JP2011073178A - 射出成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大型の樹脂製品であっても精度よく短時間に成形でき、かつその部位に応じて要求される品質を満足しつつも製造コストを可及的に低減し得る射出成形方法を提供する。
【解決手段】固定金型４０と可動金型５０とを型締めすることで双方の金型４０・５０間にキャビティ６０を形成すると共に、このキャビティ６０を互いに容積の異なるインパネの上面部に対応する領域６１と、インパネの前面部に対応する領域６２とに区画した状態で、これら複数の区画領域６１・６２に複数の射出ユニット７０・８０…から溶融樹脂を射出することでインパネの成形を行う。ここで、射出ユニット７０・８０…は３個配設され、このうち最も射出能力の高い１個の第１射出ユニット７０で、最も容積の大きいインパネ上面部対応領域６１に第１の溶融樹脂Ｐ₁を射出し、かつ、残り２個の第２・第３射出ユニット８０・９０、残りのインパネ前面部対応領域６２に第２の溶融樹脂Ｐ₂を射出することでインパネの成形を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形方法に関し、特に多点射出成形に係る技術に関する。

多点射出成形に関し、例えば１個の射出ユニットを備えた射出成形機では、成形金型の内部に形成したランナ部などの流路を、複数の射出点（キャビティ側のゲート部）に向けて分岐させることで、キャビティの末端まで溶融樹脂が行き届くようにしている。

その一例として、下記特許文献１には、２個の射出ノズルを備えた射出成形機を用いて自動車用インストルメントパネル（以下、単にインパネと称する。）を成形する方法が開示されている。詳細には、一方の射出ノズルからキャビティ内に第１の溶融樹脂を先に射出し、キャビティの８０〜９０％を充填した時点で当該射出を停止し、次に、他方の射出ノズルから、先に第１の溶融樹脂が射出されたキャビティのうちエアバッグドアを形成したい位置に第２の溶融樹脂を射出する。このようにして、先に一方の射出ノズルから射出された第１の溶融樹脂の内部に他方の射出ノズルから第２の溶融樹脂を射出することで、エアバッグドアを一体に有するインパネを形成している。

また、下記特許文献２には、２台の射出装置を用いて２種類の溶融樹脂をそれぞれ対応するスプルーブッシュからキャビティ内に射出することで、自動車用ドアパネルを一体に成形する方法が開示されている。

特開２００１−２９４０６０号公報 特開２００３−２９１１７１号公報

しかし、上記インパネやドアパネル等の大型樹脂製品を射出成形する場合には非常に多くの射出点が必要となり、結果として金型内に形成される流路の分岐が増える。上記特許文献１のように、１個の射出ユニットに複数（２個）の射出ノズルを設けて射出成形する場合であっても、同様に金型内に形成される流路の分岐は多くなる。これでは、溶融樹脂の射出速度が低下し、各射出点に所定量の溶融樹脂が安定的に供給されないために、成形品質の確保が難しくなる。また、分岐の数が増えて流路長が伸びることで、成形に要する時間が長くなり生産性が低下するおそれもある。

上記特許文献２では、複数（２個）の射出装置を用いて溶融樹脂の射出を行っているので、１個の射出装置に複数の射出ノズルを取付けて多点射出を行う場合よりも分岐が少なくなり、射出速度をそれほど低下させずに済む利点はある。しかし、近年、車両軽量化のため、インパネやバンパー等の薄肉化が進められており、この種の製品を射出成形する場合、薄肉化するにつれて溶融樹脂が流れ難くなる。そのため、樹脂製品の種類によっては、上記特許文献２のように２個の射出装置を使用しても未だ多くの分岐を金型内に要し、満足できる射出態様を得ることは難しい状況にあった。また、２個の射出装置に対応したインパネやバンパー用の金型を作成すると、その分岐の数に応じて金型の形状が複雑となり、その分コスト高となる問題があった。

また、この種の樹脂製品においては、その部位によって必要とされる品質が異なり、これにより要求される射出条件が異なる場合も少なくない。一方で、樹脂製品が大型化すると必要となる樹脂材料の容積（重量）も増加することから、その材料コストを抑制することも重要な課題となる。ここで、従来のように、対応する１つのキャビティ全体に対して同一の射出条件で成形していたのでは、コスト面を重視して射出条件を定めた場合、成形品質を満たすことが難しくなる。逆に、品質面を重視すると、それ程高い品質を必要としない部位にまで高性能の樹脂材料を使用することになり、材料コストの高騰を招く。

以上の事情に鑑み、本明細書では、大型の樹脂製品であっても精度よく短時間に成形でき、かつその部位に応じて要求される品質を満足しつつも製造コストを可及的に低減し得る射出成形方法を提供することを、本発明により解決すべき技術的課題とする。

本発明は、前記課題の解決を図るためになされたものである。すなわち、本発明に係る射出成形方法は、固定金型と可動金型とを型締めすることで双方の金型間にキャビティを形成すると共に、このキャビティを互いに容積の異なる２以上の領域に区画した状態で、これら複数の区画領域に射出ユニットから溶融樹脂を射出することで所定の成形品の成形を行う射出成形方法であって、射出ユニットは３個配設され、このうち最も射出能力の高い１個の射出ユニットで、最も容積の大きい１つの区画領域に溶融樹脂を射出し、かつ、残り２個の射出ユニットで、残り１又は複数の区画領域に溶融樹脂を射出することで所定の成形品を一体的に成形する点をもって特徴付けられる。

このように、本発明では、３個の射出ユニットを使用し、かつキャビティの各区画領域の容積に見合った射出能力（例えば射出流量）の射出ユニットで溶融樹脂を射出するようにしたので、射出ユニット１個当りの金型内部の分岐が少なくなる。よって、射出速度の低下を防いでキャビティ全体に溶融樹脂を確実に行き届かせることができ、大型の樹脂製品を精度よく成形することができる。また、射出すべきスペース（キャビティの各区画領域）の容量や形状に見合った射出能力の射出ユニットを用いて射出を行うことで、各射出ユニットから対応する区画領域に最適な射出条件で個別に溶融樹脂を射出することができる。これにより、各区画領域を効率よく射出成形でき、またキャビティ全体を射出し終えるのに要する時間も短くなるので、生産性を高めることができる。また、各区画領域に対応する部位に要求される品質に応じて射出する樹脂材料を選択することもできるので、部位によっては必要以上に高性能の樹脂材料を使用せずに済み、材料コストを抑えることができる。

ここで、インパネの射出成形に関して述べると、インパネの上面部と前面部とでは、要求される品質が異なり、また、形状も大きく相違することから要求される成形条件（射出条件）も異なる。具体的には、インパネの上面は比較的面積も大きく、また乗員の目に付き易いためにその面品質も重要となる。一方、インパネの前面部は、計器類やオーディオ機器など多くの部品を取付けるための孔や空枠部分を有しているため、複雑なキャビティ形状を有する。そのため、容量が比較的小さいにもかかわらず流路長は大きくなり、溶融樹脂を充填させ難い。また、あまり高速に射出すると、バリやエア巻き等の成形不良を生じるおそれもある。

上記の点に鑑み、本発明では、所定の成形品をインパネとする場合、キャビティを、インパネの上面部に対応する領域と、インパネの前面部に対応する領域とに区画可能に構成し、最も射出能力の高い１個の射出ユニットで、インパネ上面部対応領域に溶融樹脂を射出し、残り２個の射出ユニットで、インパネ前面部対応領域に溶融樹脂を射出することでインパネの成形を行うようにした。

このように、最も射出能力の高い１個の射出ユニットでキャビティのインパネ上面部対応領域に溶融樹脂を射出することにより、インパネ上面部対応領域に溶融樹脂を高速かつ高圧力で射出することができる。そのため、ウェルド等の成形不良を防止して高品質のインパネ上面部を短時間で成形することができる。また、残り２個の射出ユニットでキャビティのインパネ前面部対応領域に溶融樹脂を射出することにより、低速かつ低圧力で溶融樹脂を射出してインパネ前面部対応領域の隅々にまで溶融樹脂を行き渡らせることができると共に、２個の射出ユニットでインパネ前面部対応領域の充填速度を補うことができる。よって、湯流れ不良等を防止して高品質のインパネ前面部を成形することができ、インパネ上面部と合わせて高品質のインパネを効率よく成形することが可能となる。

また、この場合、インパネ上面部対応領域とインパネ前面部対応領域とで互いに収縮率の異なる溶融樹脂を射出し、かつ、一方の溶融樹脂をインパネ前面部対応領域に射出した後、一方の溶融樹脂の残りの収縮率が他方の溶融樹脂の収縮率と等しくなった時点で、他方の溶融樹脂をインパネ上面部対応領域に射出するようにしてもよい。

このように、樹脂材料の違いに起因する成形時の収縮率の差を考慮して、所定の時間差を設けて先にインパネ前面部対応領域を射出し、次いでインパネ上面部対応領域を射出することで、双方の区画領域間の境界部分で収縮率の違いに起因して歪み（変形）が生じ、もしくは、前記境界部分にずれやすき間が発生するのを可及的に防止して、高品質のインパネを成形することができる。

また、上記の成形方法であれば、インパネの要求品質に応じて、例えばより高い成形品質（寸法精度、面品質など）や特性（耐光性、剛性など）が要求されるインパネ上面部には高性能の樹脂を用いると共に、インパネ上面部ほど高い成形品質等が要求されないインパネ前面部には、比較的廉価な樹脂を用いることで、高品質のインパネを低価格で成形することが可能となる。あるいは、予め目的の色に対応する顔料を各々樹脂材料に添加したものを使用して射出成形（いわゆる２色成形）を行うことで、塗装工程を省略又は簡略化でき、さらなる低コスト化を図ることが可能となる。

以上、所定の成形品をインパネとした場合を説明したが、もちろん本発明に係る射出成形方法は、他の樹脂製品を所定の成形品とする場合にも適用することが可能である。例えば、所定の成形品をバンパーとする場合、キャビティを、バンパーのグリル部に対応する領域と、グリル部の両側部に対応する領域とに区画可能に構成し、最も射出能力の高い１個の射出ユニットで、バンパーグリル部対応領域に溶融樹脂を射出し、残り２個の射出ユニットで、バンパー両側部対応領域に溶融樹脂を射出することでバンパーの成形を行うこともできる。

このように、最も射出能力の高い１個の射出ユニットでキャビティのバンパーグリル部対応領域に溶融樹脂を射出することにより、バンパーグリル部対応領域に溶融樹脂を高速かつ高圧力で射出することができる。そのため、容積が比較的大きくかつ高い成形品質を要求されるバンパーのグリル部を、ウェルド等の成形不良を防止して高品質かつ短時間で成形することができる。また、残り２個の射出ユニットでキャビティのバンパー両側部対応領域に溶融樹脂を射出することにより、低速かつ低圧力で溶融樹脂を射出してバンパー両側部対応領域の隅々にまで溶融樹脂を行き渡らせることができると共に、２個の射出ユニットでバンパー両側部対応領域の充填速度を補うことができる。よって、湯流れ不良等を防止して高品質のバンパー両側部を成形することができ、バンパーグリル部と合わせて高品質のバンパーを効率よく成形することが可能となる。

以上のように、本発明によれば、大型の樹脂製品であっても精度よく短時間に成形でき、かつその部位に応じて要求される品質を満足しつつも製造コストを可及的に低減し得る射出成形方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る射出成形方法であって、インパネを成形品とする場合の射出成形の概要を説明するための要部斜視図である。 本射出成形方法に使用する射出成形機の要部平面図である。 図２に示す射出成形機を構成する固定プラテンの一部およびその周辺を拡大した水平断面図である。 図３に示す固定プラテンの一部及びその周辺の射出時における動作を説明するための水平断面図である。 図１に示すインパネを成形品とする場合の射出成形の他の形態を説明するための要部斜視図である。 図１に示す金型要部の鉛直断面図であって、キャビティのインパネ前面部対応領域に溶融樹脂を射出する際の動作を説明するための要部鉛直断面図である。 図１に示す金型要部の鉛直断面図であって、キャビティのインパネ上面部対応領域に溶融樹脂を射出する際の動作を説明するための要部鉛直断面図である。 図２に示す射出成形機の金型交換時における動作を説明するための要部平面図である。 本発明の他の実施形態に係る射出成形方法であって、バンパーを成形品とする場合の射出成形の概要を説明するための要部斜視図である。 射出成形機の変形例に係る要部平面図である。

以下、本発明に係る射出成形方法の一実施形態を、インパネを射出成形する場合を例に取って説明する。

図１は、本発明に係る射出成形方法の概要を説明するための図であって、インパネを成形品とする場合の概念図を斜視図として示している。この方法は、固定金型４０と可動金型５０とを型締めすることで双方の金型４０・５０間にキャビティ６０を形成すると共に、このキャビティ６０を互いに容積の異なる複数の領域、ここではインパネの上面部に対応する領域６１と、インパネの前面部に対応する領域６２とに区画した状態で、これら複数の区画領域６１・６２に複数の射出ユニット７０・８０…から溶融樹脂を射出することで自動車用インパネの成形を行うものである。ここで、射出ユニット７０・８０…は３個配設され、このうち最も射出能力の高い１個の射出ユニット（以降、単に第１射出ユニット７０と称する）で、最も容積の大きいインパネ上面部対応領域６１に第１の溶融樹脂Ｐ₁を射出し、かつ、残り２個の射出ユニット（以降、単に第２・第３射出ユニット８０・９０と称する）で、残りのインパネ前面部対応領域６２に第２の溶融樹脂Ｐ₂を射出できるように構成されている。

次に、溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂の流路構造を説明する。この実施形態におけるキャビティ６０はインパネに準じた形状を有している（図１中実線で示す部分を参照）。また、固定金型４０のキャビティ形成面には、キャビティ６０に開口する複数のキャビティ側ゲート部４３・４４が設けられると共に、固定金型４０の内部には、ランナ側ゲート部４２からキャビティ側ゲート部４３・４４に至る複数の分岐した流路が形成されている（図１中破線および細線で示す部分を参照）。ここで、キャビティ６０は、インパネの上面を含む上面部に対応する領域６１と、上面部よりも概ね下方に位置する前面部に対応する領域６２とに区画できるように構成されている。そのため、適当な区画手段（詳細は後述する）によりキャビティ６０を上記のように区画した状態では、第１射出ユニット７０から射出された第１の溶融樹脂Ｐ₁が、１個のランナ側ゲート部４２を介して固定金型４０内に流入し、３個のキャビティ側ゲート部４３を介してキャビティ６０のインパネ上面部対応領域６１に供給されるようになっている。また、第２・第３射出ユニット８０・９０から射出された第２の溶融樹脂Ｐ₂が、１個のランナ側ゲート部４２を介して固定金型４０内に流入し、それぞれ２個のキャビティ側ゲート部４４を介してキャビティ６０のインパネ前面部対応領域６２に供給されるようになっている。

図２は、本射出成形方法に使用する射出成形機の要部平面図であって、さらにその一部を断面示したものである。同図に示すように、この射出成形機１０は、固定プラテン２０と、可動プラテン３０と、固定プラテン２０に取付けられる固定金型４０と、可動プラテン３０に取付けられる可動金型５０と、固定金型４０と可動金型５０との型締めにより双方の金型４０・５０間に形成されるキャビティ６０と、キャビティ６０に向けて溶融樹脂を射出するための３個の射出ユニット７０・８０・９０とを備えている。固定プラテン２０と可動プラテン３０とはタイバー１００を介して相対移動可能に連結されており、図示しない駆動手段により可動プラテン３０を固定プラテン２０に向けて移動させることで、可動プラテン３０に取付けられた可動金型５０と固定プラテン２０に取付けられた固定金型４０とが型締めされる。これにより、型締めされた状態の金型４０・５０間に、成形すべきインパネに準じた形状を有するキャビティ６０が形成される（図１を参照）と共に、後述するホットランナ１１０を介して射出ユニット７０・８０・９０から射出された溶融樹脂がキャビティ６０に供給されるようになっている。

射出ユニット７０・８０・９０は、この実施形態では、固定プラテン２０の周囲に配設されている。詳細には、図２に示すように、固定プラテン２０の金型取付け面２１とは反対の側に３個の射出ユニット７０・８０・９０が配設されている。このうち、最も射出能力の高い第１射出ユニット７０は、射出成形機１０の幅方向中央（ここで幅方向は、水平方向で、かつ型締め方向ｄ₁に直交する方向を指す。以下同じ。）に位置し、かつ型締め方向ｄ₁に沿って配設されている。また、残りの第２・第３射出ユニット８０・９０は、第１射出ユニット７０とその中心線同士が所定角度（図２では３０度）で交差するように配設されている。この実施形態では、これら３個の射出ユニット７０・８０・９０は何れも同一水平面上に配設されており、幅方向両側に位置する第２・第３射出ユニット８０・９０は、中央の第１射出ユニット７０の中心線に対して線対称となる位置に配設されている。従い、第１射出ユニット７０の移動方向ｄ₂と、第２・第３射出ユニット８０・９０の移動方向ｄ₃・ｄ₄とは互いに異なっている。

ここで、各射出ユニット７０・８０・９０は何れもスクリュを内蔵したシリンダ部７１・８１・９１と、シリンダ部７１・８１・９１の一端に設けられたシリンダノズル７２・８２・９２と、シリンダ部７１・８１・９１の他端に設けられたスクリュ回転用駆動部７３・８３・９３と、スクリュ前進用駆動部７４・８４・９４、および射出ユニット前進用駆動部７５・８５・９５とを主に備える。ここで、射出ユニット前進用駆動部７５・８５・９５は、対応する各射出ユニット７０・８０・９０を前進させて、後述するホットランナ１１０とのノズルタッチを図るためのもので、例えば油圧又は電動のモータやシリンダなどで構成される。ここで、中央の第１射出ユニット７０は、その幅方向両側に位置する第２・第３射出ユニット８０・９０に比べて高い射出能力を有し、第２・第３射出ユニット８０・９０に比べて大型となっている。また、第２・第３射出ユニット８０・９０は同程度の射出能力を有し、その大きさ（外寸法）もほぼ等しい。上記構成の射出ユニット７０・８０・９０は何れもそのシリンダノズル７２・８２・９２を固定プラテン２０側に向けた状態で配設され、射出時には、射出ユニット前進用駆動部７５・８５・９５によりシリンダノズル７２・８２・９２を射出ユニット７０・８０・９０の軸方向に沿って移動させて、固定プラテン２０に設けられた後述するホットランナ１１０のノズル受け部１１５と当接させ、これによりホットランナ１１０を所定の圧力で押圧できるようになっている。

また、図２に示すように、固定プラテン２０には複数本の孔２２が形成されると共に、各々の孔２２にホットランナ１１０が挿入配置されている。この実施形態では、射出ユニット７０・８０・９０の数に応じて３個の孔２２が貫通形成されると共に、これら３個の孔２２全てにホットランナ１１０が嵌合されている。また、ホットランナ１１０は、射出ユニット７０・８０・９０から独立して、かつ固定プラテン２０に対して相対移動可能に取付けられており、固定金型４０に対して進退可能に構成されている。この実施形態では、孔２２は何れも同一の水平面上にあって、金型４０・５０の型締め方向ｄ₁に平行に形成されている。そのため、これらの孔２２にそれぞれ挿入される何れのホットランナ１１０もまた型締め方向ｄ₁に平行に配設されており、その進退方向ｄ₅は型締め方向ｄ₁と一致している。

図３は、傾斜配置される第２射出ユニット８０に対応するホットランナ１１０の取付け態様を説明するための要部拡大断面図を示している。同図に示すように、この実施形態では、第２射出ユニット８０に対応するホットランナ１１０は、管状のゲートブッシュ１１１、ゲートブッシュ１１１の第２射出ユニット８０側に配設された平板状のマニホールド１１２、および、マニホールド１１２の第２射出ユニット８０側に配置されたスプルブッシュ１１３から構成されている。ホットランナ１１０は、ゲートブッシュ１１１のランナノズル部１１４を固定金型４０のノズル受け部４１と対向配置した状態で固定プラテン２０に取付けられており、スプルブッシュ１１３の第２射出ユニット８０側の端面には、第２射出ユニット８０のシリンダノズル８２を受けるためのノズル受け部１１５が形成されている。従い、第２射出ユニット８０をその軸方向（移動方向ｄ₃）に沿って移動させて、所定の押圧力をホットランナ１１０のノズル受け部１１５に付与することで、ホットランナ１１０が進退方向ｄ₅に沿って固定金型４０に向けて移動し、そのランナノズル部１１４が固定金型４０のノズル受け部４１と当接する（ノズル受け部４１を押圧する）ようになっている。他の射出ユニット７０・９０についても上記と同様に構成されている。

また、互いに同一直線上にない第２射出ユニット８０に対応するホットランナ１１０には、ガイドプレート部１２０が固定されている。ガイドプレート部１２０は概して板状をなすもので、その中央に設けた挿通孔１２１にホットランナ１１０のゲートブッシュ１１１を挿通すると共に、固定プラテン２０の第２射出ユニット８０側の端面２３に立設されたガイドロッド２４に摺動自在に嵌合されている。これにより、ガイドプレート部１２０は、固定プラテン２０に対してガイドロッド２４の立設方向に沿って摺動自在に支持される。この実施形態では、ガイドロッド２４はホットランナ１１０の進退方向ｄ₅と平行に立設されているので、このガイドプレート部１２０に固定されたホットランナ１１０はその進退方向ｄ₅に沿ってかつガイドプレート部１２０と一体的に移動できるようになっている。以上のガイドプレート部１２０に関する構成は、第２射出ユニット８０と同様の配置関係にある第３射出ユニット９０、さらには第１射出ユニット７０についても採用可能である。

また、この実施形態では、ガイドプレート部１２０は、このガイドプレート部１２０よりも伝熱性の低い低伝熱部材１３０を介してホットランナ１１０に固定されている。詳細には、図３に示すように、低伝熱部材１３０は、ホットランナ１１０のマニホールド１１２の幅方向中央側の側面と、この側面と幅方向に向かい合う位置に形成されるガイドプレート部１２０の側面との幅方向すき間に配設されている。言い換えると、型締め方向ｄ₁に対して所定角度傾いた第２射出ユニット８０からホットランナ１１０が受ける押圧力のうち型締め方向ｄ₁に直交する向き（図３でいえば下向き）の分力を受ける側の上記幅方向すき間に低伝熱部材１３０が配設されている。そのため、ホットランナ１１０とガイドプレート部１２０の挿通孔１２１内周面との間に所定のすき間が存在しつつも、ガイドプレート部１２０は低伝熱部材１３０を介してホットランナ１１０に固定されている。これにより、ホットランナ１１０はガイドプレート部１２０と直接的に接触するすることなく一体に摺動支持されるようになっている。

以下、上記構成の射出成形機１０を用いたインパネの射出成形方法の一例を説明する。まず、図示しない駆動手段により可動プラテン３０および可動金型５０を、図２の実線で示す位置から１点鎖線で示す位置まで移動させることで、可動プラテン３０に取付けられた可動金型５０と固定プラテン２０に取付けられた固定金型４０とが型締めされる。そして、型締めされた状態の金型４０・５０間に、成形すべきインパネに準じた形状を有するキャビティ６０が形成される。一方、この型締め動作に合わせて、３個の射出ユニット７０・８０・９０を、射出ユニット前進用駆動部７５・８５・９５により移動方向ｄ₂・ｄ₃・ｄ₄に沿って前方（固定金型４０に近づく向き）に移動させ、各射出ユニット７０・８０・９０のシリンダノズル７２・８２・９２を対応するホットランナ１１０のノズル受け部１１５にそれぞれ当接させる。これにより、各射出ユニット７０・８０・９０からの押圧力が対応するホットランナ１１０へと伝達される。この際、第１射出ユニット７０の移動方向ｄ₂と、対応するホットランナ１１０の進退方向ｄ₅とが一致しているので、その押圧力の全てがホットランナ１１０へと伝達される。一方、第２・第３射出ユニット８０・９０の移動方向ｄ₃・ｄ₄と、対応するホットランナ１１０の進退方向ｄ₅とは一致せず、上記射出ユニット８０・９０からの押圧力のうち型締め方向ｄ₁に平行な向きの分力のみが、対応するホットランナ１１０へと伝達される。

このようにして各ホットランナ１１０へと押圧力が伝達されると、この押圧力によりホットランナ１１０が進退方向ｄ₅に沿って固定金型４０に向けて移動し、そのランナノズル部１１４が対応する固定金型４０のノズル受け部４１と当接し、このノズル受け部４１を押圧する（図２および図４を参照）。これにより、図１に示す溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂の各射出ユニット７０・８０・９０からキャビティ６０までの流路が形成され、各射出ユニット７０・８０・９０から射出された溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂が、シリンダノズル７２・８２・９２内の流路、ホットランナ１１０内の流路、および固定金型４０内の流路を通過してキャビティ６０へと供給される。

詳細には、図１に示すように、スクリュ回転用駆動部７３およびスクリュ前進用駆動部７４を駆動させることにより第１射出ユニット７０から射出された第１の溶融樹脂Ｐ₁は、シリンダノズル７２内の流路を通って、このシリンダノズル７２と当接する幅方向中央のホットランナ１１０内の流路へと流れ込む。そして、そのランナノズル部１１４から固定金型４０のノズル受け部４１を介してランナ側ゲート部４２へと流入した第１の溶融樹脂Ｐ₁は、このランナ側ゲート部４２から３本に分岐した固定金型４０内の流路（図１を参照）を通って３個のキャビティ側ゲート部４３からインパネ上面部対応領域６１へと供給される。また、スクリュ回転用駆動部８３およびスクリュ前進用駆動部８４を駆動させることにより第２射出ユニット８０から射出された第２の溶融樹脂Ｐ₂は、図４に示すように、シリンダノズル８２内の流路を通って、このシリンダノズル８２と当接する幅方向上側のホットランナ１１０内の流路へと流れ込む。そして、そのランナノズル部１１４から固定金型４０のノズル受け部４１を介してランナ側ゲート部４２へと流入した第２の溶融樹脂Ｐ₂は、このランナ側ゲート部４２から２本に分岐した固定金型４０内の流路（図１を参照）を通って２個のキャビティ側ゲート部４４からインパネ前面部対応領域６２へと供給される。第３射出ユニット９０についても同様の経路を介して第２の溶融樹脂Ｐ₂がインパネ前面部対応領域６２へと供給される。

このように、最も射出能力の高い第１射出ユニット７０でキャビティ６０のインパネ上面部対応領域６１を射出すると共に、残りの第２・第３射出ユニット８０・９０でキャビティ６０のインパネ前面部対応領域６２を射出することで、射出ユニット１個当りの金型内部の分岐が少なくなる。よって、射出速度の低下を防いでキャビティ６０全体に溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂を確実に行き届かせることができ、インパネの如き大型の樹脂製品であっても精度よく成形することができる。また、上記方法によれば、各々の区画領域（インパネ上面部対応領域６１、インパネ前面部対応領域６２）に最適な射出条件で個別に溶融樹脂を射出できるので、これによっても各区画領域６１・６２の要求品質を満たし、かつ効率よく短時間に射出成形できる。

すなわち、インパネの上面は比較的面積も大きく、また乗員の目に付き易いためにその面品質も重要となるところ、この上面を含むインパネの上面部を射出能力の高い１個の第１射出ユニット７０で成形することにより、この上面部対応領域６１に第１の溶融樹脂Ｐ₁を（前面部対応領域６２と比べて）高速かつ高圧力で射出することができる。そのため、ウェルド等の成形不良を可及的に防止して高品質のインパネ上面部を成形することができる。また、この領域の射出には、最も射出能力の高い第１射出ユニット７０を使用しているので、その出力を最大限に利用することで、図５に示すように、固定金型４０に設けるキャビティ側ゲート部４３を中央の１箇所に設けることも可能である。このようにすれば、インパネ上面部対応領域６１を高速に射出しつつも、第１の溶融樹脂Ｐ₁を当該対応領域６１の中央から拡げてその隅々にまで充填することができる。よって、第１の溶融樹脂Ｐ₁の合流を避けて、ウェルドの発生をより確実に防止することができる。

一方、インパネの前面部は、計器類やオーディオ機器など多くの部品を取付けるための孔や空枠部分を有しているため、複雑なキャビティ形状を有する。そのため、バリやエア巻き込み等の不具合を生じないよう、かつ隅々にまで溶融樹脂Ｐ₂を行き渡らせるために、低速かつ低圧力で射出することが要求される。この点に鑑み、第１射出ユニット７０に比べて射出能力の小さい２個の第２・第３射出ユニット８０・９０でインパネ前面部対応領域６２を射出することにより、低速かつ低圧力で射出しつつも、２個の射出ユニット８０・９０でインパネ前面部対応領域６２の充填速度をカバーすることができる。よって、充填不良等を防止して高品質のインパネ前面部を成形することができる。

また、この実施形態では、最も射出能力の高い第１射出ユニット７０を幅方向中央に配置し、その左右両側に、第１射出ユニット７０に比べて射出能力の低い第２・第３射出ユニット８０・９０を配置している。そのため、従来の射出成形機に使用していた金型であれば、これを固定プラテン２０（図１を参照）に取付けて中央の第１射出ユニット７０のみで射出することもできる。また、本実施形態に係る射出成形機であれば、後述の理由により、容易かつ短時間で金型交換が可能であることから、射出可能な金型の種類を大幅に増やして、その汎用性を高めることができる。

また、射出能力（射出流量）の高い射出ユニットであれば、その分サイズも大きくなる傾向にあるので、射出能力の比較的高い第１射出ユニット７０を中央に、射出能力の比較的低い第２・第３射出ユニット８０・９０をその幅方向両側に配置することで、射出成形機１０全体の設置スペースをなるべく小さくしつつも、優れた射出能力及び汎用性を持たせることができる。

また、上記のようにキャビティ６０が２つの領域に区画される場合、２種類の樹脂を使用して成形（いわゆる２材成形）することも可能である。これは、例えば図１の例でいえば、インパネ上面部に対応する領域６１に射出する第１の溶融樹脂Ｐ₁と、インパネ前面部に対応する領域６２に射出する第２の溶融樹脂Ｐ₂とを互いに異なる材質の樹脂とすることで得られる。

この種の２材成形は、例えば図６に示す区画手段を用いることで容易に実施できる。同図に示す区画手段は、インパネ前面部対応領域６２を先に射出し、次いでインパネ上面部対応領域６１を射出するための機構であって、可動金型５０のうち、キャビティ６０のインパネ上面部対応領域６１とインパネ前面部対応領域６２との境界面Ｂ（図１を参照）に面する部分に設けられる。詳述すると、この区画手段は、可動金型５０に設けられ、固定金型４０に対して進退可能に構成された区画部材１７０と、この区画部材１７０に連結され、区画部材１７０を進退可能とするための油圧シリンダ１８０とを有する。そして、この区画部材１７０は、油圧シリンダ１８０により固定金型４０に向けて前進させて、その前面に設けたキャビティ対応面１７１を固定金型４０と当接させることで、インパネ上面部対応領域６１とインパネ前面部対応領域６２とを区画できるようになっている。

このような機構を有する場合のインパネの２材成形は、例えば以下の手順で行われる。まず、図６に示すように、油圧シリンダ１８０により区画部材１７０を固定金型４０に向けて前進させ、そのキャビティ対応面１７１を固定金型４０に当接させる。この動作により、キャビティ６０を、インパネ上面部対応領域６１とインパネ前面部対応領域６２とに区画した上で、先に第２・第３射出ユニット８０・９０を駆動させて、インパネ前面部対応領域６２に第２の溶融樹脂Ｐ₂を射出する。インパネ前面部対応領域６２全体に第２の溶融樹脂Ｐ₂が行き渡った（充填された）段階で、第２・第３射出ユニット８０・９０からの射出を停止する。次に、図７に示すように、油圧シリンダ１８０により区画部材１７０を後退させ、そのキャビティ対応面１７１と固定金型４０との当接状態を解除する。この動作により、区画部材１７０と固定金型４０との間に第１の溶融樹脂Ｐ₁の流れ込むすき間を形成した上で、第１射出ユニット７０を駆動させて、インパネ上面部対応領域６１に第１の溶融樹脂Ｐ₁を射出する。これにより、新たに形成されたすき間を介して先に第２の溶融樹脂Ｐ₂が充填された領域にまで第１の溶融樹脂Ｐ₁が行き渡り、キャビティ６０全体が第１・第２の溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂で充填される。この結果、境界面Ｂを有する射出成形品としてのインパネが一体的に成形される。

このように、本発明に係る射出成形方法によれば、異なる２種類の材料（溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂）を用いてインパネの射出成形を行うことができる。この場合、インパネの要求品質に応じて、例えばより高い成形品質が要求されるインパネ上面部には高性能の樹脂を用いると共に、インパネ上面部ほど成形品質が要求されないインパネ前面部には、比較的廉価な樹脂を用いることで、必要以上に高性能の樹脂材料を使用せずに済み、材料コストの抑制を図ることができる。これにより、高品質のインパネを低価格で成形することが可能となる。また、予め目的の色に対応する顔料を各々溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂に添加したものを使用して射出成形を行うことで、塗装工程を省略又は簡略化することができる。

また、上記射出成形の際、樹脂材料の違いに起因する収縮率の差を考慮して、例えば第２の溶融樹脂Ｐ₂をインパネ前面部対応領域６２に射出した後、第２の溶融樹脂Ｐ₂の残りの収縮率が第１の溶融樹脂Ｐ₁の収縮率と等しくなった時点で、区画部材１７０を後退させて第１の溶融樹脂Ｐ₁をインパネ上面部対応領域６１に射出するようにしてもよい。これは、インパネ上面部には、インパネ前面部よりも高い面品質や寸法精度、さらには衝突安全性の観点からより高い剛性が要求される。そのため、インパネ上面部対応領域６１に射出される第１の溶融樹脂Ｐ₁には高性能の樹脂材料を使用する必要がある。一方で、インパネ前面部には、インパネ上面部ほど高い成形品質等が要求されないため、材料コスト低減のためには、インパネ前面部対応領域６２に射出される第２の溶融樹脂Ｐ₂に比較的安価な樹脂材料を使用する必要が生じる。このように互いに異なる種類ないし組成の樹脂材料を双方の溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂に使用した場合、当該溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂間で成形時の収縮率が大きく異なる場合が起こり得る。すなわち、例えば成形後の寸法精度に優れた樹脂材料ほど、また、成形品の剛性を高めるために炭素繊維やガラス繊維などを配合した樹脂材料ほど成形時の収縮率が低くなり易い。そのため、双方の対応領域６１・６２間の境界面Ｂ付近では、成形時の収縮率の違いに起因する歪み（変形）やすき間が生じるおそれがある。

よって、上述のように、先にインパネ前面部対応領域６２を充填し、かつ、成形時の収縮率の差を考慮してこの状態を所定時間維持した後にインパネ上面部対応領域６１を充填することで、境界面Ｂ付近に、収縮率の違いに起因する歪み（変形）やずれ、すき間などが生じるのを可及的に防止して、高品質のインパネを成形することができる。

もちろん、上記収縮率の違いに起因する形状的な不具合がそれ程問題にならないのであれば、先にインパネ上面部対応領域６１に第１の溶融樹脂Ｐ₁を射出し、然る後、インパネ前面部対応領域６２に第２の溶融樹脂Ｐ₂を射出するようにしても構わない。これにより、比較的容積の大きいインパネ上面部対応領域６１を射出し終えるタイミングと、比較的容積の小さいインパネ前面部対応領域６２を射出し終えるタイミングとを合わせて、成形に要する時間を短縮することができる。

また、上記実施形態に係る射出成形機１０であれば、金型４０・５０の交換を容易に行うことも可能である。以下、上記構成の射出成形機１０の金型４０・５０を交換する際の動作を図８に基づき説明する。上述のようにして所定形状のインパネの射出成形を１又は複数回実施した後、固定プラテン２０に取付けられた固定金型４０を取り外して、他形状のインパネに対応した別の固定金型１４０を取付ける。具体的には、まず、３個の射出ユニット７０・８０・９０を、射出ユニット前進用駆動部７５・８５・９５により後方（固定金型４０から遠ざかる向き）に移動させ、各射出ユニット７０・８０・９０のシリンダノズル７２・８２・９２と、対応するホットランナ１１０との当接状態を解除する。そして、例えば図示しない油圧シリンダ等の駆動手段で、各ホットランナ１１０を固定金型４０に対して進退方向ｄ₅に沿って後退させることで、ホットランナ１１０のランナノズル部１１４と固定金型４０のノズル受け部４１との当接状態を解除して、ホットランナ１１０を固定プラテン２０の金型取付け面２１よりも後方に退避させる。

このように射出ユニット７０・８０・９０およびホットランナ１１０を僅かずつ後退させることで、ホットランナ１１０との干渉を避けて、固定金型４０を固定プラテン２０から取り外すことができ、かつ新たな固定金型１４０を容易に固定プラテン２０に取付けることができる（何れも図８中１点鎖線で示される）。なお、ホットランナ１１０の後退動作は、ホットランナ１１０を固定金型４０から離隔する向きに常時附勢するスプリング等の附勢手段を設けておき、各射出ユニット７０・８０・９０との当接状態が解除されるのに伴って自動的に行われるようにしても構わない。また、上記のように油圧シリンダ等の駆動手段を設ける場合には、各射出ユニット７０・８０・９０からの押圧力を利用してホットランナ１１０を固定金型４０にノズルタッチさせる際、上記駆動手段によりホットランナ１１０を固定金型４０に近づける向きの力を付与することで、固定金型４０へのノズルタッチをアシストするようにしてもよい。

このように、上記実施形態に係る射出成形機１０を用いることで、インパネを高速で射出でき、かつ容易に金型交換を行うことができる。そのため、インパネの多品種生産にも対応することが可能となる。また、固定金型４０の内部構造を簡略化できるので、その分のコストダウンを図ることができる。

以上の説明に係る射出成形方法および射出成形機は、インパネ以外の射出成形に使用でき、特に大型の樹脂製品を射出成形する場合に好適である。

図９は、本発明の他の実施形態に係る射出成形方法であって、バンパーを成形品とする場合の射出成形の概要を説明するための要部斜視図を示している。この実施形態における射出成形方法は、固定金型２４０と可動金型２５０とを型締めすることで双方の金型２４０・２５０間にキャビティ２６０を形成すると共に、このキャビティ２６０を互いに容積の異なる複数の領域、ここではバンパーのグリル部に対応する領域２６１と、当該グリル部の両側部に対応する領域２６２・２６２とに区画した状態で、これら３つの区画領域２６１・２６２・２６２に複数の射出ユニット７０・８０…から溶融樹脂を射出することで自動車用インパネの成形を行うものである。ここでも、射出ユニット７０・８０…は３個配設され、このうち最も射出能力の高い１個の第１射出ユニット７０で、最も容積の大きいグリル部対応領域２６１に第１の溶融樹脂Ｐ₁を射出し、かつ、残り２個の第２・第３射出ユニット８０・９０で、残りの両側部対応領域２６２・２６２にそれぞれ第２の溶融樹脂Ｐ₂を射出できるように構成されている。また、ここで使用する射出成形機１０は図２に示す形態と同じであり、図９中破線で示す３本のホットランナ１１０が固定プラテン（図示は省略）に対して相対移動可能に取付けられており、同じく破線で示す固定金型２４０に対して進退可能に構成されている。また何れのホットランナ１１０も型締め方向ｄ₁に平行に配設されており、その進退方向ｄ₅は型締め方向ｄ₁と一致している。３個の射出ユニット７０・８０・９０についても、何れも同一水平面上に配設され、このうち幅方向両側に位置する第２・第３射出ユニット８０・９０が、双方の金型２４０・２５０の型締め方向ｄ₁に平行な第１射出ユニット７０の中心線に対して線対称となるように傾斜して配設されている。

この実施形態におけるキャビティ２６０は固定金型２４０と可動金型２５０との型締めにより形成され、バンパーに準じた形状を有している（図９を参照）。また、固定金型２４０のキャビティ形成面には、キャビティ２６０に開口する複数のキャビティ側ゲート部２４３・２４４が設けられると共に、固定金型２４０の内部には、ランナ側ゲート部２４２からキャビティ側ゲート部２４３・２４４に至る複数の分岐した流路が形成されている。ここで、キャビティ２６０は、バンパーのグリル部に対応する領域２６１と、グリル部の概ね両側に位置する部分に対応する領域２６２とに区画できるように構成されている。そのため、例えば図６と同様の区画手段によりキャビティ２６０を上記のように区画した状態では、第１射出ユニット７０から射出された第１の溶融樹脂Ｐ₁が、１個のランナ側ゲート部２４２を介して固定金型２４０内に流入し、３個のキャビティ側ゲート部２４３を介してキャビティ２６０のバンパーグリル部対応領域２６１に供給されるようになっている。また、第２・第３射出ユニット８０・９０から射出された第２の溶融樹脂Ｐ₂が、１個のランナ側ゲート部２４２を介して固定金型２４０内に流入し、それぞれ２個のキャビティ側ゲート部２４４を介してキャビティ２６０のバンパー両側部対応領域２６２・２６２にそれぞれ供給されるようになっている。

このように、大型かつ薄肉の樹脂製品であるバンパーを射出成形する場合であっても、最も射出能力の高い第１射出ユニット７０で、区画されたキャビティ２６０のバンパーグリル部対応領域２６１を射出すると共に、残りの第２・第３射出ユニット８０・９０で、区画されたキャビティ２６０のバンパー両側部対応領域２６２・２６２を射出することで、射出ユニット１個当りの金型内部の分岐を少なくできる。よって、射出速度の低下を防いでキャビティ２６０全体に溶融樹脂Ｐ₁・Ｐ₂を確実に行き届かせることができ、バンパーを精度よく成形することができる。また、上記方法によれば、各々の区画領域（バンパーグリル部対応領域２６１、バンパー両側部対応領域２６２・２６２）に最適な射出条件で個別に溶融樹脂を射出できるので、これによっても各区画領域２６１・２６２の要求品質を満たし、かつ効率よく短時間に射出成形できる。

すなわち、バンパーのグリル部はその容積も大きく、またその外観が意匠的な側面を有することから寸法精度や面品質も重要となるところ、このグリル部を射出能力の高い１個の第１射出ユニット７０で成形することにより、このグリル部対応領域２６１に溶融樹脂Ｐ₁を（両側部対応領域２６２と比べて）高速かつ高圧力で射出することができる。そのため、ウェルド等の成形不良を可及的に防止して高品質のバンパーグリル部を成形することができる。また、第１射出ユニット７０に比べて射出能力の小さい２個の第２・第３射出ユニット８０・９０を用いてバンパー両側部対応領域２６２・２６２に第２の溶融樹脂Ｐ₂を射出することにより、低速かつ低圧力で射出しつつも、２個の射出ユニット８０・９０でバンパー両側部対応領域２６２・２６２の充填速度をカバーすることができる。よって、充填不良等を防止して高品質のバンパー両側部を成形して、バンパー全体を効率よくかつ高品質に成形することができる。

また、バンパーを成形対象とする場合にも、先に説明したインパネの場合と同様、種々の射出成形方法を採ることが可能であり、これにより、バンパーを高精度かつ低コストに製造することができる。

また、以上の実施形態では、成形対象の具体例として、バンパーやインパネ等の大型薄肉成形品を挙げたが、もちろんこれ以外の射出成形品を本発明に係る射出成形方法で成形してもよい。また、以上の説明に係る射出成形機を使用するのであれば、金型交換が容易な点、および設置スペースを極力小さくできる点から、１台の射出成形機で対応可能な射出成形品の数（種類）も限定されない。２以上の異なる樹脂材料を一体的に射出成形することもでき、また、２色以上の樹脂材料を一体的に射出成形することもできる。あるいは、先に述べた本射出成形方法が有する汎用性の面から、特に区画されたキャビティでなくとも任意の１つの射出ユニットを用いて射出成形することも可能である。

また、以上の実施形態では、最も射出能力の高い第１射出ユニット７０で、各成形品（インパネ、バンパー）の最も容積の大きい区画領域を射出し、残りの同程度の射出能力を有する第２・第３射出ユニット８０・９０で残りの１又は２つの区画領域を射出するようにしたが、もちろんこれ以外の射出形態を採ることも可能である。例えば、射出能力が３段階に異なる３個の射出ユニットを用いて、容積の互いに異なる３つに区画された領域をそれぞれ射出するようにしても構わない。

また、本発明に使用する射出成形機は上記例示の形態に限定されることなく、本発明の範囲内において任意の形態を採り得る。

例えば、ホットランナ１１０の配置態様に関し、上記実施形態では、全てのホットランナ１１０を型締め方向ｄ₁に平行に配置した場合を例示したが、もちろん、これに限定されることはない。例えば図２の形態でいえば、第１射出ユニット７０に対応する中央のホットランナ１１０を引き続き型締め方向ｄ₁に平行に配置すると共に、その幅方向両側のホットランナ１１０・１１０を傾斜して配置することも可能である。

図１０はその一例を示すもので、同図に示す射出成形機１０は、第２・第３射出ユニット８０・９０に対応する幅方向両側のホットランナ１１０・１１０を、固定金型４０にノズルタッチ可能としつつ型締め方向ｄ₁に対して傾斜配置した点において、図２に示す形態の射出成形機１０と異なる。この構成を採る場合、傾斜配置したホットランナ１１０・１１０の進退方向ｄ₆・ｄ₇と、対応する第２・第３射出ユニット８０・９０の移動方向ｄ₃・ｄ₄とが一致しているので、第２・第３射出ユニット８０・９０からの全押圧力がホットランナ１１０の進退方向ｄ₆・ｄ₇に沿う向きに伝達される。そのため、この場合には、ホットランナ１１０を曲げる（変形させる）向きの押圧力の分力を受けずに済み、例えば図３に示すガイドプレート部１２０ないし低伝熱部材１３０を設けずともよい。

また、上記実施形態では、ホットランナ１１０を、ゲートブッシュ１１１、マニホールド１１２、およびスプルブッシュ１１３で構成した場合を例示したが、もちろんこれに限定される必要はない。射出ユニット７０・８０・９０からの押圧力を受けるためのノズル受け部１１５、および固定金型４０とノズルタッチするためのランナノズル部１１４を有し、かつ、ノズル受け部１１５からランナノズル部１１４に向けて溶融樹脂を流通可能に流路を形成したものであれば、任意の形態を採ることが可能である。

また、各射出ユニット７０・８０・９０の配置態様に関し、上記実施形態では、何れも同一平面上（ないし同一水平面上）にあって、かつ、第１射出ユニット７０の中心線に対して線対称となるように、幅方向両側の第２・第３射出ユニット８０・９０が型締め方向ｄ₁に対して傾斜して配設された場合を例示したが、何もこれに限定される必要はない。例えば第２・第３射出ユニット８０・９０からの押圧力により、ホットランナ１１０ないし固定金型４０に変形等の不具合を生じないのであれば、左右非対称に配置しても構わない。また、第２射出ユニット８０と第３射出ユニット９０とで型締め方向ｄ₁に対する傾斜角度が異なっていても構わない。あるいは、物理的な干渉が生じないのであれば、図１０に示すように幅方向両側のホットランナ１１０・１１０を中央のホットランナ１１０に対して傾斜して配置すると共に、これらホットランナ１１０・１１０に対応する第２・第３射出ユニット８０・９０をホットランナ１１０・１１０と平行に配置してもよい。

もちろん、３個の射出ユニット７０・８０・９０の配置態様によっては（例えば固定金型４０に何れかの射出ユニットを直接接続する場合など）、ホットランナ１１０の一部又は全部を省略することも可能である。

また、上記以外の事項についても、本発明の技術的意義を没却しない限りにおいて他の具体的形態を採り得ることはもちろんである。

１０ 射出成形機
２０ 固定プラテン
２１ 金型取付け面
２２ 孔
２３ 射出ユニット側端面
２４ ガイドロッド
３０ 可動プラテン
４０・１４０・２４０ 固定金型
４１ ノズル受け部
４２・２４２ ランナ側ゲート部
４３・４４・２４３・２４４ キャビティ側ゲート部
５０・２５０ 可動金型
６０・２６０ キャビティ
６１ インパネ上面部対応領域
６２ インパネ前面部対応領域
７０ 第１射出ユニット
８０ 第２射出ユニット
９０ 第３射出ユニット
７１・８１・９１ シリンダ部
７２・８２・９２ シリンダノズル
７５・８５・９５ 射出ユニット前進用駆動部
１００ タイバー
１１０ ホットランナ
１１１ ゲートブッシュ
１１２ マニホールド
１１３ スプルブッシュ
１１４ ランナノズル部
１１５ ノズル受け部
１２０ ガイドプレート部
１２１ 挿通孔
１３０ 低伝熱部材
１７０ 区画部材
１７１ キャビティ対応面
１８０ 油圧シリンダ
２６１ バンパーグリル部対応領域
２６２・２６２ バンパー両側部対応領域
Ｂ 境界面
ｄ₁ 型締め方向
ｄ₂・ｄ₃・ｄ₄ 移動方向
ｄ₅・ｄ₆・ｄ₇ 進退方向
Ｐ₁・Ｐ₂ 溶融樹脂

Claims (4)

1. 固定金型と可動金型とを型締めすることで前記双方の金型間にキャビティを形成すると共に、このキャビティを互いに容積の異なる２以上の領域に区画した状態で、これら複数の区画領域に射出ユニットから溶融樹脂を射出することで所定の成形品の成形を行う射出成形方法であって、
   前記射出ユニットは３個配設され、このうち最も射出能力の高い１個の前記射出ユニットで、最も容積の大きい１つの前記区画領域に前記溶融樹脂を射出し、かつ、残り２個の前記射出ユニットで、残り１又は複数の前記区画領域に前記溶融樹脂を射出することで前記所定の成形品を一体的に成形する射出成形方法。
2. 前記所定の成形品はインパネであって、前記キャビティは、前記インパネの上面部に対応する領域と、前記インパネの前面部に対応する領域とに区画可能に構成され、
   前記最も射出能力の高い１個の射出ユニットで、前記インパネ上面部対応領域に前記溶融樹脂を射出し、前記残り２個の射出ユニットで、前記インパネ前面部対応領域に前記溶融樹脂を射出することで前記インパネの成形を行う請求項１に記載の射出成形方法。
3. 前記インパネ上面部対応領域と前記インパネ前面部対応領域とで互いに収縮率の異なる前記溶融樹脂を射出し、かつ、
   前記一方の溶融樹脂を前記インパネ前面部対応領域に射出した後、前記一方の溶融樹脂の残りの収縮率が前記他方の溶融樹脂の収縮率と等しくなった時点で、前記他方の溶融樹脂を前記インパネ上面部対応領域に射出するようにした請求項２に記載の射出成形方法。
4. 前記所定の成形品はバンパーであって、前記キャビティは、前記バンパーのグリル部に対応する領域と、前記グリル部の両側部に対応する領域とに区画可能に構成され、
   前記最も射出能力の高い１個の射出ユニットで、前記バンパーグリル部対応領域に前記溶融樹脂を射出し、前記残り２個の射出ユニットで、前記バンパー両側部対応領域に前記溶融樹脂を射出することで前記バンパーの成形を行う請求項１に記載の射出成形方法。

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