径孔部３４内には、リングランナ部形成用ブッシュ７２が、その外周面を、大径孔部３４の内周面に接触させて、上下方向に延びるように挿入配置されている。このリングランナ部形成用ブッシュ７２は、大径孔部３４の延出長さと略同一の高さを有している。また、かかるリングランナ部形成用ブッシュ７２にあっては、その内孔７３の内周面が、下方に向かうに従って次第に小径となるテーパ面形状とされて、小径の下側開口部の径が、第一貫通孔３２の小径孔部３６の径よりも所定寸法小さくされている。更に、リングランナ部形成用ブッシュ７２の上端面には、その周上の一箇所に、内孔７３を側方に向かって開口させる切欠部７４が設けられている。この切欠部７４は、前記溝部６８の断面形状と略同じ大きさの矩形状を呈している。
　そして、そのようなリングランナ部形成用ブッシュ７２が、大径孔部３４内への挿入状態下で、切欠部７４を、前記横孔部６９の連通口７０に連通させて、配置されている。また、下端面を、第一貫通孔３２の内周面の軸方向中間部に配置された、大径孔部３４と小径孔部３６とを段付けする段付け面に接触させる一方、上端面を固定型側取付板２４に接触させて、配置されている。
　これにより、横孔部６９の延出方向と交差する鉛直方向に延びるリングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３が、固定型側取付板２４による上側開口部の閉塞状態下で、切欠部７４と連通口７０を通じて、横孔部６９（ストレートランナ部６０）に連通していると共に、下側開口部を通じて、成形キャビティ４８内に連通している。このことから明らかなように、本実施形態では、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３にて、第一の連通孔が構成されている。
　また、図４に示されるように、固定型側取付板２４の中心部と固定盤２６の中心部には、それらを厚さ方向に貫通する第二貫通孔７６が形成されている。この第二貫通孔７６は、第一貫通孔３２の大径孔部３４内に挿入されたリングランナ部形成用ブッシュ７２の大径の上側開口部の径よりも所定寸法だけ小さな径の円筒状の内周面を有し、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３と連通して、同軸的に位置している。かくして、第二貫通孔７６とリングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３とが、固定盤２６と固定型側取付板２４と固定型２０の中心部を貫通して、上下方向に延びるように配置されている。そして、それにより、固定盤２６と固定型側取付板２４と固定型２０とを跨って、それらの中心部を貫通して延びる第二挿通孔７８が、第二貫通孔７６とリングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３とにて形成されている。
　そのような第二挿通孔７８内には、軸部材としてのコアピン３８が、上下方向に延びるように挿通配置されている。このコアピン３８は、第二挿通孔７８の延出長さよりも僅かに長い長さを有する金属製の丸棒材からなっている。また、かかるコアピン３８は、その上側部分が、大径の円柱形状を呈する基端大径部８０とされている一方、下側部分が、基端大径部８０よりも十分に小さな径を有する小径の円柱形状を呈する先端小径部４０とされ、更に、それら先端小径部４０と基端大径部８０の間に位置する中間部分が、基端部８０から先端小径部４０に向かって、つまり下方に向かって次第に小径となるテーパ形状を呈する中間テーパ部８２とされている。また、かかる中間テーパ部８２は、そのテーパ角度が、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３におけるテーパ筒状の内周面８５のテーパ角度と略同一の大きさとされている一方、小径側の外径と、大径側の外径とが、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３におけるテーパ筒状内周面８５の小径の下側開口部の内径と、大径の上側開口部の内径よりも、それぞれ、所定寸法だけ小さくされている。
　そして、そのようなコアピン３８の第二挿通孔７８内への挿通状態下で、コアピン３８の基端大径部８０が、第二貫通孔７６内に、外周面８３を第二貫通孔７６の内周面に接触させて配置されている。また、コアピン３８の中間テーパ部８２が、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内孔７３内に、外周面８３を、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に対して、所定の距離だけ離間させた状態で、同軸的に配置されている。更に、コアピン３８の先端小径部４０が、第一貫通孔３２の小径孔部３６内に、外周面８３を、小径孔部３６の内周面に対して、所定の距離だけ離間させた状態で、同軸的に配置されている。なお、コアピン３８における基端大径部８０の軸方向中間部の外周面８３には、基端大径部８０の上端側部分を下端側部分よりも大径化する段部８４が設けられ、この段部８４が、第二貫通孔７６の内周面に設けられた円環面状の係合面８６に対して上下方向において係合している。これにより、コアピン３８の第二挿通孔７８内への挿通位置が、位置決めされている。
　かくして、図４及び図５に示されるように、コアピン３８の中間テーパ部８２の外周面８３と、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５との間に、上下方向に延び、且つ下方に向かうに従って次第に小径となるテーパ筒状空間８８が形成されている。また、このテーパ筒状空間８８が、その上部において、前記切欠部７４と前記連通口７０とを通じて、ストレートランナ部６０に連通している一方、小径の下側開口部において、成形キャビティ４８に連通している。そして、これにより、上下方向に延びるテーパ筒状空間８８が、ストレートランナ部６０と成形キャビティ４８に連通し、ストレートランナ部６０内を流通する溶融樹脂を受け入れて、成形キャビティ４８に導くリングランナ部６２として、構成されているのである。
　また、図４及び図６に示されるように、そのようなリングランナ部６２の小径の下側開口部が、コアピン３８の中間テーパ部８２の外周面８３の下端部と、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５の下端部との間で形成される円環状のリングゲート６６とされている。これにより、リングランナ部６２内を下方に向かって流通する溶融樹脂が、リングゲート６６を通じて、成形キャビティ４８内に導入されるようになっているのである。
　そして、図４及び図７に示されるように、本実施形態の射出成形型１８においては、特に、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５の軸方向中間部に、突出部９０が、一つだけ、一体形成されている。この突出部９０は、ストレートランナ部６０のリングランナ部６２への連通口７０に対して、中間テーパ部８２（コアピン３８）の軸心：Ｐを間に挟んだ反対側に位置する、リングランナ部形成用ブッシュ７２の半周分の内周面８５部分上に位置している。また、それにより、突出部９０が、連通口７０に対して、中間テーパ部８２の軸心：Ｐを間に挟んだ反対側に位置する、リングランナ部６２の半周分の第一領域：Ａ内に配置されている。換言すれば、中間テーパ部８２の軸心：Ｐを通って、ストレートランナ部６０の延出方向に対して直角な方向に延びる仮想面（図７に一点鎖線で示される面）：αよりもストレートランナ部６０側とは反対側に位置する、リングランナ部６２（テーパ筒状空間８８）の半周分の第一領域：Ａ内に、突出部９０が配置されているのである。そして、ここでは、特に、突出部９０が、そのようなリングランナ部６２の半周分の第一領域：Ａを、中間テーパ部８２の半周分の外周面８３部分と共に形成する、リングランナ部形成用ブッシュ７２の半周分の内周面８５部分における周方向の中心に位置するように、一つだけ配置されている。一方、リングランナ部６２の第一領域：Ａを除いた残りの半周分の第二領域：Ｂには、突出部９０が、何等配置されていない。
　また、図４及び図８に示されるように、かかる突出部９０は、長円状の縦断面形状を有し、その先端面の一部が、中間テーパ部８２の外周面８３の形状に対応した円弧面とされている。更に、図７に示されるように、突出部９０にあっては、円弧形状の先端面を有する部分における中間テーパ部８２の外周面８３からの突出高さ：ｈが、中間テーパ筒部８２の外周面８３とリングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５との間の距離：ｄ、換言すれば、リングランナ部６２の幅と略同一の寸法とされている。これによって、突出部９０が、円弧形状とされた先端面部分おいて、テーパ筒部８２の外周面８３に当接している。
　そして、かくの如き構造とされた射出成形型１８を用いて、目的とする樹脂成形品１０を製造する際には、その作業が、例えば、以下の手順に従って進められる。
　すなわち、先ず、図４に示されるように、射出成形型１８の可動型２２と固定型２０とを型閉じして、それら可動型２２と固定型２０との間に、成形キャビティ４８を形成する。
　次いで、図９に示されるように、射出装置（図示せず）から射出された溶融樹脂９２を、ノズル５４からスプルー５８内に流入させ、更に、ストレートランナ部６０内に流入させる。そして、かかる溶融樹脂９２を、ストレートランナ部６０内とリングランナ部６２内とを流通させた後、リングゲート６６を通じて、成形キャビティ４８内に流入させて、成形キャビティ４８内を溶融樹脂９２にて充填する。
　このとき、溶融樹脂９２は、成形キャビティ４８のうち、目的とする樹脂成形品１０の内側円筒部１６の上端面を形成する部分の内周部の全周から、かかる内側円筒部１６を形成する成形キャビティ４８部分内に流入する。そして、かかる成形キャビティ４８部分内を、内側円筒部１６の軸方向に流動した後、円環板状の仕切壁部１４を形成する成形キャビティ４８部分内を、その中心部側から外周部側に向かって流動する。その後、外側円筒部１２を形成する成形キャビティ４８部分内に流入して、かかる成形キャビティ４８部分内を、軸方向に流動するようになる。それ故、成形キャビティ４８内に、溶融樹脂９２の合流箇所が生ずることが有利に回避され得る。
　そして、ストレートランナ部６０内をリングランナ部６２に向かって水平方向に流動してきた溶融樹脂９２が、連通口７０からリングランナ部６２内に流入したとき、また、リングランナ部６２内を流動しているときには、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５と共にリングランナ部６２を形成するコアピン３８の中間テーパ部８２の外周面８２が、溶融樹脂９２の流動圧によって、中間テーパ部８２（コアピン３８）の軸心：Ｐ方向に対して直角な方向であって、且つかかる軸心：Ｐを間に挟んだ連通口７０側とは反対側の方向に押圧される。しかしながら、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に一体形成された突出部９０が、円弧状の先端面部分において、軸心：Ｐを間に挟んで連通口７０とは反対側に位置する、テーパ筒部８２の外周面８３に当接しているため、中間テーパ部８２が先細りの形状とされているにも拘わらず、また、たとえ溶融樹脂９２の射出圧が大きくとも、そのような中間テーパ部８２が、溶融樹脂９２の流動圧により、連通口７０とは反対側の方向に撓み変形して、リングランナ部６２の前記第一領域：Ａの幅乃至は容積が、前記第二領域：Ｂの幅乃至は容積よりも小さくなってしまうことが、有利に阻止される。また、それによって、リングランナ部６２内をリングゲート６６に向かって下方に流れる溶融樹脂９２の流動量が、リングランナ部６２の周方向において不均一となり、その結果として、成形キャビティ４８内に、溶融樹脂９２の合流箇所が発生するようなことも、効果的に防止され得るようになる。
　そして、成形キャビティ４８内に充填された溶融樹脂９２が、冷却されて、固化したら、図１０に示されるように、可動型２２と固定型２０とを型開きして、固化物たる樹脂成形品１０を射出成形型１０から取り出す。かくして、図１及び図２に示される如き構造を有する、目的とする樹脂成形品１０を得るのである。
　以上の説明から明らかなように、本実施形態の射出成形型１８を用いれば、溶融樹脂９２が流入し、流動する成形キャビティ４８内で、溶融樹脂９２の合流箇所が生ずることが有利に解消される。そして、それによって、ウェルドラインのない、良好な外観を有する樹脂成形品１０を、より一層確実に製造することが可能となるのである。
　また、本実施形態の射出成形型１８を用いて成形された樹脂成形品１０は、例えば、ＡＢＳ制御（アンチスキッド制御）を行なう車両用ブレーキ装置に用いられる調圧リザーバ内のピストンヘッド等として、有利に利用される。そして、そのように、本実施形態の射出成形型１８を用いて成形された樹脂成形品１０を使用することによって、調圧リザーバ、ひいてはブレーキ装置の軽量化と低コスト化とが、これまでの金属製ピストンヘッドを用いていたものに比して、極めて効果的に達成され得るのである。
　以上、本発明の具体的な構成について詳述してきたが、これはあくまでも例示に過ぎないのであって、本発明は、上記の記載によって、何等の制約をも受けるものではない。
　例えば、前記実施形態では、長円状の縦断面形状を有する突出部９０が、前記仮想面：αよりもストレートランナ部６０側（連通口７０側）とは反対側に位置するリングランナ部６２の半周分の第一領域：Ａ内に配置されていた。そして、そのような配置状態下で、連通口７０に対して、コアピン３８の中間テーパ部８２の軸心：Ｐを間に挟んだ反対側に位置するリングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５上に、一つだけ、一体形成されていた。しかしながら、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に対する突出部９０の形成位置や形成個数、或いは突出部９０の形状等は、適宜に変更可能である。
　すなわち、例えば、図１１に示されるように、突出部９０が、リングランナ部６２の第一領域：Ａ内に加えて、仮想面：αよりもストレートランナ部６０側（連通口７０側）に位置するリングランナ部６２の半周分の第二領域：Ｂ内にも配置されるように設けられていても良い。つまり、仮想面：αよりも連通口７０側に位置するリングランナ部形成用ブッシュ７２の半周分の内周面８５部分にも、突出部９０を一体形成することも可能なのである。これによって、リングランナ部６２内に流入する溶融樹脂９２の流動圧による中間テーパ部８２の撓み変形が、より効果的に阻止されることとなる。
　また、突出部９０が、リングランナ部６２の第一領域：Ａ内のみに配置されるように、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に設けられる場合にあっても、或いは第一領域：Ａ内と第二領域：Ｂ内の両方にそれぞれ配置されるように、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に設けられる場合にあっても、第一領域：Ａ内と第二領域：Ｂ内とにそれぞれ配置される突出部９０の個数は、１個であっても、複数個であっても良い。なお、突出部９０は、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５における周方向に等間隔を隔てた３箇所に、それぞれ設けられていることが、望ましい。それによって、可及的に少ない突出部９０の個数で、リングランナ部６２内に流入する溶融樹脂９２の流動圧による中間テーパ部８２の撓み変形を、更に一層効果的且つ確実に阻止することができる。
　そして、突出部９０を、第一領域：Ａ内と第二領域：Ｂ内の両方に配置されるように、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に一体形成する場合には、リングランナ部６２の周方向に沿った、突出部９０の周方向長さの最大値の合計が、第一領域：Ａ内に配置される突出部９０のものの合計値よりも、第二領域：Ｂ内に配置される突出部９０のものの合計値の方が大きくされていることが望ましい。
　すなわち、例えば、図１２に示されるように、突出部９０が、第一領域：Ａ内と第二領域：Ｂ内とにそれぞれ一つずつ配置される場合には、第二領域：Ｂに配置される突出部９０の周方向長さ：Ｌ2  の最大値が、第一領域：Ａに配置される突出部９０の周方向長さ：Ｌ1  の最大値よりも大きくされていることが好ましいのである。そうした場合には、第二領域：Ｂ内に位置する突出部９０の周方向長さ：Ｌ2  と第一領域：Ａに配置される突出部９０の周方向長さ：Ｌ1  とがそれぞれ最大となる中間テーパ部８２の軸心：Ｐ方向の中間部において、第二領域：Ｂを構成するリングランナ部部分６２ｂ，６２ｂの周方向長さの合計値（図１２におけるｍ1  ＋ｍ2  の値）が、第一領域：Ａを構成するリングランナ部部分６２ａ，６２ａの周方向長さの合計値（図１２におけるｎ1  ＋ｎ2  の値）より小さくされる。それにより、周方向長さが小さいリングランナ部部分６２ｂ，６２ｂを通過する際の溶融樹脂９２の流動抵抗が、周方向長さが大きいリングランナ部部分６２ａ，６２ａを通過する際の溶融樹脂９２の流動抵抗よりも大きくされる。また、それによって、リングランナ部６２内への溶融樹脂９２の流入口である連通口７０に近位の第二領域：Ｂを構成するリングランナ部部分６２ｂ，６２ｂ内をリングゲート６６に向かって流動する溶融樹脂９２の流動量と、連通口７０に遠位の第一領域：Ａを構成するリングランナ部部分６２ａ，６２ａ内をリングゲート６６に向かって流動する溶融樹脂９２の流動量とが、可及的に均一化され、以て、リングゲート６６を通じて成形キャビティ４８内に流入する溶融樹脂９２の流入量が、リングゲート６６の周方向において有利に均一化される。そして、その結果として、成形キャビティ４８内での溶融樹脂９２の合流箇所の発生が、更に一層効果的に防止され得ることとなるのである。
　なお、第二領域：Ｂに配置される突出部９０の周方向長さ：Ｌ2  の最大値を、第一領域：Ａに配置される突出部９０の周方向長さ：Ｌ1  の最大値よりも大きくするには、例えば、図１３に示されるように、第二領域：Ｂに配置される突出部９０が、リングランナ部形成用ブッシュ７２（中間テーパ部８２）の周方向に延びる形状とされ、且つかかる突出部９０の中間テーパ部８２の軸心：Ｐ方向での断面形状が、軸心：Ｐ方向を高さ方向とした略逆二等辺三角形状とされる。このような突出部９０は、断面略二等辺三角形状の底辺と二つの斜辺とをそれぞれ与える第一、第二、及び第三側面９４ａ，９４ｂ，９４ｃを有して構成されている。そして、それら第一乃至第三側面９４ａ，９４ｂ，９４ｃのうち、断面略二等辺三角形状の底辺を与える第一側面９４ａは、突出部９０上部において、リングランナ部形成用ブッシュ７２の周方向に延び、且つ上方に向かって凸となる湾曲面とされている。また、断面略二等辺三角形状の二つの斜辺を与える第二及び第三側面９４ｂ，９４ｃは、中間テーパ部８２の軸心：Ｐに対して所定の傾斜角度をもって上下方向に延び、且つ互いに徐々に接近するように延びる傾斜面とされている。これにより、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５の周方向に沿った突出部９０の周方向長さ（幅）：Ｌ2  、換言すれば、第二側面９４ｂと第三側面９４ｃの間の距離が、リングゲート６６が位置する下方に向かうに従って次第に小さくされている。
　このように、第二領域：Ｂに配置される突出部９０を上記の如き形状とすれば、第二領域：Ｂを構成するリングランナ部部分６２ｂ，６２ｂを下方に向かって流動する溶融樹脂９２が、突出部９０の第一側面９４ａに衝突して、リングランナ部６２の周方向に分流され、それにより、溶融樹脂９２の下方へのスムーズな流れが阻害されて、かかるリングランナ部部分６２ｂ，６２ｂ内での溶融樹脂９２の流動抵抗が効果的に高められる。そして、その一方で、突出部９０の第一側面９４ａに衝突して、リングランナ部６２の周方向に分流した溶融樹脂９２が、突出部９０の第二及び第三側面９４ｂ，９４ｃに案内されて、突出部９０の直下で再び合流する。その結果、溶融樹脂９２の合流箇所が、リングランナ部６２内におけるリングゲート６６の近傍部分や成形キャビティ４８内に生ずることが、効果的に回避され得る。
　また、前記したように、突出部９０を第一領域：Ａ内と第二領域：Ｂ内の両方に配置する場合には、有利には、第二領域：Ｂ内に配置する突出部９０の個数が、第一領域：Ａに配置する突出部９０の個数よりも多くされる。例えば、図１４に示されるように、第一領域：Ａに、突出部９０を１個配置する一方、第二領域：Ｂ内に、突出部９０を２個配置するのである。これによって、リングランナ部６２内に流入する溶融樹脂９２の流動圧による中間テーパ部８２の撓み変形が、より効果的に阻止され得る。また、それに加えて、第二領域：Ｂを構成するリングランナ部部分６２ｂ，６２ｂ，６２ｂの周方向長さの合計値が、第一領域：Ａを構成するリングランナ部部分６２ａ，６２ａの周方向長さの合計値よりも小さくされ、それによって、リングゲート６６を通じて成形キャビティ４８内に流入する溶融樹脂９２の流入量が、リングゲート６６の周方向において有利に均一化されて、成形キャビティ４８内での溶融樹脂９２の合流箇所の発生が、効果的に防止され得ることとなる。
　なお、図１５に示されるように、第二領域：Ｂ内に配置される突出部９０を１個とする一方、第一領域：Ａ内に配置される突出部９０の個数を２個としても良いが、その場合にあっては、例えば、図１５に示されるように、第二領域：Ｂ内に配置される突出部９０の周方向長さ：Ｌ2  の最大値が、第一領域：Ａに配置される２個の突出部９０，９０のそれぞれの周方向長さ：Ｌ1  の最大値の合計値よりも大きくされていることが、望ましい。これによって、リングゲート６６を通じて成形キャビティ４８内に流入する溶融樹脂９２の流入量が、リングゲート６６の周方向において有利に均一化されて、成形キャビティ４８内での溶融樹脂９２の合流箇所の発生が、効果的に防止され得るのである。なお、この場合にあっては、第二領域：Ｂ内に１個だけ配置される突出部９０の、中間テーパ部８２の軸心：Ｐ方向に沿った断面形状が、図１３に示されるものと同様な形状とされていることが好ましい。
　なお、突出部９０は、必ずしも、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５に一体形成されている必要はない。例えば、コアピン３８の外周面８３に一体形成しても良い。また、それらコアピン３８の外周面８３とリングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５の両方に設けても良い。更に、コアピン３８及びリングランナ部形成用ブッシュ７２とは別個の部材にて構成することもできる。この場合には、例えば、コアピン３８やリングランナ部形成用ブッシュ７２とは別体のリング部の外周面や内周面に突出部９０が設けられて、かかるリング部が、コアピン３８に外挿されるか、又はリングランナ部形成用ブッシュ７２に内挿されることで、突出部９０が、リングランナ部６２内に配置されることとなる。
　また、突出部９０は、その先端面が、必ずしも、リングランナ部形成用ブッシュ７２の内周面８５やコアピン３８の外周面８３に対応した湾曲面形状とされている必要がないことは、言うまでもないところである。
　また、目的とする樹脂成形品１０の形状等によっては、リングランナ部６２をテーパ筒状空間から円筒状空間に変更することも可能である。
　さらに、リングランナ部形成用ブッシュ７２を省略して、固定型２０に対して、第一貫通孔３２を直接に設けても良い。
　また、目的とする樹脂成形品１０を製造する手法を実施する際には、必ずしも、前記実施形態の射出成形型１８を用いる必要はなく、ストレートランナ部６０とリングランナ部６２とリングゲート６６とを有する公知の射出成形型を用いて、この射出成形型のリングランナ部６２の第一領域：Ａ内に、突出部９０を配置した状態で、射出成形操作を実施するように為しても良い。
　加えて、前記実施形態では、本発明を、円筒部を有する樹脂成形品の製造に用いられる射出成形型と、かかる樹脂成形品の製造方法に適用したものの具体例を示したが、本発明は、例えば、深底の穴部を有する形状を初めとした各種の形状を呈する樹脂成形品の製造に用いられる射出成形型と、かかる樹脂成形品の製造方法にも、有利に適用可能であることは、勿論である。
　その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
　１０　樹脂成形品　　　　　　　１８　射出成形型
　２０　固定型　　　　　　　　　２２　可動型
　３８　コアピン　　　　　　　　４８　成形キャビティ
　６０　ストレートランナ部　　　６２　リングランナ部
　６４　ランナ　　　　　　　　　６６　リングゲート
　７０　連通口　　　　　　　　　７２　リングランナ部形成用ブッシュ
　８３　外周面　　　　　　　　　８５　内周面
　９０　突出部
                                                                                

Claims (5)

  1. 　樹脂成形品を成形するためのキャビティと、射出装置から射出された溶融樹脂を導くランナと、該ランナを該キャビティに連通させるゲートとを有すると共に、該ランナが、該キャビティに向かって延び出して、該ゲートに連通する第一の連通孔と、該第一の連通孔に対して、該第一の連通孔の該ゲートへの連通側とは反対側に連通して、該第一の連通孔の延出方向と交差する方向に延びる第二の連通孔とを含んで構成され、更に、軸部材が、該第一の連通孔内に、該第一の連通孔の内周面と離間して、同軸的に延びるように挿入されて、該軸部材の先端部が、該ゲート内に突入配置されていることにより、互いに対向する該第一の連通孔の内周面と該軸部材の外周面との間に、筒状空間からなるリングランナ部が設けられていると共に、該ゲートが、環状のリングゲートとされてなる射出成形型であって、
    　前記リングランナ部を形成する前記第一の連通孔の内周面と前記軸部材の外周面のうちの何れか一方の面から他方の面に向かって突出して、該他方の面に当接する突出部が、該第一の連通孔と前記第二の連通孔との連通部に対して該軸部材を間に挟んだ反対側に位置する該リングランナ部の半周分の第一領域内に、少なくとも一つ配設されていることを特徴とする射出成形型。
  2. 　前記突出部が、前記リングランナ部の半周分の前記第一領域内に加えて、該第一領域を除いた、前記第一の連通孔と第二の連通孔との連通部側に位置する該リングランナ部の残りの半周分の第二領域内にも、少なくとも一つ配設されている請求項１に記載の射出成形型。
  3. 　前記第二領域内に少なくとも一つ配設された前記突出部における該リングランナ部の周方向に沿った周方向長さの最大値の合計が、前記第一の領域内に少なくとも一つ配設された該突出部における該リングランナ部の周方向に沿った周方向長さの最大値の合計よりも大きくされている請求項２に記載の射出成形型。
  4. 　前記突出部が、前記リングランナ部の軸方向における前記リングゲート側に向かうに従って前記周方向長さが徐々に短くなる形状を有している請求項１乃至請求項３のうちの何れか１項に記載の射出成形型。
  5. 　樹脂成形品を成形するためのキャビティと、溶融樹脂を導くランナと、該ランナを該キャビティに連通させるゲートとを有すると共に、該ランナが、該キャビティに向かって延び出して、該ゲートに連通する第一の連通孔と、該第一の連通孔に対して、該第一の連通孔の該ゲートへの連通側とは反対側に連通して、該第一の連通孔の延出方向と交差する方向に延びる第二の連通孔とを含んで構成され、更に、軸部材が、該第一の連通孔内に、該第一の連通孔の内周面と離間して、同軸的に延びるように挿入されて、該軸部材の先端部が、該ゲート内に突入配置されていることにより、互いに対向する該第一の連通孔の内周面と該軸部材の外周面との間に、筒状空間からなるリングランナ部が設けられていると共に、該ゲートが、環状のリングゲートとされてなる射出成形型を用い、射出装置から溶融樹脂を射出すると共に、該溶融樹脂を該ランナと該リングゲートとを通じて該射出成形型の前記キャビティ内に充填する射出成形操作を実施することにより、前記樹脂成形品を製造する方法であって、
    　前記リングランナ部を形成する前記第一の連通孔の内周面と前記軸部材の外周面のうちの何れか一方の面から他方の面に向かって突出して、該他方の面に当接する突出部を、該第一の連通孔の前記第二の連通孔との連通部に対して該軸部材を間に挟んだ反対側に位置する該リングランナ部の半周分の第一領域内に、少なくとも一つ配置した状態で、前記射出成形操作を実施することにより、前記樹脂成形品を製造するようにしたことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
                                                                                    
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