CN113446020B - 一种敞开式tbm主机无扩洞式洞内拆卸方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，包括步骤：一、拆卸刀盘边块；二、拆卸刀盘的中心块；三、拆卸顶护盾；四、拆卸侧护盾；五、拆卸主梁后段及后支腿；六、拆卸撑靴组件；七、拆卸主梁中段及鞍架；八、拆卸主梁前段；九、拆卸TBM大件；十、运输中心块；十一、运输刀盘各边块。本发明不做吊点，不扩挖洞室，利用设备自身结构加简易门架拆机拆卸敞开式TBM主机除TBM大件外的其余部件，利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转拆除，可满足围岩完整性较差的隧洞围岩使用，满足各种围岩的无扩洞式洞内拆卸要求。

Description

一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法
技术领域
本发明属于敞开式TBM主机洞内拆卸技术领域，具体涉及一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法。
背景技术
目前，在国内外的TBM大埋深长距离独头掘进或两台TBM相向掘进施工中，TBM掘进任务完成后根据拆除位置可分为洞内拆除、洞外拆除两种方法。根据TBM施工现场实际情况，以洞内拆除居多。洞内拆除分为前做法和后做法，前做法分为对向法和支洞法，后做法采用旁洞法、洞顶扩挖、局部吊点法。
前做法和后做法都需要设置扩大洞室，安装桥机(或龙门吊)、固定吊点，制约了TBM拆卸进度，影响了工程总工期，并且施工造价也相对增加。另外，终止桩号位置不具备前做法开挖扩大洞室设置TBM拆机洞室、以及隧洞围岩类别为围岩完整性较差的情况，均难以依靠洞顶局部扩挖设置锚固点承载上百吨的主驱动吊装拆卸工作，因此，如何实现洞内安全、经济、高效快速拆卸TBM大件设备，减少TBM洞内拆卸区域的土方开挖、缩短拆机工期、降低施工成本、无损拆除TBM大件设备成为目前亟待解决的技术难题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，不做吊点，不扩挖洞室，利用设备自身结构加简易门架拆机拆卸敞开式TBM主机除TBM大件外的其余部件，利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转拆除，可满足围岩完整性较差的隧洞围岩使用，满足各种围岩的无扩洞式洞内拆卸要求，便于推广使用。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、拆卸刀盘边块：将刀盘与主驱动分离，将刀盘锚固到掌子面，解除刀盘与主驱动的连接，后退主机，预留出刨除刀盘背部边块焊缝的刀盘工位的空间，同时在刀盘和主驱动中间设置支撑钢管，在主梁左下方及右下方的洞室空挡处扩挖刀盘工位，将刀盘和主驱动连接后整体后退至刀盘工位处，刀盘点动旋转将刀盘边块侧边焊缝外漏于刀盘工位处，然后在左右侧刀盘工位处同步对边块B与边块C连接处的边块焊缝、以及边块D与边块C连接处的边块焊缝进行刨除，刨除完成后将刀盘点动旋转180°，完成边块C与边块A连接处的边块焊缝、以及边块D与边块A连接处的边块焊缝进行刨除；
拆除刀盘进人孔封板，刨除刀盘正面各相邻边块之间的焊缝及各边块与中心块之间的焊缝，解除刀盘各相邻边块之间的连接、以及边块与中心块之间的连接；
将边块A旋转至最底部，利用简易门型支架和倒链配合主机后退后拆卸边块A，然后将刀盘点动旋转180°，对称拆卸边块C，点动旋转刀盘90°拆卸边块B，点动旋转刀盘180°拆卸边块D，拆卸下来的各刀盘边块底部均垫方木原位放置；
步骤二、拆卸刀盘的中心块：刀盘边块拆除完后TBM主机继续后退后进行中心块拆除，中心块采用简易门型支架与机头架相连，配合滑车组或倒链拆除，对中心块进行预拉后与刀盘分离，中心块下部用临时支墩支撑，中心块前端用临时斜撑临时加固支撑，防止主机后退时中心块向后倾覆，TBM继续后退将中心块和主机分离，中心块前后加固原位立式放置；
步骤三、拆卸顶护盾；
步骤四、拆卸侧护盾；
步骤五、拆卸主梁后段及后支腿；
步骤六、拆卸撑靴组件；
步骤七、拆卸主梁中段及鞍架；
步骤八、拆卸主梁前段；
步骤九、拆卸TBM大件：所述TBM大件包括主驱动及底支撑，TBM大件的拆卸过程包括以下步骤：
步骤901、隧洞内主驱动区域底部硬化处理；
步骤902、主驱动背部焊接一对下耳板和一对上耳板；
步骤903、利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转，所述TBM大件翻转辅助装置包括有轨重型平板内燃机车和固定设置在有轨重型平板内燃机车上的支架，支架远离TBM大件的一端设置有一对用于分别连接一对主油缸的主油缸耳座，主油缸远离主油缸耳座的一端与上耳板铰接；支架靠近TBM大件的末端设置有一对用于分别连接一对下耳板的支架耳座，支架的两侧还设置有一对与硬化后的隧洞内主驱动区域底部抵接的顶升油缸，有轨重型平板内燃机车前侧与隧洞通过多个锚杆锚固；
步骤904、顶升油缸伸出，使底护盾脱离隧洞底面；
步骤905、一对主油缸回缩，拉动TBM大件整体翻转；
步骤906、TBM大件翻转至水平位置并落在有轨重型平板内燃机车上，拆除有轨重型平板内燃机车前端锚点，顶升油缸缩回，有轨重型平板内燃机车承载TBM大件出洞外；
步骤十、利用TBM大件翻转辅助装置将中心块进行翻转运至洞外；
步骤十一、利用简易门型支架将刀盘各边块吊装放置在重型平板车上加固运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤三中，拆卸顶护盾的过程：拆除盾体内部附属构件，拆除顶护盾滑座与机头架连接螺栓，顶护盾降至最低，将顶护盾滑座与顶护盾滑座套处加固焊接，在盾体内部机头架和主梁两侧焊接搭建两根平行的轨道梁，轨道梁上安装滑行滚轮，将顶护盾与滑行滚轮连接，使用倒链向后拉拽至主梁上部位置，随后在轨道梁上采用倒链将顶护盾卸至重型平板车上进行加固运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤四中，拆卸侧护盾的过程：拆除顶护盾后，拆除侧护盾的斜拉油缸和楔块油缸，解除侧护盾与底支撑的连接，利用移动式轨道梁和电动葫芦配合，给侧护盾提供预拉力，将侧护盾提升后滑动至主梁位置，利用主梁上部吊装门架配合倒链将侧护盾卸至重型平板车上进行加固运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤五中，拆卸拆卸主梁后段及后支腿的过程：在主梁前段和主梁中段下部做临时支墩支撑主梁，利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁后段预拉力，解除主梁中段和主梁后段之间的连接，将重型平板车开到主梁后段下部，依次拆除主梁后段及后支腿，利用重型平板车进行加固运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤六中，拆卸撑靴组件的过程：所述撑靴组件包括撑靴、撑靴油缸和主推油缸，利用主梁上部吊装门架配合倒链依次拆除撑靴、撑靴油缸和主推油缸，放置在洞室两侧，不侵占重型平板车的运输轨迹，待将主梁中段和鞍架拆除运输至洞外后，采用主梁上部吊装门架将撑靴、撑靴油缸和主推油缸依次放置在重型平板车上运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤七中，拆卸主梁中段及鞍架的过程：利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁中段预拉力，解除主梁前段和主梁中段之间的连接，撤掉主梁中段下部支墩，将重型平板车开到主梁中段下部，依次拆除主梁中段及鞍架，利用重型平板车进行加固运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤八中，拆卸主梁前段的过程：在机头架前后增加斜支撑，利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁前段预拉力，解除主梁前段和机头架之间的连接，撤掉主梁前段下部支墩，将重型平板车开到主梁前段下部，利用重型平板车进行加固运至洞外。
上述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤一中，在刀盘底部设置刀盘楔型支撑，确保刀盘稳定性的前提下刨除刀盘背部焊缝。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明仅仅在拆卸刀盘边块过程中，在主梁左下方及右下方的洞室空挡处扩挖两个局部的刀盘工位，剩余部件全部不涉及洞室扩洞，不扩挖洞室，利用设备自身结构加简易门架拆机拆卸敞开式TBM主机除TBM大件外的其余部件，利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转拆除，便于推广使用。
2、本发明构建TBM大件翻转辅助装置，支架远离TBM大件的一端设置有一对用于分别连接一对主油缸的主油缸耳座，主油缸远离主油缸耳座的一端与上耳板铰接；支架靠近TBM大件的末端设置有一对用于分别连接一对下耳板的支架耳座，支架的两侧还设置有一对与硬化后的隧洞内主驱动区域底部抵接的顶升油缸，有轨重型平板内燃机车前侧与隧洞通过多个锚杆锚固，利用顶升油缸伸出，使底护盾脱离隧洞底面，减少主油缸拉动TBM大件时的底面摩擦力，通过主油缸回缩，拉动TBM大件整体翻转，使用效果好。
3、本发明方法步骤简单，可满足围岩完整性较差的隧洞围岩使用，满足各种围岩的无扩洞式洞内拆卸要求，可靠稳定，便于推广使用。
综上所述，本发明不做吊点，不扩挖洞室，利用设备自身结构加简易门架拆机拆卸敞开式TBM主机除TBM大件外的其余部件，利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转拆除，可满足围岩完整性较差的隧洞围岩使用，满足各种围岩的无扩洞式洞内拆卸要求，便于推广使用。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明敞开式TBM主机在洞室内的结构示意图。
图2为本发明刀盘、刀盘工位和洞室的结构示意图。
图3为本发明简易门型支架、倒链和边块的配合关系示意图。
图4为本发明刀盘拆解示意图。
图5为本发明TBM大件和主梁的拆解示意图。
图6为本发明TBM大件安装耳板的结构示意图。
图7为图6的右视图。
图8为本发明TBM大件翻转辅助装置与TBM大件的连接关系示意图。
图9为图8去掉有轨重型平板内燃机车的右视图。
图10为本发明TBM大件翻转辅助装置中顶升油缸伸出的状态示意图。
图11为图10去掉有轨重型平板内燃机车的右视图。
图12为本发明TBM大件翻转辅助装置对TBM大件翻转的状态示意图。
图13为本发明TBM大件翻转辅助装置对TBM大件翻转完成的状态示意图。
图14为本发明的方法流程框图。
附图标记说明:
1—刀盘；              1-1—边块A；           1-2—边块B；
1-3—边块C；           1-4—边块D；           1-5—中心块；
1-6—边块焊缝；        1-7—刀盘工位；        1-8—简易门型支架；
1-9—倒链；            1-10—方木；           1-11—临时支墩；
1-12—临时斜撑；       2—洞室；              3—TBM大件；
4—顶护盾；            5—侧护盾；            6—主梁后段及后支腿；
7—主梁中段；          8—主梁前段；
10—下耳板；           11—上耳板；           12—有轨重型平板内燃机车；
13—支架；             14—主油缸耳座；       15—支架耳座；
16—锚杆；             17—主油缸；           18—顶升油缸。
具体实施方式
如图1至图14所示，本发明的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，包括以下步骤：
步骤一、拆卸刀盘边块：将刀盘1与主驱动分离，将刀盘锚固到掌子面，解除刀盘1与主驱动的连接，后退主机，预留出刨除刀盘背部边块焊缝1-6的刀盘工位1-7的空间，同时在刀盘1和主驱动中间设置支撑钢管，在主梁左下方及右下方的洞室2空挡处扩挖刀盘工位1-7，将刀盘1和主驱动连接后整体后退至刀盘工位1-7处，刀盘点动旋转将刀盘边块侧边焊缝外漏于刀盘工位1-7处，然后在左右侧刀盘工位1-7处同步对边块B1-2与边块C1-3连接处的边块焊缝1-6、以及边块D1-4与边块C1-3连接处的边块焊缝1-6进行刨除，刨除完成后将刀盘点动旋转180°，完成边块C1-3与边块A1-1连接处的边块焊缝1-6、以及边块D1-4与边块A1-1连接处的边块焊缝1-6进行刨除；
拆除刀盘进人孔封板，刨除刀盘正面各相邻边块之间的焊缝及各边块与中心块1-5之间的焊缝，解除刀盘各相邻边块之间的连接、以及边块与中心块之间的连接；
将边块A旋转至最底部，利用简易门型支架1-8和倒链1-9配合主机后退后拆卸边块A，然后将刀盘点动旋转180°，对称拆卸边块C，点动旋转刀盘90°拆卸边块B，点动旋转刀盘180°拆卸边块D，拆卸下来的各刀盘边块底部均垫方木1-10原位放置；
步骤二、拆卸刀盘的中心块1-5：刀盘边块拆除完后TBM主机继续后退后进行中心块1-5拆除，中心块1-5采用简易门型支架与机头架相连，配合滑车组或倒链拆除，对中心块进行预拉后与刀盘分离，中心块下部用临时支墩1-11支撑，中心块前端用临时斜撑1-12临时加固支撑，防止主机后退时中心块向后倾覆，TBM继续后退将中心块和主机分离，中心块前后加固原位立式放置；
步骤三、拆卸顶护盾4；
步骤四、拆卸侧护盾5；
步骤五、拆卸主梁后段及后支腿6；
步骤六、拆卸撑靴组件；
步骤七、拆卸主梁中段及鞍架7；
步骤八、拆卸主梁前段8；
步骤九、拆卸TBM大件3：所述TBM大件3包括主驱动及底支撑，TBM大件3的拆卸过程包括以下步骤：
步骤901、隧洞内主驱动区域底部硬化处理；
步骤902、主驱动背部焊接一对下耳板10和一对上耳板11；
步骤903、利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件3进行翻转，所述TBM大件翻转辅助装置包括有轨重型平板内燃机车12和固定设置在有轨重型平板内燃机车12上的支架13，支架13远离TBM大件3的一端设置有一对用于分别连接一对主油缸17的主油缸耳座14，主油缸17远离主油缸耳座14的一端与上耳板11铰接；支架13靠近TBM大件3的末端设置有一对用于分别连接一对下耳板10的支架耳座15，支架13的两侧还设置有一对与硬化后的隧洞内主驱动区域底部抵接的顶升油缸18，有轨重型平板内燃机车12前侧与隧洞通过多个锚杆16锚固；
步骤904、顶升油缸18伸出，使底护盾脱离隧洞底面；
步骤905、一对主油缸17回缩，拉动TBM大件3整体翻转；
步骤906、TBM大件3翻转至水平位置并落在有轨重型平板内燃机车12上，拆除有轨重型平板内燃机车12前端锚点，顶升油缸18缩回，有轨重型平板内燃机车12承载TBM大件3出洞外；
步骤十、利用TBM大件翻转辅助装置将中心块1-5进行翻转运至洞外；
步骤十一、利用简易门型支架将刀盘各边块吊装放置在重型平板车上加固运至洞外。
需要说明的是，实际实施过程中，仅仅在拆卸刀盘边块过程中，在主梁左下方及右下方的洞室空挡处扩挖两个局部的刀盘工位，剩余部件全部不涉及洞室扩洞，不扩挖洞室，利用设备自身结构加简易门架拆机拆卸敞开式TBM主机除TBM大件外的其余部件，利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转拆除；构建TBM大件翻转辅助装置，支架13远离TBM大件3的一端设置有一对用于分别连接一对主油缸17的主油缸耳座14，主油缸17远离主油缸耳座14的一端与上耳板11铰接；支架13靠近TBM大件3的末端设置有一对用于分别连接一对下耳板10的支架耳座15，支架13的两侧还设置有一对与硬化后的隧洞内主驱动区域底部抵接的顶升油缸18，有轨重型平板内燃机车12前侧与隧洞通过多个锚杆16锚固，利用顶升油缸18伸出，使底护盾脱离隧洞底面，减少主油缸17拉动TBM大件时的底面摩擦力，通过主油缸17回缩，拉动TBM大件3整体翻转，使用效果好，不做吊点，不扩挖洞室，利用设备自身结构加简易门架拆机拆卸敞开式TBM主机除TBM大件外的其余部件，利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件进行翻转拆除，可满足围岩完整性较差的隧洞围岩使用，满足各种围岩的无扩洞式洞内拆卸要求，简化了施工步骤，减少了施工工作量，不对围岩造成破坏，成本低。
本实施例中，步骤三中，拆卸顶护盾的过程：拆除盾体内部附属构件，拆除顶护盾滑座与机头架连接螺栓，顶护盾降至最低，将顶护盾滑座与顶护盾滑座套处加固焊接，在盾体内部机头架和主梁两侧焊接搭建两根平行的轨道梁，轨道梁上安装滑行滚轮，将顶护盾与滑行滚轮连接，使用倒链向后拉拽至主梁上部位置，随后在轨道梁上采用倒链将顶护盾卸至重型平板车上进行加固运至洞外。
本实施例中，步骤四中，拆卸侧护盾的过程：拆除顶护盾后，拆除侧护盾的斜拉油缸和楔块油缸，解除侧护盾与底支撑的连接，利用移动式轨道梁和电动葫芦配合，给侧护盾提供预拉力，将侧护盾提升后滑动至主梁位置，利用主梁上部吊装门架配合倒链将侧护盾卸至重型平板车上进行加固运至洞外。
本实施例中，步骤五中，拆卸拆卸主梁后段及后支腿的过程：在主梁前段和主梁中段下部做临时支墩支撑主梁，利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁后段预拉力，解除主梁中段和主梁后段之间的连接，将重型平板车开到主梁后段下部，依次拆除主梁后段及后支腿，利用重型平板车进行加固运至洞外。
本实施例中，步骤六中，拆卸撑靴组件的过程：所述撑靴组件包括撑靴、撑靴油缸和主推油缸，利用主梁上部吊装门架配合倒链依次拆除撑靴、撑靴油缸和主推油缸，放置在洞室两侧，不侵占重型平板车的运输轨迹，待将主梁中段和鞍架拆除运输至洞外后，采用主梁上部吊装门架将撑靴、撑靴油缸和主推油缸依次放置在重型平板车上运至洞外。
本实施例中，步骤七中，拆卸主梁中段及鞍架的过程：利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁中段预拉力，解除主梁前段和主梁中段之间的连接，撤掉主梁中段下部支墩，将重型平板车开到主梁中段下部，依次拆除主梁中段及鞍架，利用重型平板车进行加固运至洞外。
本实施例中，步骤八中，拆卸主梁前段的过程：在机头架前后增加斜支撑，利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁前段预拉力，解除主梁前段和机头架之间的连接，撤掉主梁前段下部支墩，将重型平板车开到主梁前段下部，利用重型平板车进行加固运至洞外。
本实施例中，步骤一中，在刀盘1底部设置刀盘楔型支撑，确保刀盘稳定性的前提下刨除刀盘背部焊缝。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (6)

1.一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、拆卸刀盘边块：将刀盘（1）与主驱动分离，将刀盘锚固到掌子面，解除刀盘（1）与主驱动的连接，后退主机，预留出刨除刀盘背部边块焊缝（1-6）的刀盘工位（1-7）的空间，同时在刀盘（1）和主驱动中间设置支撑钢管，在主梁左下方及右下方的洞室（2）空挡处扩挖刀盘工位（1-7），将刀盘（1）和主驱动连接后整体后退至刀盘工位（1-7）处，刀盘点动旋转将刀盘边块侧边焊缝外漏于刀盘工位（1-7）处，然后在左右侧刀盘工位（1-7）处同步对边块B（1-2）与边块C（1-3）连接处的边块焊缝（1-6）、以及边块D（1-4）与边块C（1-3）连接处的边块焊缝（1-6）进行刨除，刨除完成后将刀盘点动旋转180°，完成边块C（1-3）与边块A（1-1）连接处的边块焊缝（1-6）、以及边块D（1-4）与边块A（1-1）连接处的边块焊缝（1-6）进行刨除；
拆除刀盘进人孔封板，刨除刀盘正面各相邻边块之间的焊缝及各边块与中心块（1-5）之间的焊缝，解除刀盘各相邻边块之间的连接、以及边块与中心块之间的连接；
将边块A旋转至最底部，利用简易门型支架（1-8）和倒链（1-9）配合主机后退后拆卸边块A，然后将刀盘点动旋转180°，对称拆卸边块C，点动旋转刀盘90°拆卸边块B，点动旋转刀盘180°拆卸边块D，拆卸下来的各刀盘边块底部均垫方木（1-10）原位放置；
步骤二、拆卸刀盘的中心块（1-5）：刀盘边块拆除完后TBM主机继续后退后进行中心块（1-5）拆除，中心块（1-5）采用简易门型支架与机头架相连，配合滑车组或倒链拆除，对中心块进行预拉后与刀盘分离，中心块下部用临时支墩（1-11）支撑，中心块前端用临时斜撑（1-12）临时加固支撑，防止主机后退时中心块向后倾覆，TBM继续后退将中心块和主机分离，中心块前后加固原位立式放置；
步骤三、拆卸顶护盾（4）；
步骤四、拆卸侧护盾（5）；
步骤五、拆卸主梁后段及后支腿（6）；
步骤六、拆卸撑靴组件；
步骤七、拆卸主梁中段及鞍架（7）；
步骤八、拆卸主梁前段（8）；
步骤九、拆卸TBM大件（3）：所述TBM大件（3）包括主驱动及底支撑，TBM大件（3）的拆卸过程包括以下步骤：
步骤901、隧洞内主驱动区域底部硬化处理；
步骤902、主驱动背部焊接一对下耳板（10）和一对上耳板（11）；
步骤903、利用TBM大件翻转辅助装置对TBM大件（3）进行翻转，所述TBM大件翻转辅助装置包括有轨重型平板内燃机车（12）和固定设置在有轨重型平板内燃机车（12）上的支架（13），支架（13）远离TBM大件（3）的一端设置有一对用于分别连接一对主油缸（17）的主油缸耳座（14），主油缸（17）远离主油缸耳座（14）的一端与上耳板（11）铰接；支架（13）靠近TBM大件（3）的末端设置有一对用于分别连接一对下耳板（10）的支架耳座（15），支架（13）的两侧还设置有一对与硬化后的隧洞内主驱动区域底部抵接的顶升油缸（18），有轨重型平板内燃机车（12）前侧与隧洞通过多个锚杆（16）锚固；
步骤904、顶升油缸（18）伸出，使底护盾脱离隧洞底面；
步骤905、一对主油缸（17）回缩，拉动TBM大件（3）整体翻转；
步骤906、TBM大件（3）翻转至水平位置并落在有轨重型平板内燃机车（12）上，拆除有轨重型平板内燃机车（12）前端锚点，顶升油缸（18）缩回，有轨重型平板内燃机车（12）承载TBM大件（3）出洞外；
步骤十、利用TBM大件翻转辅助装置将中心块（1-5）进行翻转运至洞外；
步骤十一、利用简易门型支架将刀盘各边块吊装放置在重型平板车上加固运至洞外；
步骤三中，拆卸顶护盾的过程：拆除盾体内部附属构件，拆除顶护盾滑座与机头架连接螺栓，顶护盾降至最低，将顶护盾滑座与顶护盾滑座套处加固焊接，在盾体内部机头架和主梁两侧焊接搭建两根平行的轨道梁，轨道梁上安装滑行滚轮，将顶护盾与滑行滚轮连接，使用倒链向后拉拽至主梁上部位置，随后在轨道梁上采用倒链将顶护盾卸至重型平板车上进行加固运至洞外；
步骤四中，拆卸侧护盾的过程：拆除顶护盾后，拆除侧护盾的斜拉油缸和楔块油缸，解除侧护盾与底支撑的连接，利用移动式轨道梁和电动葫芦配合，给侧护盾提供预拉力，将侧护盾提升后滑动至主梁位置，利用主梁上部吊装门架配合倒链将侧护盾卸至重型平板车上进行加固运至洞外。
2.按照权利要求1所述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤五中，拆卸拆卸主梁后段及后支腿的过程：在主梁前段和主梁中段下部做临时支墩支撑主梁，利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁后段预拉力，解除主梁中段和主梁后段之间的连接，将重型平板车开到主梁后段下部，依次拆除主梁后段及后支腿，利用重型平板车进行加固运至洞外。
3.按照权利要求1所述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤六中，拆卸撑靴组件的过程：所述撑靴组件包括撑靴、撑靴油缸和主推油缸，利用主梁上部吊装门架配合倒链依次拆除撑靴、撑靴油缸和主推油缸，放置在洞室两侧，不侵占重型平板车的运输轨迹，待将主梁中段和鞍架拆除运输至洞外后，采用主梁上部吊装门架将撑靴、撑靴油缸和主推油缸依次放置在重型平板车上运至洞外。
4.按照权利要求1所述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤七中，拆卸主梁中段及鞍架的过程：利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁中段预拉力，解除主梁前段和主梁中段之间的连接，撤掉主梁中段下部支墩，将重型平板车开到主梁中段下部，依次拆除主梁中段及鞍架，利用重型平板车进行加固运至洞外。
5.按照权利要求1所述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤八中，拆卸主梁前段的过程：在机头架前后增加斜支撑，利用主梁上部吊装门架配合倒链给主梁前段预拉力，解除主梁前段和机头架之间的连接，撤掉主梁前段下部支墩，将重型平板车开到主梁前段下部，利用重型平板车进行加固运至洞外。
6.按照权利要求1所述的一种敞开式TBM主机无扩洞式洞内拆卸方法，其特征在于：步骤一中，在刀盘（1）底部设置刀盘楔型支撑，确保刀盘稳定性的前提下刨除刀盘背部焊缝。
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