CN215097819U - 后副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种后副车架，其包括具有用于与车架连接的连接部的主体，该主体包括前横梁和后横梁，以及纵梁和弹簧座总成，其中，前横梁和后横梁均沿车架宽度方向延伸设置且内部均构造有空腔，并于前横梁和后横梁上分别设有供后主减速器安装的后主减前安装位和后主减后安装位，纵梁沿车架长度方向延伸并左右对称布置的两个，于各纵梁上分别设有供双叉臂安装的叉臂安装部，且前横梁的两端分别搭接固连于两纵梁上，弹簧座总成对称固连于后横梁两端的两个，于各弹簧座总成上设有用于安装弹簧的安装部，且各弹簧座总成分别对应固连于各纵梁的端部。本实用新型的后副车架可同时满足双叉臂、弹簧和后主减速器的安装，并有着较好的使用效果。

Description

后副车架

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种后副车架。

背景技术

后副车架是后车桥的主要组成部分，一方面可以支撑后悬架中的上控制臂、下控制臂和后横臂等部件，另一方面可以阻隔经过悬架的振动和噪声传递到车内，因此，后副车架的良好设计对整车NVH水平起到较为重要的影响。

现有的后副车架仅仅应用在承载式车身结构当中，一般采用井字型的结构设计形式用于后多连杆式独立悬架控制臂的安装，无法兼顾后悬架采用双叉臂式独立悬架形式的承载式或非承载式车身结构的四驱车型中的双叉臂、后横臂、后主减和螺旋弹簧或空气弹簧的安装，且各悬架摆臂安装支架翻边小和无针对性设计加强筋，导致悬架摆臂安装点动刚度低，进而使得整车NVH水平降低。另外，一般后主减悬置与后副车架主体焊接的悬臂支架之间通过螺栓连接，而现有的悬臂支架结构设计不合理，导致后主减速器的安装点动刚度低，从而造成后主减速器噪声大问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种后副车架，以能够同时满足双叉臂、弹簧和后主减速器的安装，且可适用于较多车型。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种后副车架，包括：具有用于与车架连接的连接部的主体，其中，所述主体包括：

前横梁和后横梁，沿车架宽度方向延伸设置且内部均构造有空腔，并于所述前横梁和所述后横梁上分别设有供后主减速器安装的后主减前安装位和后主减后安装位；

纵梁，沿车架长度方向延伸并左右对称布置的两个，于各所述纵梁上分别设有供双叉臂安装的叉臂安装部，且所述前横梁的两端分别搭接固连于两所述纵梁上；

弹簧座总成，对称固连于所述后横梁两端的两个，于各所述弹簧座总成上设有用于安装弹簧的安装部，且各所述弹簧座总成分别对应固连于各所述纵梁的端部。

进一步的，形成于所述前横梁的所述空腔的横截面面积由所述前横梁的中部向两端渐大设置。

进一步的，所述前横梁包括扣合固连于一起的前横梁上板和前横梁下板，所述前横梁上板和所述前横梁下板之间围构形成所述空腔，且所述后主减前安装位包括贯通形成于所述前横梁上板和所述前横梁下板上的前安装孔。

进一步的，于所述前横梁下板上设有后主减前安装位加强板，所述前安装孔贯通设于所述后主减前安装位加强板上。

进一步的，所述后横梁的横截面呈矩形状，且于所述后横梁上设有供后横臂安装的后横臂安装部。

进一步的，于所述后横梁上设有相对布置的两个后横臂安装架，所述后横臂安装部为贯穿所述后横臂安装架设置的后横臂安装孔。

进一步的，所述后主减后安装位包括沿所述车架长度方向贯通于所述后横梁上的后安装孔，于所述后安装孔内固连有悬置套管。

进一步的，所述弹簧座总成具有与所述后横梁的端部搭接固连的连接端，以及沿所述连接端向车辆宽度方向的外侧延伸并呈扇形状的延伸端，所述安装部为设于所述延伸端上的安装孔。

进一步的，所述叉臂安装部包括分设于所述纵梁上下两侧的上叉臂安装部和下叉臂安装部。

进一步的，于所述纵梁的上下两侧分别固连有上叉臂安装架和下叉臂安装架，于所述上叉臂安装架和所述下叉臂安装架上分别构造有加强翻边，且所述上叉臂安装部和所述下叉臂安装部分别为对应形成于上叉臂安装架和下叉臂安装架上的上叉臂安装孔和下叉臂安装孔。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的后副车架，通过在前横梁和后横梁上设置后主减前安装位和后主减后安装位，以及弹簧座总成上设置的安装部，和设置在纵梁上的叉臂安装部，可同时满足后主减速器、弹簧及双叉臂于主体上的安装，该结构紧凑，并可适用于承载式或非承载式车身结构后悬架采用双叉臂式独立悬架的四驱车型，具有适用车型范围广的优点，并有着较好的使用效果。

(2)前横梁采用中间窄两端宽的变截面设计，可增加前横梁与纵梁搭接面的幅度，而能够在提升后副车架整体结构刚度和模态的同时做到轻量化设计。

(3)前横梁采用前横梁上板和前横梁下板扣合固连，结构简单，易于加工成型，且设置后主减前安装位为贯穿在前横梁上的安装孔，可使得后主减速器前悬置安装方向沿车架的高度方向进行安装。

(4)设置后主减前安装位加强板，有利于提高后主减前安装位的动刚度，降低主减速器噪声水平。

(5)后横梁的横截面呈矩形，结构简单，另外，设置的后横臂安装部，可便于后横臂的安装。

(6)在后横梁上设置的后安装孔，可使得后主减速器的后悬置安装方向沿车架的长度方向进行安装，而利于后主减速器的布置，并能够提升后主减速器安装位的动刚度。

(7)通过设置在延伸端上的安装孔，可便于弹簧的安装和固定。

(8)在上叉臂安装架和下叉臂安装架上设置加强翻边，有利于提高双叉臂安装点的动刚度，而能够提升整车NVH水平。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的后副车架的主视图；

图2为本实用新型实施例所述的后副车架的俯视图；

图3为本实用新型实施例所述的后副车架的立体图；

图4为本实用新型实施例所述的前横梁的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的后横梁的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的纵梁的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的螺旋弹簧座总成的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的空气弹簧座总成的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的上叉臂前安装架的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的上叉臂后安装架的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的下叉臂前安装架的结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述的下叉臂后安装架的结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述的后横臂安装架的结构示意图；

附图标记说明：

1、前横梁；2、后横梁；3、纵梁；4、弹簧座总成；5、上叉臂安装架；6、下叉臂安装架；7、后横臂安装架；

10、副车架前连接位；20、副车架中连接位；30、副车架后连接位；40、螺旋弹簧安装孔；40a、空气弹簧安装孔；50、上叉臂安装孔；60、下叉臂安装孔；70、后横臂安装孔；

101、前横梁上板；102、前横梁下板；103、后主减前安装位加强板；1031、前安装孔；

201、后横梁上板；202、后横梁下板；2011、后安装孔；

301、纵梁上板；302、纵梁下板；303、副车架前连接位套管；

401、螺旋弹簧座上板；401a、空气弹簧座上板；402、弹簧座下板；403、副车架中连接位套管；404、副车架后连接位套管；

501、上叉臂前安装架；5011、第一加强翻边；502、上叉臂后安装架；5021、第二加强翻边；

601、下叉臂前安装架；6011、第三加强翻边；602、下叉臂后安装架；6021、第四加强翻边；

701、第五加强翻边。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种后副车架，其包括具有用于与车架连接的连接部的主体，该主体在整体构成上，主要包括前横梁和后横梁，以及纵梁和弹簧座总成，其中，前横梁和后横梁均沿车架宽度方向延伸设置且内部均构造有空腔，并于前横梁和后横梁上分别设有供后主减速器安装的后主减前安装位和后主减后安装位，纵梁沿车架长度方向延伸并左右对称布置的两个，于各纵梁上分别设有供双叉臂安装的叉臂安装部，且前横梁的两端分别搭接固连于两纵梁上，弹簧座总成对称固连于后横梁两端的两个，于各弹簧座总成上设有用于安装弹簧的安装部，且各弹簧座总成分别对应固连于各纵梁的端部。

本实施例的后副车架通过在前横梁和后横梁上设置后主减前安装位和后主减后安装位，以及弹簧座总成上设置的安装部，和设置在纵梁上的叉臂安装部，可满足后主减速器、弹簧及双叉臂于主体上的安装，该结构紧凑，并可适用于承载式或非承载式车身结构后悬架采用双叉臂式独立悬架的四驱车型，具有适用车型范围广的优点。

基于以上整体设计思想，本实施例的后副车架的一种示例性的结构如图1至图3所示，正如上述中所说，该后副车架具有一主体，于主体上设有用于与车架连接的连接部，以利于后副车架与车架的连接。其中，该主体包括前横梁1和后横梁2，以及纵梁3和弹簧座总成4。前横梁1和后横梁2沿车架宽度方向延伸设置且内部均构造有空腔，纵梁3沿车架长度方向延伸并左右对称布置的两个，且前横梁1的两端分别搭接固连于两个纵梁3上，于后横梁2的两端对称固连有两个弹簧座总成4，两个纵梁3的端部分别对应固连于各弹簧座总成4上。

具体结构上，由图1至图3并结合图4和图5所示，本实施例中，于前横梁1和后横梁2上分别设有供后主减速器安装的后主减前安装位和后主减后安装位。其中，前横梁1的内部形成有空腔，该空腔的横截面面积由前横梁1的中部向两端渐大设置，如此形成中间较窄两端较宽的变截面结构，如此可增大前横梁1与纵梁3搭接面的幅度，从而能够在提升后副车架整体整体结构刚度和模态的同时能够做到轻量化设计。

如图4中所示，本实施例的前横梁1包括扣合固连于一起的前横梁上板101和前横梁下板102，其中，前横梁上板101和前横梁下板102的横截面均呈U形状结构，且前横梁上板101和前横梁下板102的前端面较为平直，后端面向后副车架的前方凹陷而形成整体呈八字形且具有变截面空腔的结构，该结构较为简单，且易于加工成型。并且，因前横梁上板101和前横梁下板102的扣合焊接，而在前横梁上板101和前横梁下板102之间形成上述的空腔。

而上述的后主减前安装位具体包括贯通形成于前横梁上板101和前横梁下板102上的两个前安装孔1031，如此使得后主减速器的前悬置能够沿着车架的高度方向进行安装。为提高后主减前安装位的动刚度，本实施例中，于前横梁下板102上设有后主减前安装位加强板103，上述的前安装孔1031贯通设于后主减前安装位加强板103上。其中，后主减前安装位加强板103整体呈U形板状结构，其通过焊接的方式固连于前横梁下板102内，如此可提升前横梁下板102的刚度和强度，并利于提升后主减前安装位的动刚度，从而能够降低主减速器噪声水平。

在此需说明的是，本实施例的前横梁1除了上述中呈八字形的结构形式外，还可采用如下结构，具体例如前横梁上板101和前横梁下板102的前端面和后端面相对凹陷设置，以能够满足前横梁1在整体上由中部向两端，前横梁1的横截面面积渐大设置即可。

本实施例的后横梁2横截面呈矩形并为等截面设置，具体的，如图5所示，该后横梁2包括呈U形的后横梁上板201和板状的后横梁下板202，并通过焊接的方式，使得后横梁上板201和后横梁下板202固连于一起。而后主减后安装位则具体包括沿车架长度方向贯通于后横梁2上的两个后安装孔2011，为提高后安装孔2011的强度和刚度，于后安装孔2011内固连有悬置套管，也即是如图5中所示出的，于两个后安装孔2011内分别固连有后主减后安装位左悬置套管和后主减后安装位右悬置套管。

本实施例通过设置的后安装孔2011及固连于后安装孔2011内的悬置套管，可使得后主减速器的后悬置能够沿着车架的长度方向进行安装，且后主减后安装位具有较好的动刚度水平，同时与上述中后主减前安装位配合，也即是后主减速器的后悬置沿车架的长度方向进行安装，并且后主减速器的前悬置沿车架的高度方向进行安装，如此可有效提升后主减速器各安装位的动刚度水平，并利于降低主减速器噪声水平。

作为本实施例的进一步改进，本实施例中，于两个纵梁3上分别设有供双叉臂安装的叉臂安装部，以能够利于双叉臂于后副车架上的安装。由图1至图3并结合图6以及图9至图12所示，其中，本实施例的纵梁3如图6所示，其包括扣合固连于一起的纵梁上板301和纵梁下板302，且该纵梁3的一端搭接固连于上述中的弹簧座总成4上，另一端呈外扩状且设有副车架前连接位10，为提高副车架前连接位10的强度，于纵梁下板302上的副车架前连接位10处固连有副车架前连接位套管303。

上述的叉臂安装部包括分设于纵梁3上下两侧的上叉臂安装部和下叉臂安装部。具体的，于纵梁3的上下两侧分别固连有上叉臂安装架5和下叉臂安装架6，上叉臂安装部和下叉臂安装部分别为对应形成于上叉臂安装架5和下叉臂安装架6上的上叉臂安装孔50和下叉臂安装孔60。

其中，上叉臂安装架5具体包括沿车架长度方向间隔设置在纵梁3上侧面的上叉臂前安装架501和上叉臂后安装架502，同样的，下叉臂安装架6具体包括沿车架长度方向间隔设置在纵梁3下侧面的下叉臂前安装架601和下叉臂后安装架602。上叉臂前安装架501和上叉臂后安装架502以及下叉臂前安装架601和下叉臂后安装架602均呈U形状的折弯件，且上叉臂安装孔50形成于上叉臂前安装架501和上叉臂后安装架502上，而下叉臂安装孔60则形成于下叉臂前安装架601和下叉臂后安装架602上。

为提高叉臂安装部的刚度和强度，上叉臂安装架5和下叉臂安装架6采用焊接的方式固连于纵梁3上，且于上叉臂安装架5和下叉臂安装架6上分别构造有加强翻边，该加强翻边具体包括如图9至图12中所示出的，形成于上叉臂前安装架501上的第一加强翻边5011、形成于上叉臂后安装架502上的第二加强翻边5021、形成于下叉臂前安装架601上的第三加强翻边6011、以及形成于下叉臂后安装架602上的第四加强翻边6021。如此设置，可利于提高上叉臂安装架5和下叉臂安装架6的整体强度，同时，可有利于提高双叉臂安装点的动刚度，从而能够提升整车NVH水平。

正如前述中所说，于后横梁2的两端对称固连有两个弹簧座总成4，于各弹簧座总成4上设有用于安装弹簧的安装部。其中，所述的弹簧可采用螺旋弹簧或是空气弹簧，并且分别对应于螺旋弹簧或空气弹簧的安装，本实施例中弹簧座总成4包括如图7和图8所示的螺旋弹簧座总成4和空气弹簧座总成4。两者在整体结构上大体相同，均具有与后横梁2的端部搭接固连的连接端，以及沿连接端向车辆宽度方向的外侧延伸并呈扇形状的延伸端，安装部则具体为设于延伸端上的安装孔。对于螺旋弹簧座总成4和空气弹簧座总成4不同的是，安装部的大小不同以及安装端面大小不同。

具体的，如图7中所示，螺旋弹簧座总成4具体包括横截面呈U形的螺旋弹簧座上板401和平板状的弹簧座下板402，螺旋弹簧座上板401和弹簧座下板402通过焊接固连于一起，而安装部为形成于螺旋弹簧座上板401上的螺旋弹簧安装孔40，且于螺旋弹簧座上板401上构造有局部加强筋，用于提高螺旋弹簧座的强度。

如图8中所示，空气弹簧座总成4具体包括横截面呈U形的空气弹簧座上板401a和平板状的弹簧座下板402，空气弹簧座上板401a和弹簧座下板402通过焊接固连于一起，而安装部为形成于空气弹簧座上板401a上的空气弹簧安装孔40a，且于空气弹簧座上板401a上构造有局部加强筋，用于提高空气弹簧座的强度。其中，螺旋弹簧安装孔40相对于空气弹簧座总成4上的空气弹簧安装孔40a直径较小，且螺旋弹簧和空气弹簧于延伸端的安装端面大小不同。

本实施的弹簧座总成4可根据实际车型的匹配选用螺旋弹簧座总成或是选用空气弹簧座总成，从而使得本实施例的后副车架能够适用于不同车型配置的需求。

另外，于弹簧座总成4上延伸端上还设有副车架中连接位20和副车架后连接位30，其中，副车架中连接位20和副车架后连接位30分置于安装孔的两端。此外，为提高副车架中连接位20和副车架后连接位30的强度，于弹簧座下板402上固连有副车架中连接位套管403和副车架后连接位套管404。

在此值得说明的是，上述中的形成于纵梁3上的副车架前连接位10，以及形成在弹簧座总成4上的副车架中连接位20和副车架后连接位30，构成用于与车架连接的连接部。如此设置，可大大提高与车架连接的可靠性，且各安装位具有较好的动刚度水平，从而能够改善整车的NVH性能。

除此之外，本实施例中，于后横梁2上设有供后横臂安装的后横臂安装部。具体的，于后横梁2上设有相对布置的两个后横臂安装架7，后横臂安装部为贯穿后横臂安装架7设置的后横臂安装孔70。由图13并结合图1至图3所示，后横臂安装架7具体为U形的板状结构，并通过焊接的方式固连于后横梁2的下端面。其中，后横臂安装部具体为贯穿后横臂安装架7设置的后横臂安装孔70。为提高后横臂安装架7的强度，本实施例中，于后横臂安装架7上构造有第五加强翻边701，如此，不仅能够提高后横臂安装架7的强度，而且还能够提高后横臂安装部的动刚度水平。

本实施例的后副车架可同时满足后主减速器、螺旋弹簧/空气弹簧、以及双叉臂于主体上的安装，该结构紧凑，且可提升各安装点的动刚度水平，而能够提升整车的NVH水平。同时，该后副车架还可适用于承载式或非承载式车身结构后悬架采用双叉臂式独立悬架的四驱车型，具有适用车型范围广的优点，并且有着较好的使用效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后副车架，其特征在于包括：具有用于与车架连接的连接部的主体，其中，所述主体包括：

前横梁(1)和后横梁(2)，沿车架宽度方向延伸设置且内部均构造有空腔，并于所述前横梁(1)和所述后横梁(2)上分别设有供后主减速器安装的后主减前安装位和后主减后安装位；

纵梁(3)，沿车架长度方向延伸并左右对称布置的两个，于各所述纵梁(3)上分别设有供双叉臂安装的叉臂安装部，且所述前横梁(1)的两端分别搭接固连于两所述纵梁(3)上；

弹簧座总成(4)，对称固连于所述后横梁(2)两端的两个，于各所述弹簧座总成(4)上设有用于安装弹簧的安装部，且各所述弹簧座总成(4)分别对应固连于各所述纵梁(3)的端部。

2.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于：形成于所述前横梁(1)的所述空腔的横截面面积由所述前横梁(1)的中部向两端渐大设置。

3.根据权利要求2所述的后副车架，其特征在于：所述前横梁(1)包括扣合固连于一起的前横梁上板(101)和前横梁下板(102)，所述前横梁上板(101)和所述前横梁下板(102)之间围构形成所述空腔，且所述后主减前安装位包括贯通形成于所述前横梁上板(101)和所述前横梁下板(102)上的前安装孔(1031)。

4.根据权利要求3所述的后副车架，其特征在于：于所述前横梁下板(102)上设有后主减前安装位加强板(103)，所述前安装孔(1031)贯通设于所述后主减前安装位加强板(103)上。

5.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于：所述后横梁(2)的横截面呈矩形状，且于所述后横梁(2)上设有供后横臂安装的后横臂安装部。

6.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于：于所述后横梁(2)上设有相对布置的两个后横臂安装架(7)，所述后横臂安装部为贯穿所述后横臂安装架(7)设置的后横臂安装孔(70)。

7.根据权利要求5所述的后副车架，其特征在于：所述后主减后安装位包括沿所述车架长度方向贯通于所述后横梁(2)上的后安装孔(2011)，于所述后安装孔(2011)内固连有悬置套管。

8.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于：所述弹簧座总成(4)具有与所述后横梁(2)的端部搭接固连的连接端，以及沿所述连接端向车辆宽度方向的外侧延伸并呈扇形状的延伸端，所述安装部为设于所述延伸端上的安装孔。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的后副车架，其特征在于：所述叉臂安装部包括分设于所述纵梁(3)上下两侧的上叉臂安装部和下叉臂安装部。

10.根据权利要求9所述的后副车架，其特征在于：于所述纵梁(3)的上下两侧分别固连有上叉臂安装架(5)和下叉臂安装架(6)，于所述上叉臂安装架(5)和所述下叉臂安装架(6)上分别构造有加强翻边，且所述上叉臂安装部和所述下叉臂安装部分别为对应形成于上叉臂安装架(5)和下叉臂安装架(6)上的上叉臂安装孔(50)和下叉臂安装孔(60)。

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