CN113429930B - 一种加成型双组分有机硅灌封胶及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及胶黏剂领域，具体公开了一种加成型双组分有机硅灌封胶及其制备方法。一种加成型双组分有机硅灌封胶，包括A组分和B组分，所述A组分包括如下重量份的原料：乙烯基硅油100份、导热填料300‑500份以及铂催化剂0.1‑2份；所述B组分包括如下重量份的原料：乙烯基硅油100份、导热填料300‑500份、含氢硅油5‑15份以及抑制剂0.1‑0.5份；所述导热填料由包含重量比为100：20‑40:30‑40:5‑10的氧化铝、氮化硼、四针状氧化锌晶须、碳化硅晶须组成。本申请的加成型双组分有机硅灌封胶可用于电子灌封领域，其具有导热性能好、流动性高、不易分层的优点。

Description

一种加成型双组分有机硅灌封胶及其制备方法

技术领域

本申请涉及胶黏剂领域，更具体地说，它涉及一种加成型双组分有机硅灌封胶及其制备方法。

背景技术

灌封胶是指将液态胶黏剂用机械或者手工的方式灌入装有电子元件、线路的器件内，在常温或者加热条件下固化形成的热固性高分子材料。按照灌封胶材质划分，常见的有环氧树脂灌封胶、有机硅灌封胶以及聚氨酯灌封胶，其中有机硅灌封胶具有防潮、防腐蚀、防震、防尘的作用，不仅可以提高电子产品的使用性能，而且还能稳定电子元件的参数，广泛应用于电子灌封领域。

有机硅灌封胶按照其聚合方式可分为加成型有机硅灌封胶和缩合型有机硅灌封胶，按照剂型可以分为单组分有机硅灌封胶和双组分有机硅灌封胶。其中，加成型双组分有机硅灌封胶一般以含乙烯基的聚二甲基硅氧烷为基础聚合物，低摩尔质量含氢硅油为固化剂，在铂系催化剂作用下交联而成。随着电子信息技术的发展，电子产品趋于密集化及小型化发展，其功率不断增加，导致电子产品单位面积产生的热量随之增加，这对灌封胶的导热以及阻燃性能有了更高的要求。

为了提高有机硅灌封胶的导热和阻燃性能，一般是通过添加高比例的导热填料、阻燃填料等无机粉体填料以获得导热性能和阻燃性能；常见的无机粉体填料主要有氢氧化铝、氢氧化镁、二氧化硅等，由于无机粉体填料具有比表面大、表面能高的特点，导致其在有机相中易形成一些弱连接界面的大尺寸团聚体，易出现沉降的现象，往往造成液态灌封胶的流动性和物理机械性能的下降；为了解决无机粉体填料与聚合物相容性差的问题，常见的处理方法是对无机粉体进行表面处理，以提高其与聚合物的的界面亲和性，改善其在聚合物中的分散状态；但是研究表明，单纯对无机粉体进行表面处理，对提高分散性、减缓沉降的效果有限，因此，如何在有效提高灌封胶的导热性而减缓导热填料的沉降性，是需要解决的问题。

发明内容

为了在提高灌封胶导热性的同时，降低灌封胶中填料的沉降现象，提高体系的稳定性，本申请提供一种加成型双组分有机硅灌封胶及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种加成型双组分有机硅灌封胶，采用如下的技术方案：一种加成型双组分有机硅灌封胶，包括A组分以及B组分；

所述A组分包括如下重量份的原料：乙烯基硅油100份、导热填料300-500份以及铂催化剂0.1-2份；

所述B组分包括如下重量份的原料：乙烯基硅油100份、导热填料300-500份、含氢硅油5-15份以及抑制剂0.1-0.5份；

所述导热填料由包含重量比为100：20-40:30-40:5-10的氧化铝、氮化硼、四针状氧化锌晶须、碳化硅晶须组成。

通过采用上述技术方案，氧化锌具有较高的热导率以及较低的热膨胀系数，氧化锌的加入，可以提高硅橡胶的热稳定性和导热率；采用四针状氧化锌晶须与碳化硅晶须作为导热晶须，将其分散于聚合物中，可以形成相互交错的三维网络，在导热晶须的作用下，可以使得填料颗粒之间相互分散，降低其发生团聚的现象，通过晶须与填料颗粒之间的配合，可以形成更加稳定的分散体系，形成更加稳定的分散体系，有利于提高体系的导热性能优选的，所述导热填料在使用前经过硅烷偶联剂的表面处理。

通过采用上述技术方案，将导热填料通过硅烷偶联剂进行表面处理，可以降低导热填料的表面能，提高导热填料与聚合物的相容性，有利于提高体系的分散稳定性，降低填料团聚、沉降的现象。

优选的，所述氧化铝由粒径为40-50μm的氧化铝和粒径为1-5μm的氧化铝按照3:1的重量比组成；所述氮化硼的粒径为20-30μm。

通过采用上述技术方案，本申请采用大粒径与小粒径的氧化铝与中粒径的氮化硼并用，利用不同粒径的导热填料填充到有机硅灌封胶中，可以形成紧密的堆积，有利于形成导热通路，以提高灌封胶的热导率。

所述抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、2-甲基-3-丁炔基-2-醇、3-甲基-1-乙炔基-3-醇中的一种或它们的混合。

通过采用上述技术方案，由于加成型双组分有机硅灌封胶在进行灌封时，需要一定的操作时间，因为通过添加1-乙炔基-1-环己醇、2-甲基-3-丁炔基-2-醇、3-甲基-1-乙炔基-3-醇类的抑制剂，在室温下可以抑制铂催化剂的活性，而在高温固化时又不影响铂催化剂的催化效率，并且可以提高灌封胶的储存稳定性。

优选的，所述铂催化剂采用如下方法制备：将活性炭酸化、水洗、干燥后，得到预处理活性炭；

将硅烷偶联剂分散于水中，制得硅烷偶联剂含量为0.5-2wt％的硅烷偶联剂的水溶液；

将预处理活性炭置于与其等质量的硅烷偶联剂的水溶液中，在80-90℃的温度下，超声分散处理20-30min，干燥后，得到表面处理活性炭；

将表面处理活性炭置于氯铂酸溶液中，加入碱剂调节pH为9-10，在40-50℃的温度下搅拌吸附2-3h，加入还原剂还原后，经过抽滤、清洗至中性、干燥后，得到负载型铂催化剂。

通过采用上述技术方案，将活性炭分别经过酸化处理、表面改性处理后，可以增加活性炭的表面积，提高活性炭对氯铂酸的吸收率，相较于普通铂催化剂，本申请的负载型铂催化剂的催化活性高、性能稳定的优点，此外，负载型铂催化剂加入后，还可以维持体系的稳定性，提高有机硅灌封胶体系的稳定性，降低沉降、分层现象。

优选的，超声分散频率为20-30kHz，功率为200-300W。

通过采用上述技术方案，经过超声分散处理，可以提高硅烷偶联剂对预处理活性炭的表面改性效率，增加预处理活性炭表面的活性基团，从而提高对铂的吸附负载率。

优选的，所述还原剂为甲醛的水溶液，还原温度为60-70℃，还原时间为5-7h。

通过采用上述技术方案，甲醛作为还原剂，其具有还原效率高的优点。

第二方面，本申请提供一种加成型双组分有机硅灌封胶的制备方法，采用如下的技术方案：

一种加成型双组分有机硅灌封胶的制备方法，包括以下步骤：按照比例，将A组分的原料乙烯基硅油以及导热填料混合，在130-140℃的温度下，以2000-4000r/min的速度搅拌2-3h，抽真空，降温至70℃以下，加入铂催化剂，搅拌均匀，得到A组分；

按照比例，将B组分的原料乙烯基硅油、导热填料以及含氢硅油混合，在130-140℃的温度下，以2000-4000r/min的速度搅拌2-3h，抽真空，降温至70℃以下，加入抑制剂，搅拌均匀，得到B组分；即得到所述加成型双组分有机硅灌封胶。

通过采用上述技术方案，将乙烯基硅油与导热填料在2000-4000r/min的速度下高速混合，有利于提高混合的均匀性。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请的导热填料采用氧化铝、氮化硼、四针状氧化锌晶须和碳化硅晶须复配，利用晶须形成相互交错的三维网络，与填料颗粒之间相互分散，可以形成更加稳定的分散体系，既能提高体系的导热性能，又能降低导热填料在灌封胶中的沉降现象，从而提高体系的稳定性。

2、本申请中优选对复配后的导热填料进行表面处理，可以提高导热填料与硅油的相容性，获得了减缓导热填料发生团聚、沉降的现象的效果。

3、本申请的导热填料中的填料颗粒采用大粒径与小粒径的氧化铝与中粒径的氮化硼并用，利用不同粒径的导热填料填充到有机硅灌封胶中，可以形成紧密的堆积，有利于形成导热通路，以提高灌封胶的热导率。

4、本申请的铂催化剂优选为负载型铂催化剂，相较于传统铂金催化剂，负载型铂催化剂具有催化活性高、性能稳定的优点，并且，由于本申请的负载型铂催化剂经过改性处理后，可以提高其在灌封胶中的分散性，可以作为稳定分散剂提高有机硅灌封胶体系的稳定性，降低沉降、分层现象。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

导热填料的制备例

制备例中的原料均源于市售。其中，四针状氧化锌晶须购自杭州吉康新材料有限公司，型号为SS-ZS50，平均粒径为5μm；碳化硅晶须购自上海乃欧纳米科技有限公司，型号为NO-C-001-2，平均粒径为500nm；硅烷偶联剂为γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(硅烷偶联剂KH-570)。

导热填料的制备例1

将75kg粒径为40-50μm的氧化铝、25kg粒径为1-5μm的氧化铝、20kg粒径为20-30μm的氮化硼、30kg四针状氧化锌晶须以及5kg碳化硅晶须混合均匀，得到导热填料。

导热填料的制备例2

将75kg粒径为40-50μm的氧化铝、25kg粒径为1-5μm的氧化铝、30kg粒径为20-30μm的氮化硼、35kg四针状氧化锌晶须以及7.5kg碳化硅晶须混合均匀，得到导热填料。

导热填料的制备例3

将75kg粒径为40-50μm的氧化铝、25kg粒径为1-5μm的氧化铝、40kg粒径为20-30μm的氮化硼、40kg四针状氧化锌晶须以及10kg碳化硅晶须混合均匀，得到导热填料。

导热填料的制备例4

本制备例与导热填料的制备例1的不同之处在于，将25kg粒径为1-5μm的氧化铝替换为25kg粒径为40-50μm的氧化铝；将20kg粒径为20-30μm的氮化硼替换为30kg粒径为40-50μm的氮化硼。

导热填料的制备例5

本制备例与导热填料的制备例1的不同之处在于，将75kg粒径为1-5μm的氧化铝替换为25kg粒径为1-5μm的氧化铝；将20kg粒径为20-30μm的氮化硼替换为30kg粒径为1-5μm的氮化硼。

导热填料的制备例6

本制备例与导热填料的制备例1的不同之处在于，将30kg四针状氧化锌晶须替换为30kg平均粒径为5μm的氧化锌粉。

负载型铂催化剂的制备例

制备例中的原料均源于市售。其中，活性炭为椰壳活性炭，选购自河南立泽环保科技有限公司，粒径为200目的椰壳活性炭；硅烷偶联剂为γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(硅烷偶联剂KH-570)。

负载型铂催化剂的制备例1

S1、将100kg粒径为200目的椰壳活性炭置于200kg质量分数为10％的硝酸溶液中，在70℃的温度下搅拌处理2h后，得到酸化椰壳活性炭；将酸化椰壳活性炭用去离子水清洗至中性后，在120℃的温度下干燥4h，得到预处理椰壳活性炭；

S2、将硅烷偶联剂分散于水中，制得硅烷偶联剂含量为0.5wt％的硅烷偶联剂的水溶液；

S3、将100kg预处理活性炭置于100kg、S2中的硅烷偶联剂的水溶液中，在超声温度为80℃、超声频率为20kHz、超声功率为300W的条件下，超声分散处理30min，然后在120℃的温度下干燥4h，得到表面处理活性炭；

S4、将100kg表面处理活性炭置于10kg、1wt％的氯铂酸溶液中，加入10wt％的氢氧化钠溶液，调节体系的pH为10，在40℃的温度下搅拌吸附3h，然后加入3kg、40wt％的甲醛的水溶液，在60℃的温度下还原7h，抽滤后，用去离子水清洗至中性后，在80℃的温度下干燥6h，得到负载型铂催化剂。

负载型铂催化剂的制备例2

S1、将100kg粒径为200目的椰壳活性炭置于200kg质量分数为10％的硝酸溶液中，在70℃的温度下搅拌处理2h后，得到酸化椰壳活性炭；将酸化椰壳活性炭用去离子水清洗至中性后，在120℃的温度下干燥4h，得到预处理椰壳活性炭；

S2、将硅烷偶联剂分散于水中，制得硅烷偶联剂含量为1wt％的硅烷偶联剂的水溶液；

S3、将100kg预处理活性炭置于100kg、S2中的硅烷偶联剂的水溶液中，在超声温度为85℃、超声频率为25kHz、超声功率为250W的条件下，超声分散处理25min，然后在120℃的温度下干燥4h，得到表面处理活性炭；

S4、将100kg表面处理活性炭置于10kg、1wt％的氯铂酸溶液中，加入10wt％的氢氧化钠溶液，调节体系的pH为10，在45℃的温度下搅拌吸附2.5h，然后加入3kg、40wt％的甲醛的水溶液，在65℃的温度下还原6h，抽滤后，用去离子水清洗至中性后，在80℃的温度下干燥6h，得到负载型铂催化剂。

负载型铂催化剂的制备例3

S1、将100kg粒径为200目的椰壳活性炭置于200kg质量分数为10％的硝酸溶液中，在70℃的温度下搅拌处理2h后，得到酸化椰壳活性炭；将酸化椰壳活性炭用去离子水清洗至中性后，在120℃的温度下干燥4h，得到预处理椰壳活性炭；

S2、将硅烷偶联剂分散于水中，制得硅烷偶联剂含量为2wt％的硅烷偶联剂的水溶液；

S3、将100kg预处理活性炭置于100kg、S2中的硅烷偶联剂的水溶液中，在超声温度为90℃、超声频率为30kHz、超声功率为200W的条件下，超声分散处理20min，然后在120℃的温度下干燥4h，得到表面处理活性炭；

S4、将100kg表面处理活性炭置于10kg、1wt％的氯铂酸溶液中，加入10wt％的氢氧化钠溶液，调节体系的pH为10，在50℃的温度下搅拌吸附2h，然后加入3kg、40wt％的甲醛的水溶液，在70℃的温度下还原5h，抽滤后，用去离子水清洗至中性后，在80℃的温度下干燥6h，得到负载型铂催化剂。

负载型铂催化剂的制备例4

本制备例与负载型铂催化剂的制备例1的不同之处在于，不包含S2、S3，即S4中的表面处理活性炭用S1的预处理椰壳活性炭代替。

实施例

以下实施例中的原料均源自市售。其中，乙烯基硅油为乙烯基封端的聚有机硅氧烷，购自浙江新安化工股份有限公司，其黏度(25℃)为500mPa·s，乙烯基质量分数为1.2％；含氢硅油的黏度(25℃)为300mPa·s，活性氢含量质量分数为0.2％；抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、2-甲基-3-丁炔基-2-醇、3-甲基-1-乙炔基-3-醇中的一种，以下实施例均选择1-乙炔基-1-环己醇。

实施例1-6的各原料用量见表1。

以下以实施例1为例进行说明，实施例1提供的加成型双组分有机硅灌封胶的制备方法如下：

包括以下步骤：按照比例，将A组分的原料乙烯基硅油以及导热填料混合，在130℃的温度下，以2000r/min的速度搅拌3h，抽真空，降温至70℃，加入铂催化剂，搅拌均匀，得到A组分；

按照比例，将B组分的原料乙烯基硅油、导热填料以及含氢硅油混合，在130℃的温度下，以2000r/min的速度搅拌3h，抽真空，降温至70℃，加入抑制剂，搅拌均匀，得到B组分；即得到所述加成型双组分有机硅灌封胶。

实施例1-6中的导热填料均选自导热填料的制备例1制备而得，催化剂均为铂催化剂，购自贺利氏公司的Karstedt催化剂，其中文名为铂(0)-1,3-二乙烯-1,1,3,3-四甲基二硅氧烷，铂含量为9000ppm。

表1实施例1-6的原料用料表(用量单位：kg)

实施例7

本实施例与实施例2的不同之处在于，制备A组分和B组分时，搅拌温度为135℃，搅拌速度为3000r/min，搅拌时间为2.5h。

实施例8

本实施例与实施例2的不同之处在于，制备A组分和B组分时，搅拌温度为140℃，搅拌速度为4000r/min，搅拌时间为3h。

实施例9

本实施例与实施例2的不同之处在于，导热填料选自导热填料的制备例2制备而得。

实施例10

本实施例与实施例2的不同之处在于，导热填料选自导热填料的制备例3制备而得。

实施例11

本实施例与实施例2的不同之处在于，在A组分的原料以及B组分的原料共混之前，将导热填料经过硅烷偶联剂的表面处理，具体包括如下步骤：将硅烷偶联剂KH570分散于水中，得到硅烷偶联剂含量为0.5wt％的硅烷偶联剂的水溶液；将400kg导热填料加入与400kg硅烷偶联剂的水溶液中，在80℃的温度下，搅拌处理0.5h，在120℃的温度下干燥4h后即可。

实施例12

本实施例与实施例5的不同之处在于，铂催化剂选自负载型铂催化剂的制备例1制备而得。

实施例13

本实施例与实施例5的不同之处在于，铂催化剂选自负载型铂催化剂的制备例2制备而得。

实施例14

本实施例与实施例5的不同之处在于，铂催化剂选自负载型铂催化剂的制备例3制备而得。

实施例15

本实施例与实施例5的不同之处在于，铂催化剂选自负载型铂催化剂的制备例4制备而得。

对比例

对比例1

本对比例与实施例2的不同之处在于，导热填料选自导热填料的制备例4制备而得。

对比例2

本对比例与实施例2的不同之处在于，导热填料选自导热填料的制备例5制备而得。

对比例3

本对比例与实施例2的不同之处在于，导热填料选自导热填料的制备例6制备而得。

性能检测试验

将灌封胶的A组分和B组分按照1:1的质量比混合均匀，在真空下脱泡10min；然后室温下倒入模具中，置于平板硫化机中，在150℃的温度下固化10min，得到试片，将制得的试片按照如下方法进行测试，将测试结果示于表2。

1.黏度：根据GB/T2794-2013《胶黏剂黏度的测定单圆筒旋转黏度计法》，分别测试在25℃时A和B混合后的黏度。

2.热导率：根据GB/T11205-2009《橡胶热导率的测定热线法》进行测试。

3.阻燃性能：根据GB/T10707-2008《橡胶燃烧性能的测定》。

4.抗沉降性能：分别取每个实施例和对比例的A组分、B组分作为实验试样，每个实施例和对比例的A组分均设置20个试样，每个实施例和对比例的B组分同样均设置20个试样，A组分与B组分测试方法相同，具体如下：每个试样为500g，将试样置于500mL塑料杯中，静置后，每隔30天，选取每组中的一个试样，用刮刀刮动塑料杯底部，观察其底部是否出现结块现象，每次测试后将相应试样废弃，下次对其它试样进行测试，记录出现结块的时间；在测试6个月后，若还未出现结块现象，则每隔15天测试一次。

表2实施例以及对比例的性能测试表

结合实施例1、实施例2、实施例3以及表2可以看出，实施例3的灌封胶的热导率优于实施例1、实施例2，出现结块时间早于实施例1、实施例2，说明随着导热填料的用量增大，可以提高灌封胶的导热性能，但是会增加体系的不稳定性，使得灌封胶易出现沉降现象。

结合实施例2、实施例11以及表2可以看出，实施例11的灌封胶的热导率优于实施例2，出现结块时间晚于实施例2，说明将导热填料的表面经过硅烷偶联剂处理后，可以改善导热填料表面的结构，以增加其与聚合物的相容性，降低导热填料出现的沉降现象，有利于提高体系导热通道的稳定性，从而改善灌封胶的导热性能。

结合实施例2、对比例1、对比例2、对比例3以及表2可以看出，实施例2的灌封胶的导热率均优于对比例1、对比例2以及对比例3，实施例2的灌封胶的结块时间均晚于对比例1、对比例2以及对比例3，说明氧化铝的粒径、氮化硼的粒径以及四针状氧化锌晶须均会影响灌封胶的导热性能以及稳定性，当氧化铝采用本申请的大粒径与小粒径复配，同时添加中粒径的氮化硼，并通过四针状氧化锌晶须和碳化硅晶须的配合时，具有协同效果，在提高灌封胶的导热性能的同时，减缓其发生沉降、结块现象。

为了验证催化剂的用量、种类对灌封胶性能的影响，本申请还进行了如下实验，将测试结果示于表3。

力学性能：将灌封胶的A组分和B组分按照1:1的质量比混合均匀，在真空下脱泡10min；然后室温下倒入模具中，置于平板硫化机中，在150℃的温度下固化10min，得到试片；根据GB/T528-2009《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》，测试试片的拉伸强度以及断裂伸长率。

将灌封胶的A组分和B组分按照1:1的质量比混合均匀，在真空下脱泡10min；然后在50℃的温度下，测试其表干时间。

表3实施例的灌封胶的催化性能测试表

结合实施例2、实施例4、实施例5、实施例6以及表3可以看出，随着催化剂用量的增加，灌封胶的表干时间缩短，说明催化剂用量的增加可以提高固化效率，缩短反应时间。

结合实施例5、实施例12-15以及表3可以看出，实施例12-14的灌封胶的表干时间均短于实施例5，实施例12-14的灌封胶的出现结块时间略晚于实施例5，说明本申请的负载型铂催化剂相较于传统的铂催化剂，具有更高的催化活性，催化效率更高，并且在一定程度上还可以适当减缓灌封胶出现沉降的时间。

实施例12、实施例15以及表3可以看出，实施例12的灌封胶的表干时间略短于实施例15，实施例12的灌封胶的出现结块的时间也略晚于实施例15，说明在制备负载型铂催化剂时，将预处理椰壳活性炭经过硅烷偶联剂的表面处理后，可以增加其对氯铂酸的吸附力，从而增加负载型铂催化剂的催化效率，并且经过硅烷偶联剂的表面处理后，负载型铂催化剂具有很好的分散稳定性，可以提高体系的稳定性，减缓沉降现象。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种加成型双组分有机硅灌封胶，其特征在于，包括A组分以及B组分；

所述A组分包括如下重量份的原料：乙烯基硅油100份、导热填料300-400份以及铂催化剂0.1-2份；

所述B组分包括如下重量份的原料：乙烯基硅油100份、导热填料300-400份、含氢硅油5-15份以及抑制剂0.1-0.5份；

所述导热填料由包含重量比为100：20-40:30-40:5-10的氧化铝、氮化硼、四针状氧化锌晶须、碳化硅晶须组成；

所述氧化铝由粒径为40-50μm的氧化铝和粒径为1-5μm的氧化铝按照3:1的重量比组成；所述氮化硼的粒径为20-30μm；

所述铂催化剂采用如下方法制备：将活性炭酸化、水洗、干燥后，得到预处理活性炭；

将硅烷偶联剂分散于水中，制得硅烷偶联剂含量为0.5-2wt%的硅烷偶联剂的水溶液；

将预处理活性炭置于与其等质量的硅烷偶联剂的水溶液中，在80-90℃的温度下，超声分散处理20-30min，干燥后，得到表面处理活性炭；

将表面处理活性炭置于氯铂酸溶液中，加入碱剂调节pH为9-10，在40-50℃的温度下搅拌吸附2-3h，加入还原剂还原后，经过抽滤、清洗至中性、干燥后，得到负载型铂催化剂。

2.根据权利要求1所述的加成型双组分有机硅灌封胶，其特征在于，所述导热填料在使用前经过硅烷偶联剂的表面处理。

3.根据权利要求1所述的加成型双组分有机硅灌封胶，其特征在于，所述抑制剂为1-乙炔基-1-环己醇、2-甲基-3-丁炔基-2-醇、3-甲基-1-乙炔基-3-醇中的一种或它们的混合。

4.根据权利要求1所述的加成型双组分有机硅灌封胶，其特征在于，超声分散频率为20-30kHz，功率为200-300W。

5.根据权利要求1所述的加成型双组分有机硅灌封胶，其特征在于，所述还原剂为甲醛的水溶液，还原温度为60-70℃，还原时间为5-7h。

6.权利要求1所述的加成型双组分有机硅灌封胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：按照比例，将A组分的原料乙烯基硅油以及导热填料混合，在130-140℃的温度下，以2000-4000r/min的速度搅拌2-3h，抽真空，降温至70℃以下，加入铂催化剂，搅拌均匀，得到A组分；

按照比例，将B组分的原料乙烯基硅油、导热填料以及含氢硅油混合，在130-140℃的温度下，以2000-4000r/min的速度搅拌2-3h，抽真空，降温至70℃以下，加入抑制剂，搅拌均匀，得到B组分；即得到所述加成型双组分有机硅灌封胶。