CN217598676U - 后副车架和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后副车架和车辆，后副车架包括：前横梁；两条纵梁，两条所述纵梁分别连接于所述前横梁的横向两端且向前延伸，所述纵梁的上方设置有控制臂安装支架；后横梁，所述后横梁连接于两条所述纵梁之间，所述后横梁的上方设置有下摆臂安装支架，所述控制臂安装支架和所述下摆臂安装支架相互连接。其中，控制臂安装支架与下摆臂安装支架相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架与下摆臂安装支架的整体刚度，从而提高后副车架尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。

Description

后副车架和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种后副车架和车辆。

背景技术

随着日益严格的汽车排放标准，对于后副车架的后下控制臂支架的设计来讲，除了原来刚度强度性能要求外，对重量目标也提出了更高的要求，而性能要求与重量目标存在矛盾，从而对后下控制臂支架设计提出了更高的要求

相关技术中，前横梁采用两片冲压件焊接合成，且前控制臂安装点也设计在此两冲片上，前横梁扣合焊接较长导致焊接变形较大，整根横梁拼焊后精度很难控制，前控制安装点精度亦随之降低；后横梁由前后两片冲压件焊接合成，此两冲片两端被冲压成后控制安装端面的两片体，充当后控制安装支架，为保证控制臂安装点强度耐久及动静刚度要求，两冲片板厚受前控制臂安装点板材厚度限制，两冲片不能选用较薄的板材，不利于轻量化设计，另控制臂安装点仅由前后两片提供安装支撑，结构相对比较薄弱、末端容易形成应力集中，不利于提供给后控制臂足够的刚度；纵梁是有上下冲片焊接合成，且纵梁长度较长，一方面导致焊接过多，焊接变形亦将增大，导致整体尺寸精度验严重降低，另一方面亦不利于纵梁及整个车架的疲累耐久。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种后副车架，控制臂安装支架与下摆臂安装支架相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架与下摆臂安装支架的整体刚度，从而提高后副车架尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的后副车架，包括：前横梁；两条纵梁，两条所述纵梁分别连接于所述前横梁的横向两端且向前延伸，所述纵梁的上方设置有控制臂安装支架；后横梁，所述后横梁连接于两条所述纵梁之间，所述后横梁的上方设置有下摆臂安装支架，所述控制臂安装支架和所述下摆臂安装支架相互连接。

根据本实用新型第一方面实施例的后副车架，控制臂安装支架与下摆臂安装支架相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架与下摆臂安装支架的整体刚度，从而提高后副车架尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。

根据本实用新型的一些实施例，所述后副车架还包括：连接件，所述连接件的一端和所述控制臂安装支架连接且另一端和所述下摆臂安装支架连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接件的一端设置有第一安装孔，所述控制臂安装支架上设置有第二安装孔，紧固件穿过所述第一安装孔后和所述第二安装孔螺纹连接；和/或，所述连接件的另一端设置有第三安装孔，所述下摆臂安装支架上设置有第四安装孔，紧固件穿过所述第三安装孔后和所述第四安装孔螺纹连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接件的一端和所述控制臂安装支架焊接且另一端和所述下摆臂安装支架焊接。

根据本实用新型的一些实施例，所述下摆臂安装支架的边缘处设置有翻边，部分所述翻边和所述后横梁连接且另一部分所述翻边相对所述后横梁凸出。

根据本实用新型的一些实施例，所述下摆臂安装支架上设置有多个减重孔，多个所述减重孔在所述下摆臂安装支架背离所述后横梁的一侧间隔设置。

根据本实用新型的一些实施例，所述控制臂安装支架和所述纵梁相互焊接；和/或，

所述后横梁的两端设置有开口，部分所述下摆臂安装支架设置于所述开口内且和所述后横梁相互焊接。

根据本实用新型的一些实施例，还包括：至少两个安装套，至少两个所述安装套分别设置于所述纵梁的两端，所述安装套为冲压安装套。

根据本实用新型的一些实施例，所述安装套的一侧设置有搭接部和定位孔，所述搭接部和所述定位孔相对设置且所述搭接部和所述纵梁连接。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：所述后副车架。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的后副车架的俯视图；

图2是根据本实用新型实施例的后副车架的仰视示意图；

图3是根据本实用新型实施例的后副车架的爆炸示意图；

图4是根据本实用新型实施例的控制臂安装支架与下摆臂安装支架连接的示意图；

图5是根据本实用新型实施例的安装套的结构示意图。

附图标记：

100、后副车架；

10、前横梁；11、前悬置安装支架；

20、后横梁；21、后横梁上板；22、后横梁下板；23、后悬置安装支架；24、后线束安装支架；25、稳定杆安装支架；26、排气吊耳；

30、纵梁；31、左纵梁；32、右纵梁；

40、控制臂安装支架；41、下摆臂安装支架；411、翻边；412、减重孔；42、连接件；43、第一安装孔；44、第二安装孔；45、第三安装孔；46、第四安装孔；47、安装套；471、搭接部；472、定位孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的后副车架100，本实用新型还提出了一种具有上述后副车架100的车辆。

如图1-图3所示，后副车架100包括：前横梁10、纵梁30和后横梁20。前横梁10上设置有前悬置安装支架11，前悬置安装支架11与前悬挂相连接，前悬置可以提高悬挂系统的连接刚度，并且隔绝汽车行驶时产生的震动。其中，前横梁10采用内高压工艺成型，一致性好，工艺过程简便，并且极大程度上减少了焊接变形，降低了焊接变形的影响及焊接难度和焊缝应力集中风险，提高了后副车架100整体的尺寸精度。

以及，两条纵梁30分别连接于前横梁10的横向两端，并且纵梁30的方向为向前延伸，与前横梁10相互垂直。左纵梁31与前横梁10的左侧固定连接，右纵梁32与前横梁10的右侧固定连接，均可采用焊接的方式。其中，左纵梁31和右纵梁32的上方设置有控制臂安装支架40，控制臂安装支架40用于控制臂的安装。控制臂作为汽车悬架系统的导向和传力元件，将作用在车轮上的各种力传递给车身，同时保证车轮按一定轨迹运动，控制臂将车身与车轮弹性地连接在一起。控制臂应该有足够的刚度、强度和使用寿命。相应地，控制臂安装支架40也需要有足够的刚度和强度。并且，左纵梁31和右纵梁32采用内高压工艺成型，无自身合成焊接，稳定性高，一致性好，同时内高压件模具只需一套，减少冲压件多套模具和焊接制造费用，降低制造成本。

另外，后横梁20连接于两条纵梁30之间，与左纵梁31、右纵梁32相分别垂直。后横梁20上设置有后悬置安装支架23，与悬挂相连接，后悬置可以提高悬挂系统的连接刚度，并且隔绝汽车行驶时产生的震动。后横梁20的上方设置有下摆臂安装支架41。其中，控制臂安装支架40和下摆臂安装支架41相互连接。下摆臂安装支架41用来安装下摆臂，下摆臂在整个结构中，起到支撑车身，充当减震器来缓冲行驶中的震动。其中，后横梁20选用板厚较薄的板材，减小车身重量，达到轻量化目的。以及，后横梁20上还设置有后线束安装支架24、稳定杆安装支架25和排气吊耳26，后线束安装支架24用来固定车辆中控制电子电器元件的线束，稳定杆安装支架25用来固定稳定杆，排气吊耳26起到避震作用,防止车辆震动过大。

进一步地，后横梁20包括后横梁上板21和后横梁下板22。

由此，控制臂安装支架40与下摆臂安装支架41相连接成为一个整体，提高了控制臂安装支架40与下摆臂安装支架41的整体刚度，从而提高后副车架100尺寸稳定性、模态和疲劳耐久性能。

根据图1-图4所示，后副车架100还包括：连接件42，连接件42的一端和控制臂安装支架40连接，并且另一端和下摆臂安装支架41连接。也就是说，连接件42将控制臂安装支架40与下摆臂安装支架41相连接成为一个整体，即，在控制臂安装支架40和下摆臂安装支架41的距离相对较远时，可以通过连接件42进行转接，从而可以将控制臂安装支架40和下摆臂安装支架41连接在一起。其中，连接件42采用刚度好，硬度强的板材，保证与控制臂安装支架40和下摆臂安装支架41的连接强度，提高后副车架100的稳定性。

根据本实用新型的一个可选的实施例，结合图1-图4所示，连接件42与控制臂安装支架40可以采用螺接的方式固定连接。具体地，连接件42的一端设置有第一安装孔43，控制臂安装支架40上设置有第二安装孔44，紧固件穿过第一安装孔43后和第二安装孔44螺纹连接。其中，紧固件可以为螺钉，通过螺钉将连接件42和控制臂安装支架40连接在一起，这样的连接方式比较简单，以及可拆卸，即，用户可以根据需求进行选装。

以及，连接件42与下摆臂安装支架41可以用螺接的方式固定连接.具体地，连接件42的另一端设置有第三安装孔45，下摆臂安装支架41上设置有第四安装孔46，紧固件穿过第三安装孔45后和第四安装孔46螺纹连接。其中，紧固件可以为螺钉，通过螺钉将连接件42和下摆臂安装支架41连接在一起，这样的连接方式比较简单，以及可拆卸，即，用户可以根据需求进行选装。

根据本实用新型的另一个可选的实施例，连接件42与控制臂安装支架40、下摆臂安装支架41可以采用焊接的方式固定连接。连接件42的一端和控制臂安装支架40焊接，并且连接件42的另一端和下摆臂安装支架41焊接。焊接不需要在连接件42以及控制臂安装支架40、下摆臂安装支架41上开孔，提升整个结构的刚度，并且焊接结构的密闭性好，整体性较强。

参照图1-图4所示，下摆臂安装支架41的边缘处设置有翻边411，部分翻边411和后横梁20连接，并且另一部分翻边411相对后横梁20凸出。具体来说，下摆臂安装支架41下端与后横梁20固定连接，一侧设置有翻边411，翻边411与下摆臂安装支架41垂直，并且部分翻边411与后横梁20连接；另一部分翻边411高于后横梁20，裸露在外。翻边411可以增加下摆臂安装支架41的刚度，提升后副车架100的稳定性，提升车辆的性能。

进一步地，翻边411可以提供给连接件42的连接空间，即，连接件42可以连接在翻边411上，这样可以利用翻边411来实现连接。

如图1-图4所示，下摆臂安装支架41上设置有多个减重孔412，多个减重孔412在下摆臂安装支架41背离后横梁20的一侧间隔设置。即下摆臂安装支架41与后横梁20连接的另一侧设置有多个减重孔412，在保证结构刚度和连接强度的情况下，减轻下摆臂安装支架41的重量，达到轻量化的目的。其中，减重孔412的形状不受限制，即，减重孔412可以为圆形、方形、椭圆形等。

结合图1、图2所示，控制臂安装支架40下端与纵梁30相互焊接，以及后横梁上板21的两端设置有开口，部分下摆臂安装支架41嵌入到后横梁20内部，与后横梁上板21和后横梁下板22焊接。也就是说，控制臂安装支架40和纵梁30组成整体，以及下摆臂安装支架和后横梁20组成整体，提高了后横梁20与左纵梁31及右纵梁32的连接强度。同样下摆臂安装支架41与控制臂安装支架40通过连接件42连接成一个整体，进一步提高纵梁30和后横梁20的连接强度。提高了下摆臂安装支架41的刚度、模态和疲劳耐久性能。

根据图1-图5所示，后副车架100还包括：至少两个安装套47，至少两个安装套47分别设置于纵梁30的两端且与纵梁30固定连接。安装套47整体为圆柱体，采用冲压工艺，这样一来，有较高的生产效率，同时，冲压生产不仅能废料和无废料生产，而且即使在某些情况下有边角余料，也可以充分利用，减少资源浪费。并且操作工艺方便，降低人力成本。其中，安装套47为四个，四个安装套47设置于两个纵梁30的前后两端。

如图1、图5所示，安装套47的一侧设置有搭接部471和定位孔472，搭接部471和定位孔472相对设置，并且搭接部471和纵梁30连接。搭接部471设置在安装套47侧面，纵向贯穿与安装套47侧面，边缘为曲面，增加与纵梁30端部焊接的接触面积，增强连接强度。并且在搭接部471相对一侧增加定位孔472，可以保证搭接部471准确地与纵梁30焊接，降低制造成本。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：后副车架100。后副车架100固定在车辆上。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种后副车架(100)，其特征在于，包括：

前横梁(10)；

两条纵梁(30)，两条所述纵梁(30)分别连接于所述前横梁(10)的横向两端且向前延伸，所述纵梁(30)的上方设置有控制臂安装支架(40)；

后横梁(20)，所述后横梁(20)连接于两条所述纵梁(30)之间，所述后横梁(20)的上方设置有下摆臂安装支架(41)，所述控制臂安装支架(40)和所述下摆臂安装支架(41)相互连接。

2.根据权利要求1所述的后副车架(100)，其特征在于，还包括：连接件(42)，所述连接件(42)的一端和所述控制臂安装支架(40)连接且另一端和所述下摆臂安装支架(41)连接。

3.根据权利要求2所述的后副车架(100)，其特征在于，所述连接件(42)的一端设置有第一安装孔(43)，所述控制臂安装支架(40)上设置有第二安装孔(44)，紧固件穿过所述第一安装孔(43)后和所述第二安装孔(44)螺纹连接；和/或，

所述连接件(42)的另一端设置有第三安装孔(45)，所述下摆臂安装支架(41)上设置有第四安装孔(46)，紧固件穿过所述第三安装孔(45)后和所述第四安装孔(46)螺纹连接。

4.根据权利要求2所述的后副车架(100)，其特征在于，所述连接件(42)的一端和所述控制臂安装支架(40)焊接且另一端和所述下摆臂安装支架(41)焊接。

5.根据权利要求1所述的后副车架(100)，其特征在于，所述下摆臂安装支架(41)的边缘处设置有翻边(411)，部分所述翻边(411)和所述后横梁(20)连接且另一部分所述翻边(411)相对所述后横梁(20)凸出。

6.根据权利要求1所述的后副车架(100)，其特征在于，所述下摆臂安装支架(41)上设置有多个减重孔(412)，多个所述减重孔(412)在所述下摆臂安装支架(41)背离所述后横梁(20)的一侧间隔设置。

7.根据权利要求1所述的后副车架(100)，其特征在于，所述控制臂安装支架(40)和所述纵梁(30)相互焊接；和/或，

所述后横梁(20)的两端设置有开口，部分所述下摆臂安装支架(41)设置于所述开口内且和所述后横梁(20)相互焊接。

8.根据权利要求1所述的后副车架(100)，其特征在于，还包括：至少两个安装套(47)，至少两个所述安装套(47)分别设置于所述纵梁(30)的两端，所述安装套(47)为冲压安装套(47)。

9.根据权利要求8所述的后副车架(100)，其特征在于，所述安装套(47)的一侧设置有搭接部(471)和定位孔(472)，所述搭接部(471)和所述定位孔(472)相对设置且所述搭接部(471)和所述纵梁(30)连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求1-9中任一项所述的后副车架(100)。

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