JP7465981B2 - 切削インサート、回転工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、被削材の切削加工に用いられる切削インサート、回転工具及び切削加工物の製造方法に関する。

従来、金属などの被削材を回転しつつ切削する、ドリル等の回転工具が知られている。回転工具に用いられる切削インサートは、先端面において開口する貫通孔を有する（例えば、特許文献１、２を参照）。貫通孔には冷却液を流すことが可能である。

特表２０１１－５０４８１０号公報 特開２０１４－１７２１６７号公報

本開示の一態様における切削インサートは、回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延び、前記第１端の側に位置する切削部と、前記第２端の側に位置し、前記回転軸に沿って延びた軸部と、を有する。前記切削部は、前記第１端の側に位置する切刃と、前記第２端の側に位置する端面と、前記端面から前記第１端に向かって延びた第１貫通孔と、を有する。前記軸部は、前記端面から前記第２端に向かって延びる。前記第１貫通孔は、前記第１端の側に位置する第１開口と、前記第２端の側に位置する第２開口と、を有する。前記第１開口は、前記第２開口よりも前記回転軸の回転方向の後方に位置する。

本開示の限定されない実施形態における切削インサートの斜視図である。 図１に示す切削インサートについて、３つの第１貫通孔および第１溝を破線にて示した斜視図である。 図１に示す切削インサートを第１端の側から見た正面図である。 図３に示す切削インサートについて、３つの第１貫通孔および第１溝を破線にて示した正面図である。 図１に示す切削インサートを図３に示すＡ１方向から見た側面図である。 図１に示す切削インサートを図３に示すＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す切削インサートを第２端の側から見た背面図である。 本開示の限定されない実施形態における回転工具を示す側面図である。 図８に示す回転工具を第１端の側から見た正面図である。 図８に示す回転工具を図９に示すＡ３方向から見た側面図である。 図８に示す回転工具を図９に示すＡ４方向から見た側面図である。 本開示の限定されない実施形態におけるホルダを示す斜視図である。 図８に示す回転工具において、第１端側の先端部分を拡大した拡大図である。 図８に示す回転工具における図１３に示すＤ１－Ｄ１断面図である。 図８に示す回転工具における図１３に示すＤ２－Ｄ２断面図である。 図８に示す回転工具における図１３に示すＤ３－Ｄ３断面図である。 本開示の限定されない実施形態における切削加工物の製造方法の工程の一例を示す概略図である。

以下、本開示の限定されない実施形態の切削インサート（以下、単にインサートとも称する）、回転工具及び切削加工物の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、インサート及び回転工具は、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

（１．インサートの概略）
まず、実施形態のインサート１の概略について図１～図７を用いて説明する。図１は、インサート１の斜視図である。図２は、図１に示すインサート１について、インサート１が有する第１貫通孔１３および第１溝２１を破線にて示した斜視図である。図３は、インサート１を第１端１０Ａの側から見た正面図である。図４は、図３に示すインサート１について、第１貫通孔１３を破線にて示した正面図である。図５は、インサート１を図３に示すＡ１方向から見た平面図である。図６は、インサート１を図３に示すＡ２方向から見た側面図である。図７は、インサート１を第２端２０Ａの側から見た背面図である。

図１～７に示すように、インサート１は、回転軸Ｘ１に沿って第１端１０Ａから第２端２０Ａに向かって延びており、第１端１０Ａの側に位置する切削部１０と、第２端２０Ａの側に位置する軸部２０と、を有している。

軸部２０は、回転軸Ｘ１に沿って延びている。軸部２０は、インサート１を後述するホルダ１０２（図８～図１２等参照）に取り付ける際に、ホルダ１０２に設けられたポケット１２０に嵌合して固定されることによりホルダ１０２に拘束される部位として用いることができる。

切削部１０は、後述する切削加工（穴あけ加工）において、加工対象である被削材Ｔ（図１７参照）と接触する部位であり、切削加工において主たる役割を有する部位である。

インサート１は、被削材を切削する際に回転軸Ｘ１の周りを回転可能であり、図１等において回転軸Ｘ１の周りに示す矢印Ｘ２は、インサート１の回転方向を示している。回転軸Ｘ１に沿った方向における切削部１０の端部（すなわちインサート１の先端）を第１端１０Ａと称し、回転軸Ｘ１に沿った方向における軸部２０の切削部１０から遠い側の端部（すなわちインサート１の後端）を第２端２０Ａと称する。

軸部２０は、第２端２０Ａを含む平面状の後端面２２を有していてもよい。軸部２０の詳しい形状については後述する。また、切削部１０は、第２端２０Ａの側に位置する端部である端面１２を有している。この端面１２は、インサート１をホルダ１０２（図８等参照）に取り付けた際に、ホルダ１０２におけるポケット１２０（図１２参照）が設けられている先端側の端面１３０と当接する面である。

本明細書において、「平ら」または「平面」との記載は、視認できるレベルの曲面ではないこと、或いは、視認できるレベルの凹凸を有していないことを意図している。そのため、「平ら」または「平面」と記載された面は、インサート１の製造において不可避な程度の凹凸を許容してもよい。具体的には、例えば５０μｍ程度の表面粗さの凹凸を有していてもよい。また、「回転軸」は、（ｉ）第１端１０Ａと、（ｉｉ）軸部２０の後端面２２の中心または略中心と、を通る直線（中心線、中心軸）であるとも表現できる。

軸部２０の大きさは特に限定されるものではなく、回転軸Ｘ１に直交する方向での軸部２０の最大幅は、例えば３～１０ｍｍ程度に設定されてもよい。また、軸部２０の回転軸Ｘ１に沿う方向（長手方向）の寸法は、例えば３～１０ｍｍ程度に設定されてもよい。

切削部１０の大きさも特に限定されるものではない。回転軸Ｘ１に平行に第１端１０Ａ側から切削部１０を正面視するとともに、回転軸Ｘ１を中心点として切削部１０の外縁に接する仮想円を描いた場合、当該仮想円の直径が例えば１０～４０ｍｍ程度になるように設定されてもよい。また、切削部１０の回転軸Ｘ１に沿う方向における、第１端１０Ａから端面１２までの寸法は、例えば５～２０ｍｍ程度に設定されてもよい。

インサート１における切削部１０および軸部２０は、別体で形成されていてもよく、また、一体的に形成されていてもよい。

（２．インサートの詳細）
従来の切削インサート（例えば特許文献１、２を参照）では、貫通孔は、回転軸に平行に、又は、回転軸に対して径方向に向かって傾斜するように形成されている。そのように形成された貫通孔から冷却液を流出させることにより被削材を冷却できる。その一方で、特許文献１又は２に記載の切削インサートでは、切刃に対する冷却効果は不十分となる可能性があった。
本開示の一態様によれば、切刃に対する冷却効果を高めることができる切削インサートを実現することができる。
（切削部）
図１～図７に示すように、本例においてインサート１の切削部１０は、第１端１０Ａの側に位置する３つの切刃１１（１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ）と、第２端２０Ａの側に位置する端面１２と、を有している。また、切削部１０は、３つの第１貫通孔１３（１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ）を有している。

３つの第１貫通孔１３（１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ）はそれぞれ、端面１２から第１端１０Ａに向かって切削部１０の内部を延びている。３つの第１貫通孔１３（１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ）はそれぞれ、第１端１０Ａの側に位置する第１開口１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）と、第２端２０Ａの側に位置する第２開口１５（１５Ａ、１５Ｂ、１５Ｃ）と、を有している。３つの第１貫通孔１３（１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ）はそれぞれ、端面１２から第１端１０Ａの側に向かって切削部１０の内部を延び、３つの第１開口１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）はそれぞれ、シンニング面（後述）に位置している。

本例では、３つの切刃１１及び３つの第１貫通孔１３を有しているインサート１について説明するが、インサート１が有する切刃１１及び第１貫通孔１３の数は特に限定されるものではない。例えば、インサート１は、切刃１１を２つ有していてもよく、４つ以上有していてもよい。また、例えば、インサート１は、第１貫通孔１３を２つ有していてもよく、４つ以上有していてもよい。インサート１は、基本的には、切刃１１の数と同数の第１貫通孔１３を有する。

本例において、インサート１の回転方向は、矢印Ｘ２で示すように、インサート１を例えば第１端１０Ａ側から正面視した場合の反時計回りの方向である。本例のインサート１における３つの切刃１１について、矢印Ｘ２で示す回転方向とは逆の、時計回りの方向の順にそれぞれ切刃１１Ａ、切刃１１Ｂ、切刃１１Ｃと称する。また、本例のインサート１における３つの第１貫通孔１３について、時計回りの方向に第１貫通孔１３Ａ、第１貫通孔１３Ｂ、第１貫通孔１３Ｃと称する。

インサート１において、３つの切刃１１及び３つの第１貫通孔１３は、回転軸Ｘ１を基準として回転対称となるように位置していてもよい。本例においてインサート１の切削部１０は、３つの切刃１１及び３つの第１貫通孔１３が、回転軸Ｘ１を基準として回転対称となるような位置に設けられているとともに、互いに類似の構成を有している。そのため、以下では、３つの切刃１１及び３つの第１貫通孔１３のうち、切刃１１Ａ及び第１貫通孔１３Ａについて詳細に説明し、他の切刃１１Ｂ・１１Ｃ及び第１貫通孔１３Ｂ・１３Ｃについては説明を省略する。

図３に示すように、切刃１１Ａは、回転軸Ｘ１の位置（第１端１０Ａの位置）から切削部１０の外周に向かって延びたチゼル刃１６Ａと、チゼル刃１６Ａから外周に向かって延びたシンニング刃１７Ａと、シンニング刃１７Ａから外周に向かって延びた主切刃１８Ａと、を有している。切削部１０は、シンニング刃１７Ａから第２端２０Ａに向かって延びたシンニング面７０Ａを有している。

第１貫通孔１３Ａは、インサート１をホルダに取り付けた状態において、ホルダから供給されて第２開口１５Ａに流入した冷却液（クーラント）の流路である。冷却液は、第１貫通孔１３Ａを通過して、インサート１の第１端１０Ａ側に、第１開口１４Ａから噴射される。冷却液としては、具体的には特に限定されないが、例えば水、油及びエマルジョン等が挙げられる。

本例のインサート１では、第１貫通孔１３Ａの第１開口１４Ａおよび第２開口１５Ａの位置関係は以下のようになっている。すなわち、第１開口１４Ａは、矢印Ｘ２で示す回転方向において、第２開口１５Ａよりも後方に位置している。本例において、インサート１の回転方向は、矢印Ｘ２で示すように、インサート１を例えば第１端１０Ａ側から正面視した場合の反時計回りの方向である。第１開口１４Ａは、第２開口１５Ａに対して時計回り方向の側に位置するとも表現できる。

換言すれば、第１貫通孔１３Ａは、インサート１を例えば第１端１０Ａ側から正面視して、第１開口１４Ａの位置を基準として、回転軸Ｘ１と平行な方向に対してインサート１の回転方向（反時計回りの方向）に斜めに傾いた流路を切削部１０の内部に形成するように設けられている。当該構成によると、第１開口１４（１４Ａ）に対して回転方向Ｘ２の後方に位置する切刃１１（１１Ａ）に向かって冷却液が噴射され易い。また、周方向における切削部１０の強度のバラつきが小さくなり易い。そのため、インサート１の耐久性が高くなり易い。

また、第１貫通孔１３Ａの第１開口１４Ａは、シンニング面７０Ａに位置している。当該構成によると、切屑の排出性が高く、且つ、冷却効率が高い。具体的には、第１開口１４Ａが排出溝８０Ａに位置する場合と比較して、第１開口１４Ａがシンニング面７０Ａに位置する場合には、第２端２０Ａの方に向かって排出溝８０Ａを流れる切屑の流れが阻害されにくい。

また、第１開口１４Ａが例えば逃げ面に位置する場合と比較して、第１開口１４Ａがシンニング面７０Ａに位置する場合には、切刃１１Ａに対して第１開口１４Ａが回転方向Ｘ２の前方に位置するため、冷却液による冷却効果が高い。加えて、第１開口１４Ａが例えば逃げ面に位置する場合と比較して、第１開口１４Ａがシンニング面７０Ａに位置する場合には、第１貫通孔１３Ａが設けられていることに起因する切刃１１Ａの強度低下が避けられ易い。すなわち、切刃１１の耐久性が高い。

また、本例のインサート１では、インサート１を第１端１０Ａ側から正面視するとともに第１貫通孔１３を仮想的に透視するように正面視（正面透視）して、第１開口１４Ａと、第１貫通孔１３Ｂの第２開口１５Ｂと、が互いに少なくとも一部重なっていてもよい（図４を参照）。この場合、インサート１において３つの第１貫通孔１３（１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ）は回転対称に設けられていることから、インサート１を第１端１０Ａ側から正面視（正面透視）して、第１貫通孔１３Ａの第２開口１５Ａは、第１貫通孔１３Ｃの第１開口１４Ｃに少なくとも一部重なるような位置となる。

インサート１は、インサート１を第１端１０Ａ側から正面視（正面透視）して、第１開口１４Ａの位置が第２開口１５Ａの位置よりも回転軸Ｘ１から離れていてもよい。換言すると、インサート１を第１端１０Ａ側から正面視して、第１開口１４Ａと回転軸Ｘ１との間の距離Ｌ１は、第２開口１５Ａと回転軸Ｘ１との間の距離Ｌ２よりも長くてもよい。距離Ｌ１は、第１開口１４Ａの周縁のうち回転軸Ｘ１に近い縁部と、回転軸Ｘ１とを結ぶ、回転軸Ｘ１に対して直交する線分の長さである。距離Ｌ２は、第２開口１５Ａの周縁のうち回転軸Ｘ１に近い縁部と、回転軸Ｘ１とを結ぶ、回転軸Ｘ１に対して直交する線分の長さである。

チゼル刃１６Ａのような回転軸Ｘ１から延びる切刃１１Ａの部位は切削速度が遅いため、切削加工時に切刃１１Ａの上記の部位の付近には大きな切削負荷が加わりやすい。しかしながら、第１開口１４Ａが相対的に回転軸Ｘ１から離れる場合（第１開口１４Ａの位置が回転軸Ｘ１から比較的遠い場合）には、チゼル刃１６Ａのような回転軸Ｘ１から延びる切刃１１Ａの部位の付近での切削部１０の肉厚が厚く確保され易い。そのため、切削部１０の耐久性が高い。

また、第１開口１４Ａの位置が第２開口１５Ａの位置よりも回転軸Ｘ１から離れる場合（すなわち、Ｌ１＞Ｌ２の場合）には、第１開口１４Ａから噴射する冷却液が外周に向かって流れ易い。そのため、切刃１１の広い範囲が冷却され易い。すなわち、冷却液による冷却効果が高い。

また、インサート１を第１端１０Ａ側から正面視して、３つの第１貫通孔１３Ａ・１３Ｂ・１３Ｃに対応する３つの第１開口１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）が、回転軸Ｘ１を中心として回転対称になっていなくてもよい。具体的には、インサート１を第１端１０Ａ側から正面視して、回転軸Ｘ１から３つの第１開口１４（１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ）までの距離が、互いに異なってもよい。例えば、回転軸Ｘ１から第１開口１４Ａまでの距離が、回転軸Ｘ１から第１開口１４Ｂまでの距離と異なってもよい。

上記構成によれば、回転軸Ｘ１から切削部１０の外周に向かって延びた切刃１１の径方向における冷却のバラつきが低減されやすい。そのため、冷却液による冷却効果が高い。

切削部１０は、主切刃１８Ａから第２端２０Ａに向かって延びた排出溝８０Ａを有している。排出溝８０Ａにおける主切刃１８Ａに沿った部分が、すくい面として機能してもよい。排出溝８０Ａは、シンニング面７０Ａと隣り合っている。排出溝８０Ａは、切刃１１Ａによって切削された被削材の切屑の排出性を向上させるための溝である。本例のインサート１において、第２開口１５Ｂは、排出溝８０Ａと端面１２とが交わる稜線８１Ａ（図７を参照）から離れて位置していてもよい。

上記構成によれば、排出溝８０Ａへの冷却液の漏れが低減されるため、冷却液を安定して第１開口１４Ａから噴射できる。

インサート１は、３つの切刃１１における３つの主切刃１８（主切刃１８Ａ、主切刃１８Ｂ、主切刃１８Ｃ）のそれぞれに対応するように３つの排出溝８０（排出溝８０Ａ、排出溝８０Ｂ、排出溝８０Ｃ）を有している。端面１２及び排出溝８０Ｂが交わる稜線を稜線８１Ｂと称し、端面１２及び排出溝８０Ｃが交わる稜線を稜線８１Ｃと称する。本例のインサート１において、第２開口１５Ａは稜線８１Ｃから離れて位置しており、第２開口１５Ｃは稜線８１Ｂから離れて位置している。これにより、上記したことと同じく、冷却液を安定して第１開口１４Ｂ及び１開口１４Ｃから噴射できる。

（軸部）
本例のインサート１における軸部２０は、ホルダ１０２のポケット１２０（図１２参照）に嵌合して固定可能であるとともに、そのように固定された状態においてポケット１２０と軸部２０との間を冷却液が流通可能であるように、以下のような形状であってもよい。

すなわち、軸部２０は、切削部１０の端面１２に形成された３つの第２開口１５のそれぞれから、第２端２０Ａへ向かう方向に伸びた３つの流路面２３を有していてもよい。流路面２３は、冷却液の流路の一部を形成する。流路面２３は、平面状または略平面状であってもよく、回転軸Ｘ１方向に窪んだ曲面形状であってもよい。

軸部２０は、２つの流路面２３の間に、円柱の外周面に相当する形状の湾曲面２４を有していてもよく、本例では、３つの湾曲面２４を有している。軸部２０は、概略的には、例えば、円柱の外周面近傍において３箇所から比較的小型の半楕円柱を切り出して形成された、３つの流路面２３および３つの湾曲面２４を有する形状であってもよい。軸部２０は、湾曲面２４と後端面２２との間に面取り加工が施されていてもよい。

また、円柱形状の軸部２０の径（回転軸Ｘ１に直交する方向の幅）は、第１端１０Ａの側から第２端１０Ｂの側に向かって必ずしも一定でなくてもよい。例えば、軸部２０は、上記のように第２端１０Ｂの側の端部に面取り加工が施されてもよく、また、第１端１０Ａの側の端部（切削部１０と軸部２０との境界）においてフィレットが形成されてもよい。さらに、第１端１０Ａの側の端部から第２端１０Ｂの側の端部にかけて軸部２０の径が徐々に大きくなってもよい。端的に言えば、軸部２０が円錐台形状であってもよい。

インサート１において、３つの流路面２３は、回転軸Ｘ１を基準として回転対称となるように位置していてもよい。本例では、インサート１における軸部２０は３つの流路面２３を有しているが、これに限定されない。流路面２３は、第１貫通孔１３と同じ数設けられていればよい。

また、軸部２０は、流路面２３の一部に、第１貫通孔１３Ａから第２端２０Ａに向かう方向へ延びた第１溝２１を有していてもよい。また、第１溝２１は、第１貫通孔１３Ａに対して平行であってもよい。典型的には、第１溝２１は、切削部１０の製造過程において、穴あけ加工によって第１貫通孔１３を形成する際に、当該穴あけ加工に用いた工具が流路面２３の一部に接触することにより形成されたものである。

軸部２０が第１溝２１を有する場合には、軸部２０における流路（流路面２３）から第１貫通孔１３Ａへと冷却液を円滑に流入させることができる。特に、第１溝２１が第１貫通孔１３Ａに対して平行または略平行に延びている場合には、第１貫通孔１３Ａへと冷却液をより一層円滑に流入させることができる。

（３．回転工具の構成）
次に、本開示の一例における回転工具１００について、図８～１６を用いて説明する。図８は、回転工具１００を示す側面図である。図９は、回転工具１００を第１端１０Ａの側から見た正面図である。図１０は、回転工具１００を図９に示すＡ３方向から見た平面図である。図１１は、回転工具１００を図９に示すＡ４方向から見た側面図である。図１２は、ホルダ１０２を示す斜視図である。図１３は、回転工具１００において、第１端１０Ａ側の先端部分を拡大した拡大図である。図１４は、回転工具１００における図１３に示すＤ１－Ｄ１断面を示す断面図である。図１５は、回転工具１００における図１３に示すＤ２－Ｄ２断面を示す断面図である。図１６は、回転工具１００における図１３に示すＤ３－Ｄ３断面を示す断面図である。

図８～図１６に示すように、一例における回転工具１００は、インサート１とホルダ１０２とが別体として形成され、ホルダ１０２の先端部分にインサート１が取り付けられる、所謂インサート型のドリルである。回転工具１００は回転軸Ｘ１を有しており、回転軸Ｘ１を中心に回転する。

本例における回転工具１００は、１つのインサート１が取り付けられる単チップ型のドリルであるが、インサート１を備える回転工具は単チップ型のドリルに限定されない。また、回転工具は、被削材に対して回転軸Ｘ１の方向に移動して穴あけ加工するドリルに限られるものではなく、回転しながら任意の方向に移動して被削材を転削可能な工具であってもよい。インサート１を備える回転工具としては、例えば、エンドミル及びフライス工具等が挙げられる。

ホルダ１０２は、回転軸Ｘ１に沿って延びる、シャンク１０３及びボディ１０４を有していてもよい。シャンク１０３は、回転軸Ｘ１に沿って延びる棒形状であってもよく、例えば工作機械によって把持される部位である。

ボディ１０４は、側面に被削物Ｔの切屑を排出するための排出溝１１０を有している。また、ボディ１０４は、先端側において開口するポケット１２０を有している。ポケット１２０には、インサート１の軸部２０が取り付けられる。インサート１は、図示を省略する例えばネジによって、ホルダ１０２（ボディ１０４）に装着されてよい。

ボディ１０４のインサート１側の先端における端面１３０は、インサート１の端面１２と当接する。排出溝１１０は、インサート１の排出溝８０と接続する。

ホルダ１０２は、シャンク１０３およびボディ１０４の内部に、回転軸Ｘ１に沿って延びた第２貫通孔１５０を有している。第２貫通孔１５０は冷却液の流路となっており、第２貫通孔１５０とポケット１２０とは連通している。

回転工具１００は、軸部２０が流路面２３を有していることにより、ポケット１２０の空間内において軸部２０とポケット１２０の内周壁面との間に隙間が生じる。そのため、第２貫通孔１５０を通じて軸部２０の後端面２２まで到達した冷却液は、前記隙間を通じて、第２開口１５に向けて流れることができる。

回転工具１００は、ポケット１２０の内周壁面における、流路面２３と対向する部分に、回転軸Ｘ１から遠ざかる方向に窪んだ曲面状の第２溝１２５を有していてもよい。第２溝１２５は、軸部２０における流路面２３の数と同数設けられていてもよい。流路面２３および第２溝１２５は、ポケット１２０と軸部２０との間において間隙流路１２８を形成する。第２溝１２５を有することによれば、間隙流路１２８の体積を大きくすることができる。また、ポケット１２０の内周壁面における第２溝１２５以外の部分は、湾曲面２４と当接している。よって、ポケット１２０に装着された軸部２０を安定して固定しつつ、間隙流路１２８を冷却液が流れやすくできる。

図１５に示すように、流路面２３の一部には第１溝２１が形成されていることにより、平面視したときの間隙流路１２８の面積をより一層大きくできる。

冷却液は、第２貫通孔１５０を通じて間隙流路１２８に供給され、間隙流路１２８を通過して第２開口１５に到達した後、第２開口１５から第１貫通孔１３を通過して第１開口１４から放出される。第１開口１４から放出された冷却液は、切刃１１に接触し、切刃１１を冷却する。その後、冷却液は、排出溝８０及び排出溝１１０を通過して、被削材の加工孔の外部に排出される。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、図１７を用いて、本開示の限定されない実施形態における切削加工物の製造方法について説明する。図１７は、本開示の限定されない実施形態における切削加工物の製造方法の工程を示す概略図である。以下、回転工具１００を用いて被削物Ｔを切削し、切削加工物Ｕを作製する方法について説明する。

本開示の限定されない実施形態における切削加工物Ｕの製造方法は、以下の工程を含んでいてもよい。すなわち、
（１）回転工具１００を回転させる工程と、
（２）回転工具１００を被削材Ｔに接触させる工程と、
（３）回転工具１００を被削材Ｔから離す工程と、
を含んでいてもよい。

より具体的には、まず、図１７の符号１７０１に示す図のように、回転工具１００の直下に被削物Ｔを準備し、工作機械に取り付けられた回転工具１００を、回転軸Ｘ１を中心に回転させる。被削物Ｔとしては、例えばアルミニウム、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられる。

次に、図１７の符号１７０２に示す図のように、回転工具１００と被削物Ｔとを接近させ、回転工具１００を被削材Ｔに接触させる。これにより、被削材Ｔは、インサート１が有する切刃１１によって切削され、加工孔Ｖが形成される。切削された被削材Ｔの切屑は、インサート１の排出溝８０からホルダ１０２の排出溝１１０を通過し、外部に排出される。回転工具１００と被削物Ｔとは、相対的に接近すればよく、その方法は特に限定されない。例えば固定された被削物Ｔに向けて回転工具１００を移動させてもよいし、位置固定されて回転する回転工具１００に対して被削物Ｔを移動させてもよい。

次いで、図１７の符号１７０３に示す図のように、回転工具１００を被削材Ｔから離す。これにより、加工孔Ｖが形成された被削物Ｔである切削加工物Ｕが作製される。

＜変形例＞
上述した実施形態では、インサート１とホルダ１０２とを組み合わせて構成される所謂インサート型の回転工具１００について説明した。ただし、回転工具１００の構成はこれに限られず、例えばインサート１とホルダ１０２とが一体的に形成されている所謂ソリッド型の回転工具であってもよいことは勿論である。

〔附記事項〕
以上、本開示に係る発明について、諸図面及び実施例に基づいて説明してきた。しかし、本開示に係る発明は上述した各実施形態に限定されるものではない。すなわち、本開示に係る発明は本開示で示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本開示に係る発明の技術的範囲に含まれる。つまり、当業者であれば本開示に基づき種々の変形または修正を行うことが容易であることに注意されたい。また、これらの変形または修正は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。

１ インサート（切削インサート）
１０ 切削部
１０Ａ 第１端
１１、１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ 切刃
１２、１３０ 端面
１３、１３Ａ～１３Ｃ 第１貫通孔
１４、１４Ａ～１４Ｃ 第１開口
１５、１５Ａ～１５Ｃ 第２開口
１６Ａ チゼル刃
１７Ａ シンニング刃
１８、１８Ａ～１８Ｃ 主切刃
２０ 軸部
２０Ａ 第２端
２１ 第１溝
７０Ａ シンニング面
８０、８０Ａ～８０Ｃ、１１０ 排出溝
８１Ａ～８１Ｃ 稜線
１００ 回転工具
１０２ ホルダ
１２５ 第２溝
１５０ 第２貫通孔
Ｘ１ 回転軸
Ｘ２ 矢印（回転方向）

Claims (12)

1. 回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延び、
   前記第１端の側に位置する切削部と、
   前記第２端の側に位置し、前記回転軸に沿って延びた軸部と、を有し、
   前記切削部は、
   前記第１端の側に位置する切刃と、
   前記第２端の側に位置する端面と、
   前記端面から前記第１端に向かって延びた第１貫通孔と、を有し、
   前記軸部は、前記端面から前記第２端に向かって延び、
   前記第１貫通孔は、
   前記第１端の側に位置する第１開口と、
   前記第２端の側に位置する第２開口と、を有し、
   前記第１開口は、前記第２開口よりも前記回転軸の回転方向の後方に位置し、
   前記軸部は、前記第１貫通孔から前記第２端に向かって延びた第１溝を有する、切削インサート。
2. 前記第１溝は、前記第１貫通孔に平行である、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記切刃は、
   前記回転軸から外周に向かって延びたチゼル刃と、
   前記チゼル刃から前記外周に向かって延びたシンニング刃と、
   前記シンニング刃から前記外周に向かって延びた主切刃と、を有し、
   前記切削部は、前記シンニング刃から前記第２端に向かって延びたシンニング面をさらに有し、
   前記第１開口は、前記シンニング面に位置する、請求項１または２に記載の切削インサート。
4. 回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延び、
   前記第１端の側に位置する切削部と、
   前記第２端の側に位置し、前記回転軸に沿って延びた軸部と、を有し、
   前記切削部は、
   前記第１端の側に位置する切刃と、
   前記第２端の側に位置する端面と、
   前記端面から前記第１端に向かって延びた第１貫通孔と、を有し、
   前記軸部は、前記端面から前記第２端に向かって延び、
   前記第１貫通孔は、
   前記第１端の側に位置する第１開口と、
   前記第２端の側に位置する第２開口と、を有し、
   前記第１開口は、前記第２開口よりも前記回転軸の回転方向の後方に位置し、
   前記切刃は、
   前記回転軸から外周に向かって延びたチゼル刃と、
   前記チゼル刃から前記外周に向かって延びたシンニング刃と、
   前記シンニング刃から前記外周に向かって延びた主切刃と、を有し、
   前記切削部は、前記シンニング刃から前記第２端に向かって延びたシンニング面をさらに有し、
   前記第１開口は、前記シンニング面に位置する、切削インサート。
5. 前記切削部は、前記主切刃から前記第２端に向かって延びた排出溝をさらに有し、
   前記第２開口は、前記排出溝から離れて位置する、請求項３または４に記載の切削インサート。
6. 前記第１端の側から正面視して、前記第１開口は、前記第２開口よりも前記回転軸から離れて位置する、請求項１から５の何れか１項に記載の切削インサート。
7. 請求項１から６の何れか１項に記載の切削インサートと、
   棒形状であって前記回転軸に沿って延び、前記端面に当接するホルダと、を有する回転工具。
8. 前記ホルダは、
   前記回転軸に沿って延びた第２貫通孔と、
   前記切削インサートの前記第１貫通孔及び前記第２貫通孔に接続された第２溝と、を有する、請求項７に記載の回転工具。
9. 回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延び、
   前記第１端の側に位置する切削部と、
   前記第２端の側に位置し、前記回転軸に沿って延びた軸部と、を有し、
   前記切削部は、
   前記第１端の側に位置する切刃と、
   前記第２端の側に位置する端面と、
   前記端面から前記第１端に向かって延びた第１貫通孔と、を有し、
   前記軸部は、前記端面から前記第２端に向かって延び、
   前記第１貫通孔は、
   前記第１端の側に位置する第１開口と、
   前記第２端の側に位置する第２開口と、を有し、
   前記第１開口は、前記第２開口よりも前記回転軸の回転方向の後方に位置する切削インサートと、
   棒形状であって前記回転軸に沿って延び、前記端面に当接するホルダと、を有し、
   前記ホルダは、
   前記回転軸に沿って延びた第２貫通孔と、
   前記切削インサートの前記第１貫通孔及び前記第２貫通孔に接続された第２溝と、を有する、回転工具。
10. 前記切削インサートは、前記第１端の側から正面視して、前記第１開口が、前記第２開口よりも前記回転軸から離れて位置する、請求項９に記載の回転工具。
11. 前記軸部は、前記第１貫通孔から前記第２端に向かって延びた第１溝を有し、
    前記第２溝が、前記第１溝に対向する、請求項８から１０の何れか１項に記載の回転工具。
12. 請求項７から１１の何れか１項に記載の回転工具を回転させる工程と、
    前記回転工具を被削材に接触させる工程と、
    前記回転工具を前記被削材から離す工程と、を含む切削加工物の製造方法。
    

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