CN113579357A - 一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，包括铰刀刀体、铰刀刀片及排屑块，铰刀刀片及排屑块均固定于铰刀刀体上；在铰刀刀体的侧壁及顶端面，设置有连通的内冷孔，排屑块与铰刀刀体之间设置有排屑槽。本技术方案可以在对铝合金材质缸体缸盖孔的精加工过程中，减小产生的铝屑以及排出大部分铝屑，减小甚至没有因孔精加工产生的螺旋缠绕性铝屑进入结构复杂水套以及油道，减小清洗工序压力，长期来说节省了生产运营成本；刀具也可以实现人工操作、调整，操作简单高效。
Description
技术领域
本发明属于切削技术领域，具体涉及一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀。
背景技术
铝合金以铝为基添加一定量其他合金化元素的合金，是轻金属材料之一，其具有铝金属的一般特性，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性，强度接近高合金钢，刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性。
在汽车发动机领域，主要应用铸造缸体以及缸盖，以减轻发动机的重量，同时铝合金优良的导热性能使发动机的热效率更好，避免缸盖燃烧室中的零件出现过热现象。但铝合金缸体缸盖在机加工过程中特别是孔精加工中出现易产生毛刺、以及螺旋状铝屑等问题；而这些对精度有要求的孔一般为水堵孔或者暖风出水孔以及钢球孔等，直通水道或者油道，导致孔径加工的铝屑很容易进入结构复杂水套以及油道，对后序清洗带来困难。
目前针对铝屑进入水套或油道，通常采用以下几种方式来避免，第一种是在发动机产品设计初期，通过对水套进行优化设计，以减少铝屑进入的机会；第二种是在机加工过程中采用优化刀具切削参数以及刀具结构，减小铝屑；第三种是在清洗环节采用大流量以及高压清洗缸盖缸体水套，冲出铝屑。
但是经过优化水套结构以及采用大流量以及高压清洗缸盖缸体水套，并不能保证水套内部无铝屑卡滞的问题。在机加工过程中采用优化刀具切削参数以及刀具结构，减小铝屑，特别是在孔精加工产生部分螺旋状缠绕性铝屑，需在加工质量与减小铝屑中选择，均不符合产品生产质量的原则。
发明内容
本发明的目的是提供一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，以解决现孔精加工存在缸体缸盖的水套内铝屑卡滞的问题。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，包括铰刀刀体、铰刀刀片及排屑块，所述铰刀刀片及排屑块均固定于铰刀刀体上；
在所述铰刀刀体的侧壁及顶端面，设置有连通的内冷孔，所述排屑块与铰刀刀体之间设置有排屑槽。
进一步的，铰刀刀体包括圆柱体的安装部及刀体本体，在所述刀体本体上设置有多个轴向的直角槽，在每个直角槽的侧壁的端部均设置有一个铰刀刀片安装槽，铰刀刀片安装在铰刀刀片安装槽内，在每个直角槽的底面上均设置有一个排屑块。
进一步的，每个铰刀刀片均高出刀体本体侧表面，并且每个铰刀刀片的底部超出刀体本体的底端面。
进一步的，每个铰刀刀体均高出刀体本体侧表面0.5mm。
进一步的，铰刀刀片包括刀片本体，在刀片本体的端部设置有的断屑槽。
进一步的，排屑块为侧表面呈弧形的楔形块结构，其底面为平面，侧表面为弧形面，且随着侧表面自刀体本体向安装部方向延伸时，排屑槽的宽度增加。
进一步的，在排屑块的顶面设置有3°到5°的倒角。
进一步的，排屑槽的最小宽度为0.5-1mm。
本发明的有益效果是：
本技术方案可以在对铝合金材质缸体缸盖孔的精加工过程中，减小产生的铝屑以及排出大部分铝屑，减小甚至没有因孔精加工产生的螺旋缠绕性铝屑进入结构复杂水套以及油道，减小清洗工序压力，长期来说节省了生产运营成本；刀具也可以实现人工操作、调整，操作简单高效。
附图说明
图1为本发明排屑铰刀结构示意图；
图2为铰刀刀体结构示意图；
图3为铰刀刀片结构示意图；
图4为排屑块结构示意图；
图5为排屑铰刀前端示意图。
附图标记说明
1、铰刀刀体，2、铰刀刀片，3、排屑块，4、内冷孔，5、凸出部，6、排屑槽，7、倒角部，11、安装部，12、刀体本体，13、直角槽，14、铰刀刀片安装槽，21、刀片本体，22、断屑槽，31、平面，32、弧形面。
具体实施方式
以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
如图1所示，本申请提供一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，包括铰刀刀体1、铰刀刀片2及排屑块3，所述铰刀刀片及排屑块均固定于铰刀刀体上。
如图2所示，本申请的铰刀刀体1由一体结构的两个圆柱体组成，其中直径大的圆柱体为安装部11，用于将排屑铰刀安装于车床上或钻床上，直径小的圆柱体为刀体本体12，在刀体本体的侧表面设置有四个轴向的直角槽13，每个直角槽靠近安装部的侧表面为弧形，便于钻孔后的铝屑排出，其中直角槽的侧壁高度小于直角槽底面宽度，在直角槽的侧壁的端部设置有铰刀刀片安装槽14，用于将铰刀刀体焊接于铰刀刀片安装槽内，在刀体本体的侧壁与刀体本体的端部设置有连通的内冷孔，用于通入冷却液体，将钻孔时产生的热量带走。在直角槽的底面与安装的铰刀刀片相对处焊接有一个排屑块，排屑块与铰刀刀片之间形成排屑槽。
如图3所示，本申请的铰刀刀片2包括长方体的刀片本体21，在刀片本体的端部，设置有三个平行的断屑槽22，用于加工过程断屑，在本申请的其它实施例中，断屑槽的数量根据需要而定。
如图4所示，本申请的排屑块3为侧表面呈弧形的楔形块结构，其底面为平面31，侧表面为弧形面32，且随着侧表面自刀体本体向安装部方向延伸时，排屑槽的宽度增加，排屑块距离铰刀刀片最短距离为0.5-1mm，并形成排屑槽6，保证加工过程铝屑能沿着排屑槽流出，在排屑块的顶面加工有3°到5°的倒角，形成倒角部7。
如图5所示，每个铰刀刀体均突出刀体本体端面0.5mm，形成凸出部5，孔在本技术方案的排屑绞刀进行精加工过程中，铰刀刀片接触工件，铰刀刀片上的断屑槽进行初步断屑，在采用高压内冷切削液断屑，然后铝屑能沿着行程的排屑槽排出到工件外部。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (8)
1.一种铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，包括铰刀刀体、铰刀刀片及排屑块，所述铰刀刀片及排屑块均固定于铰刀刀体上；
在所述铰刀刀体的侧壁及顶端面，设置有连通的内冷孔，所述排屑块与铰刀刀体之间设置有排屑槽。
2.根据权利要求1所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，铰刀刀体包括圆柱体的安装部及刀体本体，在所述刀体本体上设置有多个轴向的直角槽，在每个直角槽的侧壁的端部均设置有一个铰刀刀片安装槽，铰刀刀片安装在铰刀刀片安装槽内，在每个直角槽的底面上均设置有一个排屑块。
3.根据权利要求1所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，每个铰刀刀片均高出刀体本体侧表面，并且每个铰刀刀片的底部超出刀体本体的底端面。
4.根据权利要求3所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，每个铰刀刀体均高出刀体本体侧表面0.5mm。
5.根据权利要求1所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，铰刀刀片包括刀片本体，在刀片本体的端部设置有的断屑槽。
6.根据权利要求5所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，排屑块为侧表面呈弧形的楔形块结构，其底面为平面，侧表面为弧形面，且随着侧表面自刀体本体向安装部方向延伸时，排屑槽的宽度增加。
7.根据权利要求6所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，在排屑块的顶面设置有3°到5°的倒角。
8.根据权利要求1所述的铝合金材质孔精加工用排屑铰刀，其特征在于，排屑槽的最小宽度为0.5-1mm。
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