CN113562081A - 翼子板与前保险杠安装结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种翼子板与前保险杠安装结构及汽车，安装结构包括翼子板、前保险杠总成及抵接传力件，翼子板的底端设有弯折的定位板，定位板上设有定位孔；前保险杠总成位于定位板的外侧，内侧面设有定位部，定位部穿过定位孔，定位部的外壁与定位孔的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成的位置；抵接传力件设置于定位板上，下表面与定位板的上表面抵接，抵接传力件上设有孔壁与定位部的外壁抵接的避让孔，定位部与避让孔卡接；抵接传力件用于连接前保险杠总成与翼子板。本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构及汽车，可保证翼子板与前保险杠总成的间隙、面差及对齐度的外观要求，并且能保证连接处受力均匀。

Description

翼子板与前保险杠安装结构及汽车

技术领域

本发明属于车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种翼子板与前保险杠安装结构及汽车。

背景技术

随着对汽车各项性能指标的要求越来越高，汽车造型不断推陈出新，复杂的造型特征为零部件精度提出了越来越高的要求，同时也增加了后期现场间隙面差类问题的解决难度。翼子板与前保险杠的分缝位置位于车辆前部敏感区，对间隙、面差、对齐度的外观要求很高。由于翼子板与前保险杠的安装配合区域小，导致空间布置结构受限，另外，前保险杠体积大且结构复杂，使得前保险杠与翼子板的装配部位受力不均，上述问题都会造成翼子板与前保险杠的装配达不到外观精致的要求。

为解决上述问题，现有技术中是通过提升零部件制作精度、增开零部件装配的装具的方法，来保证外观要求。但是提升零部件制作精度会增加制件成本，增加装具会使装配工艺复杂且增加生产节拍，还会增加装具开发成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种翼子板与前保险杠安装结构，旨在解决现有技术中存在的翼子板与前保险杠结构设计不合理、生产成本高、装配外观精致感差的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种翼子板与前保险杠安装结构，包括：

翼子板，底端设有弯折的定位板，所述定位板上设有沿厚度方向贯穿的定位孔；

前保险杠总成，位于所述定位板的外侧，内侧面设有定位部，所述定位部穿过所述定位孔，且所述定位部的外壁与所述定位孔的孔壁抵接，用于定位所述前保险杠总成的位置；

抵接传力件，设置于所述定位板上，且下表面与所述定位板的上表面抵接；所述抵接传力件上设有用于使所述定位部穿过的避让孔，所述定位部与所述避让孔卡接；所述抵接传力件用于连接所述前保险杠总成与所述翼子板。

作为本发明的另一个实施例，所述定位部包括：

定位块，用于与所述定位孔的孔壁抵接；

导向块，与所述定位块一体连接，且向上穿过所述定位孔，设有用于与所述避让孔的孔壁抵接的顶撑面。

作为本发明的另一个实施例，所述定位块的外壁上沿其外周方向间隔设有多个抵接筋，多个所述抵接筋均与所述定位孔的孔壁抵接，用于定位所述前保险杠总成的位置。

作为本发明的另一个实施例，所述抵接传力件包括：

第一抵接部，下表面与所述定位板的上表面抵接；

第二抵接部，与所述第一抵接部一体连接，用于与所述顶撑面抵接；

其中，所述第二抵接部的左右两侧均设有所述第一抵接部，所述避让孔设于所述第二抵接部、或设于所述第二抵接部及所述第一抵接部上。

作为本发明的另一个实施例，所述抵接传力件还包括手持部，所述手持部一体连接于所述第一抵接部的一侧，且所述手持部相对于所述第一抵接部向上弯折；

所述避让孔延伸设置于所述手持部、所述第一抵接部及所述第二抵接部上，其中所述避让孔在所述手持部处的内径大于在所述第二抵接部处、所述第一抵接部处的内径。

作为本发明的另一个实施例，所述前保险杠总成的内侧面还设有防干涉筋，所述防干涉筋用于与所述定位板的板面抵接。

作为本发明的另一个实施例，所述前保险杠总成包括：

前保险杠本体，设有第一连接部；

前保险杠支架，设有与所述第一连接部连接定位的第二连接部，所述第二连接部与所述第一连接部配合，用于定位所述前保险杠支架的位置。

作为本发明的另一个实施例，所述第一连接部包括分别设于所述前保险杠本体的内侧面的第一限位板及第二限位板；所述第一限位板的长度方向与所述第二限位板的长度方向呈角度设置；

所述第二连接部包括与所述第一限位板插接配合的第一限位孔及与所述第二限位板插接配合的第二限位孔；

所述第二连接部还包括设于所述前保险杠支架的外侧面的限位块，所述限位块用于与所述前保险杠本体的内侧面抵接。

作为本发明的另一个实施例，所述前保险杠支架具有与所述前保险杠本体的内侧面焊接固定的焊接面；所述第一限位孔、所述第二限位孔及所述限位块均位于所述焊接面的外围。

本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构的有益效果在于：本发明翼子板与前保险杠安装结构，前保险杠总成的定位部向上穿过定位板的定位孔，并且定位部的外壁与定位孔的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成的位置，进而保证前保险杠总成与翼子板的前后面差、左右对齐度及上下间隙；

抵接传力件的下表面与定位板的上表面抵接，定位部的外壁与避让孔的孔壁抵接，在定位部与定位孔的装配后，定位部所受的压应力会通过抵接传力件均匀传递至定位板上，保证翼子板与前保险杠总成的连接处受力均匀，不会发生间隙不均的问题；

本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构，与现有技术相比，无需提升翼子板与前保险杠总成的制作精度，节省了制作成本，可保证翼子板与前保险杠总成的间隙、面差及对齐度的外观要求，并且还可使翼子板与前保险杠总成的连接处受力均匀。

本发明还提供了一种汽车，包括上述的翼子板与前保险杠安装结构。

本发明提供的汽车的有益效果与上述的翼子板与前保险杠安装结构的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

图1为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的正面结构示意图；

图2为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的背面结构示意图；

图3为图2中圆Ⅰ处的结构放大图；

图4为本发明实施例提供翼子板与前保险杠总成的局部连接结构图；

图5为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的翼子板的结构示意图；

图6为图5中圆Ⅱ处的结构放大图；

图7为图1中圆Ⅲ处的结构放大图；

图8为沿图7中A-A线的剖视结构示意图；

图9为沿图7中B-B线的剖视结构示意图。

图10为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的抵接传力件的结构示意图；

图11为图10的主视图；

图12为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的前保险杠总成的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的前保险杠本体的结构示意图；

图14为图13中圆Ⅳ处的结构放大图；

图15为本发明实施例提供的翼子板与前保险杠安装结构的前保险杠支架的结构示意图；

图16为图15中圆Ⅴ处的放大结构示意图；

图17为图12中圆Ⅵ处的结构放大图；

图18为沿图17中C-C线的剖视结构示意图；

图19为沿图17中D-D线的剖视结构示意图；

图20为本发明实施例提供的前保险杠本体与前保险杠支架的局部连接结构示意图。

图中：1、翼子板；11、定位板；12、定位孔；2、前保险杠总成；21、前保险杠本体；211、第一限位板；212、第二限位板；22、前保险杠支架；221、第一限位孔；222、第二限位孔；223、限位块；224、焊接面；23、防干涉筋；231、防干涉板；24、定位部；241、定位块；2411、第一抵接筋；2412、第二抵接筋；242、导向块；2420、顶撑面；2421、导向面；3、抵接传力件；30、避让孔；31、第一抵接部；32、第二抵接部；33、手持部；34、弯折部。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明的实施例中所提到的“X向、Y向、Z向”分别是指车辆的前后方向、左右方向、上下方向。另外，本发明的实施例中所涉及到的“内侧、外侧”是以翼子板1与前保险杠总成2装配至车体上，以车体的“内、外”方向定义的。以翼子板1为例，翼子板1朝向车体内部的侧面为内侧面，朝向车体外部的侧面为外侧面。再者，本实施例中所涉及到的“上、下”方向也是以翼子板1与前保险杠总成2装配至车体上，以车体的“上、下”方向定义的。

请一并参阅图1至图4，现对本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构进行说明。所述翼子板与前保险杠安装结构，包括翼子板1、前保险杠总成2及抵接传力件3。翼子板1的底端设有向其内部弯折的定位板11，定位板11上设有沿其厚度方向贯穿的定位孔12，具体地，定位板11倾斜向下弯折；前保险杠总成2位于翼子板1的下方，如图7所示，且位于定位板11的外侧，前保险杠总成2的内侧面设有定位部24，定位部24穿过定位孔12，且定位部24的外壁与定位孔12的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成2的位置；抵接传力件3连接于定位板11上，且下表面与定位板11的上表面抵接；抵接传力件3上设有用于使定位部24穿过的避让孔30，定位部24与避让孔30卡接，且定位部24的外壁与避让孔30的孔壁抵接。抵接传力件3用于连接前保险杠总成2与翼子板1。

本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构是设置在翼子板1与前保险杠总成2对应的转向节的位置处，即定位板11在翼子板1上的位置与转向节对应，如图5、图6所示，防干涉筋23、定位部24在前保险杠总成2上的位置也与转向节对应，如图12-15所示。

需要说明的是，定位板11设置在翼子板1的底端，这里的底端指的是翼子板1对应转向节的部位处的最下端。

本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构的装配过程如下：

首先将定位部24的上部穿过定位孔12，定位部24的下部与定位孔12的孔壁抵接，然后将抵接传力件3从定位部24的上方向下装在定位部24上，且令避让孔30的孔壁与定位部24的上部抵接，完成装配。

需要说明的是，定位部24的设计尺寸及在前保险杠总成2上的位置尺寸、与定位板11、定位孔12的设计尺寸及在翼子板1上的位置尺寸，符合翼子板1与前保险杠总成2装配后的面差、对齐度及间隙的外观要求。

上述所述的面差指的是翼子板1的外侧面与前保险杠总成2的外侧面之间的前后距离，对齐度指的是翼子板1与前保险杠总成2在左右方向的对齐度，间隙指的是翼子板1的顶面与前保险杠总成2的底面之间的上下距离。

由于定位板11倾斜设置，即定位孔12的轴向相对于上下方向倾斜设置，通过确定定位孔12在定位板11上的高度位置，和/或确定定位部24在前保险杠总成2的高度位置，可确定定位部24相对于倾斜设置的定位板11在X向及Z向的位置，进而保证前保险杠总成2与翼子板1的面差及间隙。通过确定定位孔12在定位板11上的左右位置，和/或确定定位部24在前保险杠总成2的左右位置，可确定定位部24相对于倾斜设置的定位板11在Y向的位置，进而保证前保险杠总成2与翼子板1的对齐度。

在试生产阶段，根据前保险杠总成2与翼子板1面差及间隙问题，可对定位孔12进行上下位置的微调，实现面差及间隙问题的快速解决。根据前保险杠总成2与翼子板1的对齐度问题，可对定位孔12进行左右位置的微调，实现对齐度问题的快速解决。

本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构，与现有技术相比，定位部24向上穿过定位孔12，并且定位部24的外壁与定位孔12的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成2的位置，进而保证前保险杠总成2与翼子板1的前后面差、左右对齐度及上下间隙；

抵接传力件3的下表面与定位板11的上表面抵接，定位部24的外壁与避让孔30的孔壁抵接，在定位部24与定位孔12的装配后，定位部24所受的压应力会通过抵接传力件3均匀传递至定位板11上，保证翼子板1与前保险杠总成2的连接处受力均匀，不会发生间隙不均的问题；另外，抵接传力件3还起到连接翼子板1与前保险杠总成2的作用。

请参阅图3、图8及图16，作为本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构的一种具体实施方式，定位部24包括定位块241以及与定位块241一体连接的导向块242。定位块241用于与定位孔12的孔壁抵接；导向块242向上穿过定位孔12，导向块242设有用于与避让孔30的孔壁抵接的顶撑面2420。

本实施例中，定位部24相对于定位孔12的轴向倾斜设置，也就是说，定位部24斜向上穿过定位孔12，如图3及图4所示，这样就使得定位部24装配时存在一个与定位孔12卡接的极限位置，定位部24装配至极限位置表示前保险杠总成2与翼子板1在对应转向节处的连接装配到位。在这个极限位置，定位块241的外壁与定位孔12的孔壁抵接。

定位部24装配完成后，抵接传力件3穿过定位部11，由于避让孔30的孔壁与顶撑面2420抵接，定位部24所受的压应力通过顶撑面2420、抵接传力件3均匀传递至定位板11上。

具体地，导向块242的厚度大于定位块241的厚度，导向块242与定位块241的过渡连接处为顶撑面2420，顶撑面2420相对于导向块242主体倾斜设置，也就是说，顶撑面2420为斜面，斜面增大了与抵接传力件3的接触面积(斜面除与避让孔30的孔壁接触外，还可与抵接传力件3的上表面接触)，可使力传递更加均匀。

导向块242上还设有倾斜设置的导向面2421，导向面2421与顶撑面2420的倾斜方向相反，导向面2421由下至上向导向块242的中心倾斜设置，导向面2421用于使定位部24轻松地穿过定位孔12，便于定位部24装配。

请参阅图7、图9及图16，在上述实施方式的基础上，定位块241的外壁上沿其外周方向间隔设有多个抵接筋，多个所述抵接筋均与定位孔的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成的位置。

具体地，本实施例中的定位孔12为矩形孔，定位孔12的宽度方向沿上下方向设置，如图6所示。对应地，多个抵接筋分为第一抵接筋2411及第二抵接筋2412，第二抵接筋2412用于与定位孔12的长度方向的孔壁抵接，第一抵接筋2411用于与定位孔12的宽度方向的孔壁抵接。

本实施例中的定位孔12沿左右方向间隔设置有两个，每个定位块241上设有四个两两对称分布的第二抵接筋2412，也就是说，定位块241的顶面及底面均设有两个第二抵接筋2412。每个定位块241的其中一个左右侧面上设有一个第一抵接筋2411，如图9所示。

第二抵接筋2412与定位孔12的长度方向的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成2与翼子板1的前后、上下两个方向的位置。第一抵接筋2411与定位孔12的宽度方向的孔壁抵接，用于定位前保险杠总成2与翼子板1的左右位置。

请参阅图10与图11，作为本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构的一种具体实施方式，抵接传力件3包括第一抵接部31及第二抵接部32。第一抵接部31的下表面与定位板11的上表面抵接；第二抵接部32与第一抵接部31一体连接，用于与顶撑面2420抵接。其中，第二抵接部32的左右两侧均设有第一抵接部31，且第二抵接部32与第一抵接部31的连接处采用圆角过渡。

第一抵接部31的上下表面均为平面，平面与定位板11抵接，可增大接触面积，使力传递更加均匀。第二抵接部32的上下表面均为向上弯曲的弧面，弧面结构能够将力均匀传递至第一抵接部31上。

本实施例中，定位孔12设有两个，对应地，第二抵接部32也设有两个，对应地，第一抵接部31设有三个，第二抵接部32的左右两侧均设有第一抵接部31，可使力均匀地传递至整个抵接传力件3上，并且保证定位板11至少有两部分受力，如图3及图4所示，进而避免定位板11某处出现应力集中而损坏。

避让孔30设于第二抵接部32、或设于第二抵接部32及第一抵接部31上。优选地，避让孔30设于第二抵接部32及第一抵接部31上。

请参阅图10与图11，在上述实施方式的基础上，抵接传力件3还包括手持部33，手持部33一体连接于第一抵接部31的一侧，且手持部33相对于第一抵接部31向上弯折。避让孔30沿Y向延伸设置于手持部33、第一抵接部31和第二抵接部32上，其中避让孔30在手持部33处的内径大于在第二抵接部32处、第一抵接部31处的内径。

手持部33用于操作人员手持、安装抵接传力件3时使用。由于避让孔30在手持部33处的内径较大，因此抵接传力件3装配时先令手持部33穿过定位部24，再推动手持部33至第二抵接部32与导向块242抵接。

请参阅图10与图11，抵接传力件3还包括弯折部34，弯折部34也相对于第一抵接部31向上弯折，弯折部34及手持部33分别设置在位于两端的两个第一抵接部31的外侧。

请参阅图14，作为本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构的一种具体实施方式，前保险杠总成2的内侧面还设有防干涉筋23，防干涉筋23用于与定位板11的板面抵接。

防干涉筋23用于与定位板11抵接，在抵接传力件3与定位板11装配时，若定位板11在抵接传力件3的作用下向前保险杠总成2移动，防干涉筋23会优先与定位板11接触，避免前保险杠总成2的内侧面与定位板11的外侧面接触，即避免前保险杠总成2与翼子板1发生前后方向的干涉。

请参阅图12至图20，作为本发明提供的翼子板与前保险杠安装结构的一种具体实施方式，前保险杠总成2包括前保险杠本体21及前保险杠支架22。防干涉筋23设置在前保险杠本体21上，定位部24设置在前保险杠支架22上。

具体地，前保险杠本体21内侧面的顶部两端设有倾斜设置的防干涉板231，防干涉板231的倾斜角度与定位板11的倾斜角度相同，防干涉筋23设于防干涉板231上，如图14所示。

在前保险杠本体21与前保险杠支架22装配后，防干涉板231位于定位部24的外侧；在前保险杠总成2与翼子板1装配后，防干涉板231位于定位板11的下方。

前保险杠本体21上设有第一连接部；前保险杠支架22上设有与第一连接部连接定位的第二连接部，第二连接部与第一连接部配合，用于定位前保险杠支架22的位置。前保险杠本体21与前保险杠支架22通过第一连接部、第二连接部固定装配。

具体地，第一连接部包括分别设于前保险杠本体21的内侧面的第一限位板211及第二限位板212；第一限位板211的长度方向与第二限位板212的长度方向呈角度设置，如图14、图17及图20所示；第二连接部包括与第一限位板211插接配合的第一限位孔221及与第二限位板212插接配合的第二限位孔222，如图15、图17及图20所示。

由于第一限位板211的长度方向与第二限位板212的长度方向呈角度设置，因此第一限位板211与第二限位板212组合，可在两个方向上限位前保险杠本体21与前保险杠支架22的装配位置，即第一限位板211与第一限位孔221配合、第二限位板212与第二限位孔222配合，用于定位前保险杠支架22的Y向、Z向位置。

具体地，第一限位板211的一侧面与前保险杠本体21的内侧面连接，第一限位板211的板面相对于Z向倾斜向下设置，并且第一限位板211的长度方向沿Y向延伸设置。第一限位板211沿X向穿过第一限位孔221。由于第一限位板211倾斜设置，使得第一限位板211与第一限位孔221配合，还能限定前保险杠之间的X向位置。

第二限位板212的一侧面与前保险杠本体21的内侧面连接，第二限位板212的板面平行于Z向及X向设置，并且第二限位板212的长度方向沿Z向延伸设置。第二限位板212沿Z向穿过第二限位孔222。

请参阅图15、图18及图19，在上述实施方式的基础上，第二连接部还包括设于前保险杠支架22的外侧面的限位块223，具体地，限位块223设置在前保险杠支架22的外侧面的顶部，限位块223用于与前保险杠本体21的内侧面抵接。在前保险杠本体21与前保险杠支架22装配时，若前保险杠支架22在第一限位板211的作用下向下移动，限位块223会优先与前保险杠本体21的内侧面接触，防止前保险杠支架22下榻。另外，为了保证限位块的接触面不翘起，在限位面223上增加双面胶，双面胶还能起到防止震动异响的功效。

请参阅图15、图17及图19，在上述实施方式的基础上，前保险杠支架22具有与前保险杠本体21的内侧面焊接固定的焊接面224；第一限位孔221、第二限位孔222及限位块223均位于焊接面224的外围。

焊接面224向外凸出于前保险杠支架22的其他部位。在第一限位板211、第二限位板212分别插装入第一限位孔221、第二限位孔222后，前保险杠本体21与前保险杠支架22之间完成定位，然后前保险杠本体21与前保险杠支架22在焊接面224处焊接固定。

第一限位孔221、第二限位孔222及限位块223位于焊接面224的外围，不会影响前保险杠本体21与前保险杠支架22之间的装配及固定。

本发明还提供了一种汽车，包括上述的翼子板与前保险杠安装结构。

本发明提供的汽车的有益效果与上述的翼子板与前保险杠安装结构的有益效果相同，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，包括：

翼子板，底端设有弯折的定位板，所述定位板上设有沿厚度方向贯穿的定位孔；

前保险杠总成，位于所述定位板的外侧，内侧面设有定位部，所述定位部穿过所述定位孔，且所述定位部的外壁与所述定位孔的孔壁抵接，用于定位所述前保险杠总成的位置；

抵接传力件，设置于所述定位板上，且下表面与所述定位板的上表面抵接；所述抵接传力件上设有用于使所述定位部穿过的避让孔，所述定位部与所述避让孔卡接；所述抵接传力件用于连接所述前保险杠总成与所述翼子板。

2.如权利要求1所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述定位部包括：

定位块，用于与所述定位孔的孔壁抵接；

导向块，与所述定位块一体连接，且向上穿过所述定位孔，设有用于与所述避让孔的孔壁抵接的顶撑面。

3.如权利要求2所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述定位块的外壁上沿其外周方向间隔设有多个抵接筋，多个所述抵接筋均与所述定位孔的孔壁抵接，用于定位所述前保险杠总成的位置。

4.如权利要求2所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述抵接传力件包括：

第一抵接部，下表面与所述定位板的上表面抵接；

第二抵接部，与所述第一抵接部一体连接，用于与所述顶撑面抵接；

其中，所述第二抵接部的左右两侧均设有所述第一抵接部，所述避让孔设于所述第二抵接部、或设于所述第二抵接部及所述第一抵接部上。

5.如权利要求4所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述抵接传力件还包括手持部，所述手持部一体连接于所述第一抵接部的一侧，且所述手持部相对于所述第一抵接部向上弯折；

所述避让孔延伸设置于所述手持部、所述第一抵接部及所述第二抵接部上，其中所述避让孔在所述手持部处的内径大于在所述第二抵接部处、所述第一抵接部处的内径。

6.如权利要求1所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述前保险杠总成的内侧面还设有防干涉筋，所述防干涉筋用于与所述定位板的板面抵接。

7.如权利要求1所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述前保险杠总成包括：

前保险杠本体，设有第一连接部；

前保险杠支架，设有与所述第一连接部连接定位的第二连接部，所述第二连接部与所述第一连接部配合，用于定位所述前保险杠支架的位置。

8.如权利要求7所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述第一连接部包括分别设于所述前保险杠本体的内侧面的第一限位板及第二限位板；所述第一限位板的长度方向与所述第二限位板的长度方向呈角度设置；

所述第二连接部包括与所述第一限位板插接配合的第一限位孔及与所述第二限位板插接配合的第二限位孔；

所述第二连接部还包括设于所述前保险杠支架的外侧面的限位块，所述限位块用于与所述前保险杠本体的内侧面抵接。

9.如权利要求8所述的翼子板与前保险杠安装结构，其特征在于，所述前保险杠支架具有与所述前保险杠本体的内侧面焊接固定的焊接面；所述第一限位孔、所述第二限位孔及所述限位块均位于所述焊接面的外围。

10.汽车，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的翼子板与前保险杠安装结构。

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