CN113580605B - 一种热熔胶制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及热熔胶的技术领域，特别涉及一种热熔胶制备方法，该热熔胶制备方法采用了一种热熔胶制备装置，包括底部机架、支撑机架、热熔机构、输送管以及切割机构，本发明的填充支链中，移动连架上下移动过程中同步带动扇形板移动，扇形板移动过程中对熔融的热熔胶进行填充处理，使得熔融的热熔胶完全充满输送管内部，在切割机构中齿条板移动过程中通过转动齿轮上不同的齿轮盘使得凸轮转动一圈的时间不同，进而通过改变凸轮转动时间间隔使得压切刀对热熔胶的切割时间不同，从而改变热熔胶的切割长度。

Description

一种热熔胶制备方法
技术领域
本发明涉及热熔胶的技术领域，特别涉及一种热熔胶制备方法。
背景技术
热熔胶是一种可塑性的粘合剂，其在一定温度范围内其物理状态随温度变化而变化，而化学特性不变，因其无毒无味，故属于环保型化学产品；由于热熔胶本身系固体故便于其在生产运输过程中的包装、运输、存储，同时因为其本身无味无毒，生产工艺简单，高附加值以及黏合强度大、速度快等优点而备受青睐。
目前，热熔胶在制备过程中存在以下难题：a熔融的热熔胶在成型过程中，由于熔融的热熔胶在流动过程中不能完全充满整个成型容器，故热熔胶成型后的表面可能存在坑洼状结构，影响热熔胶成型效果，b成型的热熔胶在冷却成型后需要进行裁切处理以得到合适的工作长度，传统的裁切设备只能裁切出单一长度的热熔胶，不能适应裁切多种长度的热熔胶，适用范围较小，适用性较差。
发明内容
为了解决上述问题，本发明采用以下技术方案：一种热熔胶制备方法，该热熔胶制备方法采用了一种热熔胶制备装置，该热熔胶制备装置包括底部机架、支撑机架、热熔机构、输送管以及切割机构，所述的底部机架上端面左侧安装有支撑机架，支撑机架上端安装有热熔机构，底部机架上端面上设置有输送管，底部机架上端且位于输送管的上方安装有切割机构。
所述的底部机架上端面左右对称安装有支撑块，支撑块上端面安装有输送管，其中输送管外部为正方形结构且输送管内部为贯通的圆腔结构，输送管上端面左侧开设有落料口，输送管中部开设有切割槽，底部机架上端面设置有冷却箱，输送管贯穿冷却箱。
所述的切割机构包括切割机架、电动滑块、移动机架、往复气缸、齿条板、转动齿轮、支撑架、转轴、凸轮、往复弹簧杆、刀架以及压切刀，其中所述的切割机架安装在底部机架上端面，切割机架内部上端面左右对称安装有支撑架，支撑架之间通过轴承安装有转轴，转轴上自左向右分别安装有转动齿轮与凸轮，切割机架内部上端面且位于转动齿轮的后方安装有电动滑块，电动滑块下端安装有移动机架，移动机架前端面滑动设置有齿条板，移动机架内部上端面且位于齿条板上方通过气缸座安装有往复气缸，往复气缸驱动轴下端与齿条板相连接，且齿条板贴靠在转动齿轮上，切割机架内部上端面且位于凸轮的左右两侧安装有往复弹簧杆，往复弹簧杆下端安装有刀架，刀架上安装有压切刀，其中凸轮抵靠在刀架上端面。
采用上述热熔胶制备装置对热熔胶制备的方法，包括以下步骤：
第一步、热熔处理：将热熔胶制备所需要的原料倒入热熔机构中进行熔融处理；
第二步、输送冷却：熔融的热熔胶原料进入输送管通过冷却箱进行冷却成型；
第三步、切割处理：冷却成型后的热熔胶经过切割机构进行切割处理，得到热熔胶成品；
第四步、收集处理：对切割成型后的热熔胶进行统一收集处理。
优选的，所述的热熔机构包括热熔圆筒、搅拌电机、搅拌辊、搅拌叶片、搅拌网、导料筒以及填充支链，其中所述的热熔圆筒安装在支撑机架上端，热熔圆筒侧壁上开设有进料口，热熔圆筒内部上端面通过电机座安装有搅拌电机，搅拌电机输出轴下端面安装有搅拌辊，搅拌辊侧壁沿其周向均匀设置有多组搅拌叶片，搅拌叶片上开设有连通槽，连通槽内部安装有搅拌网，搅拌叶片与搅拌辊之间设置有填充支链，热熔圆筒下端面开设有出料口，出料口与落料口之间安装有导料筒。
优选的，所述的填充支链包括电动推块、移动连架以及扇形板，其中所述的搅拌叶片之间滑动设置有扇形板，搅拌叶片靠近搅拌辊的一侧开设有移动通槽，移动连架滑动设置在移动通槽内部，其中所述的移动连架为环形结构，移动连架下端与扇形板相连接，电动推块设置在搅拌辊上，且电动推块与移动连架上端相连接。
优选的，所述的移动机架前端面滑动设置有移动板，移动板前端面上下对称安装有限位弹簧杆，限位弹簧杆上安装有齿条板，其中转动齿轮由多个直径的不同的齿轮盘组成，齿条板通过与限位弹簧杆相互配合可以始终与不同直径的齿轮盘紧密配合，避免齿条板与转动齿轮支链发生啮合不紧密的问题，提高齿条板与转动齿轮之间的传动效率。
优选的，所述的输送管右侧下端开设有输送通槽，底部机架上端面且位于输送通槽下方通过轴承左右对称安装有输送辊，底部机架上通过电机座安装有输送电机，且左侧的输送辊一端与输送电机输出轴相连接，输送辊之间安装有输送带，输送带上自左向右均匀设置有拨动爪，且靠近输送管的拨动爪位于输送通槽内部，当热熔胶成型切割后，输送电机启动带动输送辊转动，输送辊转动过程中带动输送带进行传动，输送带传动过程中带动拨动爪对热熔胶进行拨动处理，避免热熔胶在输送管内部堵塞，影响热熔胶输送效率。
优选的，所述的底部机架上端面且位于输送管的左端安装有气泵。
优选的，所述的输送管外壁且位于切割槽的左右两侧开设有压紧槽，压紧槽内部滑动设置有压紧块，且压紧块下端面为圆弧形结构，压紧块上端面安装有压板，压板与输送管外壁之间安装有复位弹簧杆，当刀架向下移动过程中带动压板向下移动，压板向下移动过程中带动压紧块对热熔胶进行压紧处理，压紧块对热熔胶压紧过程中对热熔胶进行限位压紧，避免压切刀在对热熔胶压切过程中造成热熔胶切割处的晃动，影响热熔胶的切割效果。
优选的，所述的刀架上端面开设有与凸轮相配合的限位凹槽限位凹槽的使用可以避免凸轮在刀架上发生相对滑动，对凸轮起限位作用。
优选的，所述的冷却箱自左向右分为第一冷却室与第二冷却室，且第一冷却室与第二冷却室上方开设有进口，第一冷却室内部通过进口向内放入液氮，使得热熔胶与输送管内壁支链快速冷却，避免热熔胶在输送管内壁发生粘结，第二冷却室内部通过进口向内部灌入水，通过水浴冷却的均匀性使得热熔胶内部同时进行冷却处理，冷却效果更佳。
本发明的有益效果在于：1.本发明的填充支链中，移动连架上下移动过程中同步带动扇形板移动，扇形板移动过程中对熔融的热熔胶进行填充处理，使得熔融的热熔胶完全充满输送管内部，在切割机构中齿条板移动过程中通过转动齿轮上不同的齿轮盘使得凸轮转动一圈的时间不同，进而通过改变凸轮转动时间间隔使得压切刀对热熔胶的切割时间不同，从而改变热熔胶的切割长度。
2.本发明设计的移动连架上下移动过程中同步带动扇形板移动，扇形板移动过程中对熔融的热熔胶进行填充处理，避免熔融的热熔胶下落过程中流动较慢的问题，保证熔融的热熔胶与输送管接触充分，使得熔融的热熔胶能完全充满输送管，不会因为熔融的热熔胶填充不充分影响热熔胶表面成型效果。
3.本发明的切割机构中，齿条板移动过程中通过转动齿轮上不同的齿轮盘使得凸轮转动一圈的时间不同，进而通过改变凸轮转动时间间隔使得压切刀对移动中的热熔胶切割时间不同，从而控制热熔胶的切割长度，在同一设备上切割出不同长度的的热熔胶，减小更换设备的成本与工艺复杂性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明热熔胶制备工艺流程图。
图2是本发明主视图。
图3是本发明图2的A-A处局部剖视图。
图4是本发明图2的B处局部放大图。
图5是本发明立体结构示意图。
图6是本发明右视图。
图7是本发明热熔机构内部立体结构示意图。
图8是本发明输送管与冷却箱安装结构示意图。
图9是本发明转动齿轮立体结构示意图。
图中：1、底部机架；11、支撑块；12、冷却箱；121、第一冷却室；122、第二冷却室；123、进口；13、气泵；2、支撑机架；3、热熔机构；31、热熔圆筒；32、搅拌电机；33、搅拌辊；34、搅拌叶片；35、搅拌网；36、导料筒；37、填充支链；371、电动推块；372、移动连架；373、扇形板；4、输送管；41、输送通槽；42、输送辊；43、输送电机；44、输送带；45、拨动爪；46、压紧块；47、压板；48、复位弹簧杆；5、切割机构；51、切割机架；52、电动滑块；53、移动机架；54、往复气缸；55、齿条板；551、移动板；552、限位弹簧杆；56、转动齿轮；561、齿轮盘；57、支撑架；58、转轴；59、凸轮；510、往复弹簧杆；511、刀架；512、压切刀。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
参照图2，一种热熔胶制备方法，该热熔胶制备方法采用了一种热熔胶制备装置，该热熔胶制备装置包括底部机架1、支撑机架2、热熔机构3、输送管4以及切割机构5，所述的底部机架1上端面左侧安装有支撑机架2，支撑机架2上端安装有热熔机构3，底部机架1上端面上设置有输送管4，底部机架1上端且位于输送管4的上方安装有切割机构5。
继续参阅图2，所述的底部机架1上端面左右对称安装有支撑块11，支撑块11上端面安装有输送管4，其中输送管4外部为正方形结构且输送管4内部为贯通的圆腔结构，输送管4上端面左侧开设有落料口，输送管4中部开设有切割槽，底部机架1上端面设置有冷却箱12，输送管4贯穿冷却箱12。
参阅图2与图7，所述的热熔机构3包括热熔圆筒31、搅拌电机32、搅拌辊33、搅拌叶片34、搅拌网35、导料筒36以及填充支链37，其中所述的热熔圆筒31安装在支撑机架2上端，热熔圆筒31侧壁上开设有进料口，热熔圆筒31内部上端面通过电机座安装有搅拌电机32，搅拌电机32输出轴下端面安装有搅拌辊33，搅拌辊33侧壁沿其周向均匀设置有多组搅拌叶片34，搅拌叶片34上开设有连通槽，连通槽内部安装有搅拌网35，搅拌叶片34与搅拌辊33之间设置有填充支链37，热熔圆筒31下端面开设有出料口，出料口与落料口之间安装有导料筒36。
参阅图4与图6，所述的切割机构5包括切割机架51、电动滑块52、移动机架53、往复气缸54、齿条板55、转动齿轮56、支撑架57、转轴58、凸轮59、往复弹簧杆510、刀架511以及压切刀512，其中所述的切割机架51安装在底部机架1上端面，切割机架51内部上端面左右对称安装有支撑架57，支撑架57之间通过轴承安装有转轴58，转轴58上自左向右分别安装有转动齿轮56与凸轮59，切割机架51内部上端面且位于转动齿轮56的后方安装有电动滑块52，电动滑块52下端安装有移动机架53，移动机架53前端面滑动设置有齿条板55，移动机架53内部上端面且位于齿条板55上方通过气缸座安装有往复气缸54，往复气缸54驱动轴下端与齿条板55相连接，且齿条板55贴靠在转动齿轮56上，切割机架51内部上端面且位于凸轮59的左右两侧安装有往复弹簧杆510，往复弹簧杆510下端安装有刀架511，刀架511上安装有压切刀512，其中凸轮59抵靠在刀架511上端面。
参阅图5，所述的底部机架1上端面且位于输送管4的左端安装有气泵13。
具体工作时，通过人工将热熔胶原料从进料口投放至热熔圆筒31内部，通过热熔圆筒31对热熔胶原料进行熔融处理，熔融处理过程中搅拌电机32启动通过搅拌辊33带动搅拌叶片34转动，搅拌叶片34转动过程中通过搅拌网35对热熔胶原料进行搅拌处理，使得热熔胶原料融化更加均匀，当热熔胶原料熔化结束后通过导料筒36落入输送管4内部，其中填充支链37的使用可以对热熔胶原料进行挤压处理，避免热熔胶原料没有完全进入导料筒36中，防止热熔胶原料粘度过高在热熔圆筒31内部发生堆积，影响热熔胶原料落料效果，当热熔胶原料落入输送管4中，气泵13启动向输送管4内部填充气体将热熔胶原料向左进行推进挤压处理，气泵13的使用避免热熔胶原料在输送管4中发生堆积现象，输送中的热熔胶原料经过冷却箱12时进行冷却成型处理，冷却成型后的热熔胶原料通过气泵13产生的气体推动使其移动到切割槽处，电动滑块52启动通过移动机架53带动齿条板55贴靠在转动齿轮56上，往复气缸54启动带动齿条板55上下往复移动，齿条板55上下移动过程中通过转动齿轮56带动转轴58转动，转轴58转动过程中带动凸轮59转动，凸轮59转动过程中带动刀架511通过往复弹簧杆510向下移动，刀架511向下移动过程中带动压切刀512对冷却成型后的热熔胶进行切割处理。
参阅图8，所述的冷却箱12自左向右分为第一冷却室121与第二冷却室122，且第一冷却室121与第二冷却室122上方均开设有进口123，第一冷却室121内部通过进口123向内放入液氮，使输送管4内壁冷却，从而使得热熔胶与输送管4内壁快速脱离，避免热熔胶在输送管4内壁发生粘结，第二冷却室122内部通过进口123向内部灌入水，通过水浴冷却的均匀性使得热熔胶内部同时进行冷却处理，冷却效果更佳。
参阅图7，所述的填充支链37包括电动推块371、移动连架372以及扇形板373，其中所述的搅拌叶片34之间滑动设置有扇形板373，搅拌叶片34靠近搅拌辊33的一侧开设有移动通槽，移动连架372滑动设置在移动通槽内部，其中所述的移动连架372为环形结构，移动连架372下端与扇形板373相连接，电动推块371设置在搅拌辊33上，且电动推块371与移动连架372上端相连接，当热熔胶原料搅拌结束后，电动推块371启动带动移动连架372移动，移动连架372移动过程中带动扇形板373进行移动，扇形板373移动过程中对热熔胶原料进行挤压处理，避免热熔胶原料粘度过高在热熔圆筒31内部发生堆积，影响热熔胶原料落料效果。
参阅图6，所述的输送管4右侧下端开设有输送通槽41，底部机架1上端面且位于输送通槽41下方通过轴承左右对称安装有输送辊42，底部机架1上通过电机座安装有输送电机43，且左侧的输送辊42一端与输送电机43输出轴相连接，输送辊42之间安装有输送带44，输送带44上自左向右均匀设置有拨动爪45，且靠近输送管4的拨动爪45位于输送通槽41内部，当热熔胶成型切割后，输送电机43启动带动输送辊42转动，输送辊42转动过程中带动输送带44进行传动，输送带44传动过程中带动拨动爪45对热熔胶进行拨动处理，避免热熔胶在输送管4内部堵塞，影响热熔胶输送效率。
参阅图2、图3与图4，所述的输送管4外壁且位于切割槽的左右两侧开设有压紧槽，压紧槽内部滑动设置有压紧块46，且压紧块46下端面为圆弧形结构，压紧块46上端面安装有压板47，压板47与输送管4外壁之间安装有复位弹簧杆48，当刀架511向下移动过程中带动压板47向下移动，压板47向下移动过程中带动压紧块46对热熔胶进行压紧处理，压紧块46对热熔胶压紧过程中对热熔胶进行限位压紧，避免压切刀512在对热熔胶压切过程中造成热熔胶切割处的晃动，影响热熔胶的切割效果，复位弹簧杆48对压板47起复位作用。
参阅图5，所述的刀架511上端面开设有与凸轮59相配合的限位凹槽。限位凹槽的使用可以避免凸轮59在刀架511上发生相对滑动，对凸轮59起限位作用。
参阅图4、图6与图9，所述的移动机架53前端面滑动设置有移动板551，移动板551前端面上下对称安装有限位弹簧杆552，限位弹簧杆552上安装有齿条板55，其中转动齿轮56由多个直径不同的齿轮盘561组成，齿条板55通过与限位弹簧杆552相互配合可以始终与不同直径的齿轮盘561紧密配合，避免齿条板55与转动齿轮56支链发生啮合不紧密的问题，提高齿条板55与转动齿轮56之间的传动效率。
采用上述热熔胶制备装置对热熔胶制备的方法，包括以下步骤：
第一步、热熔处理：将热熔胶制备所需要的原料倒入热熔机构3中进行熔融处理；
第二步、输送冷却：熔融的热熔胶原料进入输送管4通过冷却箱12进行冷却成型；
第三步、切割处理：冷却成型后的热熔胶经过切割槽通过压切刀512对其进行切割处理，得到热熔胶成品；
第四步、收集处理：对切割成型后的热熔胶进行统一收集处理。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种热熔胶制备方法，该热熔胶制备方法采用了一种热熔胶制备装置，该热熔胶制备装置包括底部机架(1)、支撑机架(2)、热熔机构(3)、输送管(4)以及切割机构(5)，其特征在于：所述的底部机架(1)上端面左侧安装有支撑机架(2)，支撑机架(2)上端安装有热熔机构(3)，底部机架(1)上端面上设置有输送管(4)，底部机架(1)上端且位于输送管(4)的上方安装有切割机构(5)；其中：
所述的底部机架(1)上端面左右对称安装有支撑块(11)，支撑块(11)上端面安装有输送管(4)，其中输送管(4)外部为正方形结构且输送管(4)内部为贯通的圆腔结构，输送管(4)上端面左侧开设有落料口，输送管(4)中部开设有切割槽，底部机架(1)上端面设置有冷却箱(12)，输送管(4)贯穿冷却箱(12)；
所述的切割机构(5)包括切割机架(51)、电动滑块(52)、移动机架(53)、往复气缸(54)、齿条板(55)、转动齿轮(56)、支撑架(57)、转轴(58)、凸轮(59)、往复弹簧杆(510)、刀架(511)以及压切刀(512)，其中所述的切割机架(51)安装在底部机架(1)上端面，切割机架(51)内部上端面左右对称安装有支撑架(57)，支撑架(57)之间通过轴承安装有转轴(58)，转轴(58)上自左向右分别安装有转动齿轮(56)与凸轮(59)，切割机架(51)内部上端面且位于转动齿轮(56)的后方安装有电动滑块(52)，电动滑块(52)下端安装有移动机架(53)，移动机架(53)前端面滑动设置有齿条板(55)，移动机架(53)内部上端面且位于齿条板(55)上方通过气缸座安装有往复气缸(54)，往复气缸(54)驱动轴下端与齿条板(55)相连接，且齿条板(55)贴靠在转动齿轮(56)上，切割机架(51)内部上端面且位于凸轮(59)的左右两侧安装有往复弹簧杆(510)，往复弹簧杆(510)下端安装有刀架(511)，刀架(511)上安装有压切刀(512)，其中凸轮(59)抵靠在刀架(511)上端面；
所述的热熔机构(3)包括热熔圆筒(31)、搅拌电机(32)、搅拌辊(33)、搅拌叶片(34)、搅拌网(35)、导料筒(36)以及填充支链(37)，其中所述的热熔圆筒(31)安装在支撑机架(2)上端，热熔圆筒(31)侧壁上开设有进料口，热熔圆筒(31)内部上端面通过电机座安装有搅拌电机(32)，搅拌电机(32)输出轴下端面安装有搅拌辊(33)，搅拌辊(33)侧壁沿其周向均匀设置有多组搅拌叶片(34)，搅拌叶片(34)上开设有连通槽，连通槽内部安装有搅拌网(35)，搅拌叶片(34)与搅拌辊(33)之间设置有填充支链(37)，热熔圆筒(31)下端面开设有出料口，出料口与落料口之间安装有导料筒(36)；
所述的填充支链(37)包括电动推块(371)、移动连架(372)以及扇形板(373)，其中所述的搅拌叶片(34)之间滑动设置有扇形板(373)，搅拌叶片(34)靠近搅拌辊(33)的一侧开设有移动通槽，移动连架(372)滑动设置在移动通槽内部，其中所述的移动连架(372)为环形结构，移动连架(372)下端与扇形板(373)相连接，电动推块(371)设置在搅拌辊(33)上，且电动推块(371)与移动连架(372)上端相连接；
所述的移动机架(53)前端面滑动设置有移动板(551)，移动板(551)前端面上下对称安装有限位弹簧杆(552)，限位弹簧杆(552)上安装有齿条板(55)，其中转动齿轮(56)由多个直径不同的齿轮盘(561)组成；
采用上述热熔胶制备装置对热熔胶制备的方法，包括以下步骤：
第一步、热熔处理：将热熔胶制备所需要的原料倒入热熔机构(3)中进行熔融处理；
第二步、输送冷却：熔融的热熔胶原料进入输送管(4)通过冷却箱(12)进行冷却成型；
第三步、切割处理：冷却成型后的热熔胶经过切割机构(5)进行切割处理，得到热熔胶成品；
第四步、收集处理：对切割成型后的热熔胶进行统一收集处理。
2.根据权利要求1所述的一种热熔胶制备方法，其特征在于：所述的输送管(4)右侧下端开设有输送通槽(41)，底部机架(1)上端面且位于输送通槽(41)下方通过轴承左右对称安装有输送辊(42)，底部机架(1)上通过电机座安装有输送电机(43)，且左侧的输送辊(42)一端与输送电机(43)输出轴相连接，输送辊(42)之间安装有输送带(44)，输送带(44)上自左向右均匀设置有拨动爪(45)，且靠近输送管(4)的拨动爪(45)位于输送通槽(41)内部。
3.根据权利要求1所述的一种热熔胶制备方法，其特征在于：所述的底部机架(1)上端面且位于输送管(4)的左端安装有气泵(13)。
4.根据权利要求1所述的一种热熔胶制备方法，其特征在于：所述的输送管(4)外壁且位于切割槽的左右两侧开设有压紧槽，压紧槽内部滑动设置有压紧块(46)，且压紧块(46)下端面为圆弧形结构，压紧块(46)上端面安装有压板(47)，压板(47)与输送管(4)外壁之间安装有复位弹簧杆(48)。
5.根据权利要求1所述的一种热熔胶制备方法，其特征在于：所述的刀架(511)上端面开设有与凸轮(59)相配合的限位凹槽。
6.根据权利要求1所述的一种热熔胶制备方法，其特征在于：所述的冷却箱(12)自左向右分为第一冷却室(121)与第二冷却室(122)，且第一冷却室(121)与第二冷却室(122)上方开设有进口(123)。
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