CN113365930B - 具有改善的装载物操纵单元的货架仓库系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种货架仓库系统(1)，该货架仓库系统具有两个存放架(2a、2b)和在所述存放架之间延伸的货架通道(5)。货架仓库系统(1)还具有装载物操纵单元(11)，该装载物操纵单元具有用于中间缓冲装载物(4)的缓冲装置(12a)和用于装载物(4)的入库和/或出库的装载物升降装置(13a)。装载物升降装置(13a)包括：带有升降引导部(16)的竖直杆架(15)、带有驱动站(18)和牵引器件传动机构(19)的升降驱动装置(17)以及支承在升降引导部(16)上并且可通过升降驱动装置(17)竖直运动的升降框架(20)。升降框架(20)与升降驱动装置(17)的牵引器件传动机构(19)连接并且包括运输装置(21)。此外，货架仓库系统(1)具有自动化的货架操作机(23)，该货架操作机能够在存放架(2a、2b)处的导轨(22a、22b)上在货架通道(5)中移动；以及连接到装载物操纵单元(11)上的输送技术装置(25a)。升降框架(20)布置在竖直杆架(15)的背离货架通道(5)的侧上。带有驱动马达(26a)的驱动站(18)布置在竖直杆架(15)的面向货架通道(5)的侧上。驱动马达(26a)在此位于货架通道(5)内。

Description

具有改善的装载物操纵单元的货架仓库系统

技术领域

本发明涉及一种货架仓库系统，其包括：第一存放架，该第一存放架带有用于装载物的存放位置，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面中；以及第二存放架，所述第二存放架带有用于装载物的存放位置，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面中。第一存放架和第二存放架沿水平的z方向相对于彼此隔开间距，由此在第一存放架与第二存放架之间构造有货架通道，所述货架通道具有水平地沿x方向延伸的纵向轴线，x方向正交于所述z方向定向。第一存放架具有(第一)前部的货架立柱、(第一)后部的货架立柱、对于每个存放平面而言沿x方向延伸的且与(第一)前部的货架立柱连接的(第一)前部的纵向梁、对于每个存放平面而言沿x方向延伸的且与(第一)后部的货架立柱连接的(第一)后部的纵向梁和对于每个存放平面而言布置在(第一)前部的纵向梁与(第一)后部的纵向梁之间的带有存放位置的(第一)货架底部。第二存放架具有(第二)前部的货架立柱、(第二)后部的货架立柱、对于每个存放平面而言沿x方向延伸的且与(第二)前部的货架立柱连接的(第二)前部的纵向梁、对于每个存放平面而言沿x方向延伸的且与(第二)后部的货架立柱连接的(第二)后部的纵向梁和对于每个存放平面而言布置在(第二)前部的纵向梁与(第二)后部的纵向梁之间的带有存放位置的(第二)货架底部。此外，货架仓库系统包括装载物操纵单元，所述装载物操纵单元包括沿z方向相对于所述货架通道在侧向上错开的第一缓冲装置并且包括布置在货架通道的边缘区域中的第一装载物升降装置，所述第一装载物升降装置用于装载物的入库和/或出库。第一装载物升降装置尤其是布置在货架通道的边缘区域中。第一缓冲装置在存放平面中的至少一些存放平面中具有提供装置，提供装置分别构造用于中间缓冲一个装载物或多个装载物并且沿x方向相邻于第一装载物升降装置的其中一侧布置或沿x方向相邻于第一装载物升降装置的两侧布置。第一装载物升降装置包括：第一竖直杆架，所述第一竖直杆架具有第一升降引导部；和第一升降驱动装置，所述第一升降驱动装置具有第一驱动站以及牵引器件传动机构。竖直杆架尤其是布置在货架通道的边缘区域中、位置固定地竖立且尤其是固定在第一存放架上。此外，第一装载物升降装置包括：支承在第一升降引导部上的且能通过第一升降驱动装置竖直运动的第一升降框架，所述第一升降框架与第一升降驱动装置的牵引器件传动机构连接；以及布置在所述第一升降框架上的第一运输装置，所述第一运输装置至少构造用于在提供装置之一与第一运输装置之间沿x方向运输装载物。此外，货架仓库系统包括导轨，所述导轨在相叠的水平的移动平面中分别成对地(尤其是在相同的高度上)布置在第一存放架的(第一)前部的纵向梁和第二存放架的(第二)前部的纵向梁上，并且所述导轨沿x方向沿着第一存放架、第二存放架和提供装置延伸。此外，货架仓库系统包括至少一个自动化的货架操作机(尤其是单平面货架操作机)，该货架操作机具有至少一个负载接纳装置，该货架操作机用于在存放位置与提供装置之间运输装载物，货架操作机能够在移动平面上在存放位置前方以及在提供装置前方沿着导轨沿x方向移动。最后，货架仓库系统包括连接到装载物操纵单元上的第一输送技术装置，所述第一输送技术装置用于将装载物运送至所述第一装载物升降装置并且用于将装载物从第一装载物升降装置运走，其中，第一装载物升降装置将第一输送技术装置和提供装置输送技术地连接。

背景技术

自动的货架仓库系统的不同的构造方案例如由EP2327643B1、EP2436620A2、EP2158144B1、EP1716060B1、EP2132113B1和DE102011012424A1已知。

但已知的货架仓库系统具有一系列缺点：

升降框架在根据现有技术的、驱动马达布置在升降框架下方的解决方案中不能下降得非常深，由此到进一步引导的输送技术装置上的附接也必须在相对地面隔开大的间距的情况下进行。以下解决方案也是已知的，在所述解决方案中，驱动马达沿x方向相邻于竖直杆架布置。由此，虽然可以使下部的移动高度(即升降框架在竖直杆架上的最下面的高度位置)最小化，但驱动马达只能非常困难地从货架通道接近并且难以维护。

如果连续的牵引器件(如扁带或齿带)用于升降框架的竖直运动，则所述牵引器件以已知的方式围绕驱动轮和换向轮引导，必要时也经由引导轮引导。为了避免牵引器件从驱动轮、换向轮或引导轮跳出并且为了避免牵引器件在驱动轮上打滑或牵引器件在驱动轮的啮合部上跳过，将所述牵引器件置于预紧力下。连续的牵引器件在受负荷时基本上具有两个区段，即负载回形段和空载回形段。附加于预紧力，在负载回形段中存在通过升降框架的重量影响的负载张紧力份额。通过所述负载张紧力份额使负载回形段相对于不受载的状态伸长。所述伸长被空载回形段接纳，该空载回形段现在相对于不受载的状态缩短。与此相应地，在空载回形段中出现的张紧力被减小到不受载的状态下的预紧力以下。为了防止牵引器件在空载回形段的区域中从换向轮(或如果存在的话从引导轮)中跳出，在空载回形段中的预紧力在该负载状态下也不应下降到零，因为所述牵引器件否则变得松弛。特别是当升降框架向上加速并且负载回形段基于提高的负载张紧力份额而更强地伸长时，也必须防止这种状态。

特别有问题的是升降框架在其最下面位置中的高度位置，因为空载回形段此时是最短的。牵引器件中的预紧力应选择得如此高，使得即使在该状态下也可以实现长度补偿，而不使空载回形段变得松弛。这尤其是在根据现有技术的如下解决方案中是困难的，在所述解决方案中，用于牵引器件的驱动轮位于杆架足部区域中(直接处于杆架头部区域中的上部的换向轮下方)，因为空载回形段在这种解决方案中通常是特别短的。在此不利的是尤其是可利用的负载张紧力份额由于牵引器件中的所需的高的预紧力而减少。与此相应地，对于牵引器件需要相对大的横截面，以便可以完全承载所需的负载并且使其运动。

此外，通常将相对实心的型材横截面用于竖直杆架。该竖直杆架因此是重且昂贵的。尤其是，在30至40m的杆架高度的情况下装配也是耗费的并且只能以重的起重机来实现装配。

由现有技术已知的货架仓库系统一般也不提供针对如下情况的有效的解决方案：牵引器件传动机构要一次失效(因为例如牵引器件传动机构的一个牵引器件磨损)。虽然可以给升降框架配设安全制动器，但所述安全制动器在减速时间或响应时间之后才制动。如果升降框架在牵引器件传动机构失效时位于与安全制动器的减速时间或响应时间相对应的高度下方，则安全制动器完全不起作用。在升降框架在牵引器件磨损时直线向下运动的情况下，问题更强地凸显。因此，牵引器件的磨损通常带来严重的损伤。

已知的系统由于存放架数米的结构高度而对于振动也是易受影响的，所述振动通过运动的部件的运行(例如通过货架操作机的运行亦或通过装载物升降装置的一个或多个升降框架的运行)而导入到存放架中。此外，这种振动或震动通过尤其是可竖直移动的升降框架的向越来越高的运动速度和加速度的趋势而加剧。在此有问题的是，重量低的装载物可从其所设置的位置“摇走”，所述装载物在存放架中搁放在该位置中。这可导致，通过货架操作机所进行的自动的取出变得困难或甚至被阻止，并且需要排除故障。这尤其是意味着静止、手动介入以及与此相关联的成本。

发明内容

因此，本发明的任务是给出一种改善的货架仓库系统。尤其是，升降框架应能下降到这样的程度，使得防止牵引器件从其引导部中跳起或打滑，在牵引器件传动机构失效时使损伤保持得低，简化竖直杆架的装配和/或使货架仓库系统中的震动保持得低。

本发明的任务借助开头提及的类型的货架仓库系统解决，其中，带有第一运输装置的第一升降框架布置在竖直杆架的背离货架通道的侧上，而包括第一驱动马达的第一驱动站布置在竖直杆架的面向货架通道的侧上，并且第一驱动马达布置在货架通道内。

通过所提出的措施，驱动马达能够从货架通道良好地接近，由此能以简单的方式实现驱动马达的装配和维护。此外，升降框架可以移动到特别靠近地面，因为驱动马达布置在升降框架的运动区域之外。下部的移动高度(即升降框架在竖直杆架上的最下面的高度位置)尤其是为小于500mm，特别地为375mm。

竖直杆架可以布置在货架通道中。但竖直杆架也可以有利地沿z方向在侧向上相对于货架通道错开地布置，即布置在货架通道之外。

第一装载物升降装置的第一牵引器件传动机构包括牵引器件，尤其是连续的牵引器件。在货架仓库系统的一种适宜的实施变型方案中，牵引器件围绕驱动轮(该驱动轮与驱动马达耦联)、围绕上部的/下部的换向轮并且围绕至少一个引导轮被引导。驱动轮、上部和下部的换向轮、引导轮和必要时用于牵引器件的张紧系统也是牵引器件传动机构的一部分。驱动站包括驱动轮和驱动马达，所述驱动轮和驱动马达可以支承在共同的基板上。驱动轮不仅是驱动站的一部分而且是牵引器件传动机构的一部分。下部的换向轮支承在杆架足部区域中，上部的换向轮支承在杆架头部区域中。牵引器件尤其是可以构造为齿带，并且驱动轮可以构造为齿盘。

通过所提出的措施可以将驱动马达的驱动力或驱动功率在仅小的运动的质量的情况下传递到升降框架上。驱动马达也可以靠近地面固定地安装并且不对升降框架的运动的质量做出贡献。尤其是当竖直杆架具有敞开的型材横截面或构造为空心型材时，牵引器件的其中一个回形段也可以在竖直杆架的内部被引导。

通过驱动轮在货架通道中的定位，空载回形段明显相对于如下解决方案延长，在该解决方案中，用于牵引器件的驱动轮布置在杆架足部区域中。空载回形段的长度可以相对于所述已知的解决方案大致变为两倍，通过所提出的措施，空载回形段可以更容易接纳在负载回形段中在升降框架受负荷和/或有加速度时出现的伸长。因此，牵引器件中的预紧力可以选择得相对低，而不必担心牵引器件从下部的换向轮或引导辊子中跳出(如果在空载回形段的区域中存在的话)或牵引器件在驱动轮上打滑或牵引器件在驱动轮的啮合部上跳过。与此相应地，可利用的负载张紧力份额是相对高的，并且对于牵引器件仅需要相对小的横截面，以便可以承载所需的负载并使其运动。此外，通过设置引导辊子增大围绕驱动轮的包容角，这附加地改善升降驱动装置。

为了实现上述目的，有利的是，

-牵引器件传动机构包括驱动轮、下部的换向轮、上部的换向轮、引导轮和围绕驱动轮、下部的换向轮、上部的换向轮和引导轮被引导的牵引器件；其中，

-下部的换向轮布置在竖直杆架的竖直杆架足部的区域中(具体而言在牵引器件的空载回形段的区域中布置在竖直杆架足部上)，而上部的换向轮布置在竖直杆架的竖直杆架头部的区域中；

-引导轮在下部的换向轮与驱动轮之间布置在竖直杆架足部的区域中；

-驱动轮在与所述竖直杆架隔开间距的情况下布置在竖直杆架足部的区域中；并且

-在所述驱动轮与下部的换向轮之间的中心间距(尤其是水平的中心间距)至少为300mm。特别优选地，所述中心间距在350mm与800mm之间。

有利地，第一装载物升降装置可以具有张紧系统，用于牵引器件的装配和/或用于调整牵引器件中的预紧力，该张紧系统布置在竖直杆架的面向货架通道的侧上。

基于所提出的措施，张紧系统可良好地从货架通道接近，由此牵引器件的张紧能够在制造货架仓库系统时以简单的方式实现，或牵引器件的再张紧能够在维护货架仓库系统时以简单的方式实现。作为张紧系统例如考虑紧固锁扣，其中，牵引器件的张紧力可以借助于螺栓或螺母调整。

本发明的任务也借助开头提及的类型的货架仓库系统解决，其中，竖直杆架具有敞开的型材横截面，其中，型材横截面包括型材基部(在术语“型材板条”下已知)，从型材基部伸出的(且尤其是平行延伸的)型材边部和在型材边部的自由端部上弯折的装配边部，在装配边部处，竖直杆架固定在所述第一存放架上。

型材横截面可以因此尤其是为C形的(带有向内弯曲的装配边部)或U形的，带有向外指向的、尤其是向外弯曲的装配边部。通过敞开的结构方式，在竖直杆架上的附装部可良好地接近，由此不仅简化装载物操纵单元的制造，而且简化装载物操纵单元的维护。装配边部围绕杆架的竖直轴线向外或向内指向(尤其围绕竖直轴线弯曲)并且提供用于竖直杆架在第一存放架上的装配的靠置面。特别地，竖直杆架经由连接器件与存放架连接。作为连接器件可以尤其是设置螺纹件，但也可设想通过铆钉或通过夹持件进行连接。通过将竖直杆架固定在存放架上、尤其是固定在多个竖直相叠的装配区段上，竖直杆架尽管为敞开的结构方式仍是特别稳定的，尤其是抵抗扭转，即使在30至40m的杆架高度的情况下。此外，有利的是，材料使用是少的并且重量也降低到最小。由此能以较小的技术耗费实现更简单的装配并且运输成本也是低的。但原则上也可以设想，竖直杆架具有闭合的型材横截面并且尤其是构造为矩形管。竖直杆架则具有特别高的抗扭刚度。

最后，本发明的任务也借助开头提及的类型的货架仓库系统解决，其中，装载物操纵单元包括吸收能量的变形装置。变形装置固定装配在第一升降框架下方，尤其是固定装配在竖直杆架的背离货架通道的侧上(例如固定装配在装载物操纵单元的固定构件上或直接固定装配在地板、货架仓库系统的钢结构或建筑物的夹层天花板上，货架仓库系统竖立在地板、钢结构或夹层天花板上)。

当牵引器件传动机构要发生失效(由于例如牵引器件传动机构的牵引器件磨损)并且升降框架不配设有安全制动器或用于升降框架的安全制动器应不足够快速地反应时，以这种方式使装载物操纵单元上的损伤保持得低。安全制动器可以例如具有0.2至0.6秒的减速时间或响应时间，这根据如下公式：

与0.20至1.80m的下落高度相对应。如果升降框架在牵引器件传动机构失效时位于与安全制动器的减速时间或响应时间相对应的高度下方，则安全制动器完全不起作用。在升降框架在牵引器件磨损时正以其最大速度向下运动的情况下，则问题更加强烈地凸显。上述减速时间在6m/s的移动速度的情况下与1.20m或3.60m的附加高度相对应。在该情况下，安全制动器在1.40m的高度下方或在5.40m的高度下方完全不起作用。但借助于变形装置可以减弱升降框架的冲击。有利地，变形装置通常具有比例如液压减振器更低的结构高度。因此，升降框架可以在正常运行下比例如在使用液压减振器时的情况更进一步向下运动。

在这一点上说明的是，

-带有第一运输装置的第一升降框架在竖直杆架的背离货架通道的侧上的布置结构，和包括第一驱动马达的所述第一驱动站在竖直杆架的面向货架通道的侧上的布置结构，以及第一驱动马达布置在货架通道内的布置结构；和/或

-用于竖直杆架的敞开的型材横截面的设置方案，其中，型材横截面包括型材基部，从型材基部伸出的(并且尤其是平行延伸的)型材边部和在型材边部的自由端部上弯折的装配边部，在装配边部处，竖直杆架固定在所述第一存放架上；和/或

-吸收能量的变形装置的设置方案，所述变形装置固定装配在第一升降框架下方，尤其是固定装配在竖直杆架的背离货架通道的侧上；

可以在货架仓库系统中分别单个地或以任意组合应用。

通常，“货架底部”可以尤其是包括沿z方向延伸的横向承载件或贯穿横梁或构造为层格底部或格栅式层格底部。

装载物在存放位置与提供装置之间的运输尤其是应理解为由提供装置接收装载物，装载物入库到存放位置上，装载物从存放位置中出库以及装载物转交到提供装置之一上。

在第一输送技术装置与提供装置之间通过第一装载物升降装置进行的输送技术的连接尤其是实现：将装载物从第一输送技术装置转移到第一装载物升降装置上并且输出到提供装置上和/或将装载物从提供装置转移到第一装载物升降装置上并且输出到第一输送技术装置上。

“提供装置”根据第一实施方案可以构造为被动的提供装置并且分别包括用于中间缓冲一个或多个装载物的固定的靠置台(没有输送元件)，并且根据第二实施方案构造为主动的提供装置并且分别包括输送装置(带有至少一个马达驱动的输送元件，例如带有至少一个输送辊子)。

视实施方式而定，运输装置可以如此构造或运行，使得装载物可以在运输装置上仅在一个方向上运输，或使得装载物可以在运输装置上沿两个方向运输(倒转运行)。运输装置可以例如通过输送装置或负载接纳装置形成，如这例如在WO2013/090970A2中所描述的。

“存放位置”通常是货架仓库系统中的如下区域，在该区域上可以存放装载物。装载物可以直接存放在存放位置上或借助于装载辅助器件存放在存放位置上。存放位置布置在不同的“存放平面”中。

“装载辅助器件”通常用于在货架仓库系统中存放和运输装载物并且尤其是可以构造为容器、纸板盒、托盘、货板、袋子(尤其是构造为“塑料袋”)、手提箱、包袋或吊带。在这一点上说明的是，在货架仓库系统中不是所有装载辅助器件必须具有相同的特性，而是装载辅助器件也可以不同地构造。此外，装载辅助器件可以具有多个接纳区域/接纳格层。

“货架操作机”是自动化运行的输送运输工具，该输送运输工具在轨道上移动并且可以构造为单平面货架操作机(也称为“往返交通工具”)。在该情况下，货架操作机可以经由负载接纳装置或负载接纳器件仅操作一个唯一的存放平面。但货架操作机也可以实施为多平面货架操作机。在该情况下，货架操作机可以经由负载接纳装置或负载接纳器件操作多个存放平面。在货架仓库系统中，在同一货架通道中尤其是可以设置有多个货架操作机(不仅单平面货架操作机而且多平面货架操作机)，所述货架操作机尤其是在不同的“移动平面”中进行操作。

在货架仓库系统中，也可以设置有多个“维护平面”，所述维护平面尤其是可以通过用于装配和维护人员的行走板条形成。

货架仓库系统也可以具有控制系统，该控制系统一般用于操控货架仓库系统的运动的部件，例如用于操控货架操作机和装载物升降装置。控制系统也可以与仓库和分拣系统的上级的中央计算机连接，该仓库和分拣系统包括货架仓库系统。

有利地，第一驱动马达的驱动轴线沿x方向定向。以这种方式，驱动马达可以特别节省空间地布置在货架通道中，由此能够以简单的方式例如由维护人员通过装载物升降装置。尤其是当货架通道是相对窄的和/或当多个装载物升降装置相对置地(在此关于x轴镜像对称地相对置地)布置在货架通道中时，则得到这种布置结构。此外，装载物操纵单元的结构高度由于在货架通道内卧式布置的驱动马达而是相对低的。与此相应地，货架操作机可以在仅低的高度下通过装载物升降装置。如果装载物升降装置下降到地面中，则为此仅需要不太深的地坑。

但也有利的是，第一驱动马达的驱动轴线竖直定向。即使在该布置结构中，也能够以简单的方式通过装载物操纵单元，并且该布置结构又尤其是适用于相对窄的货架通道和/或适用于多个装载物升降装置(尤其是关于x轴镜像对称地)相对置地布置在货架通道中的情况。

此外，特别有利的是，

-第一存放架包括(第一)装配梁，所述装配梁附加于(第一)前部的纵向梁固定(例如经由连接器件优选可松脱地固定)在(第一)前部的货架立柱上并且平行于(第一)前部的纵向梁延伸；并且

-(第一)竖直杆架包括面向货架通道的装配区段，第一装载物升降装置借助该装配区段支承(例如经由连接器件优选可松脱地固定)在(第一)装配梁上。

在上述情况下也有利的是，第二存放架包括(第二)装配梁，所述装配梁附加于(第二)前部的纵向梁固定(例如经由连接器件优选可松脱地固定)在(第二)前部的货架立柱上并且平行于(第二)前部的纵向梁延伸。

如开头提到的，用于货架操作机的导轨位于第一和第二存放架的前部的纵向梁上。但装载物升降装置的竖直杆架不像平常那样与前部的纵向梁连接，而是与单独设置的装配梁连接。当升降框架高动态地在竖直杆架上调节时，则这尤其是有利的。术语“高动态”在给定的关系下尤其是表示大于6m/s的速度和大于7m/s²的加速度。通过将用于竖直杆架的连接部位从前部的纵向梁(并且因此从用于货架操作机的引导轨道)解耦，通过升降框架的动态的调节运动引起的振动不直接传递到前部的纵向梁上(并且因此不直接传递到用于货架操作机的引导轨道上)。

此外，在一种优选的实施方案中，货架底部支承在前部的纵向梁上。通过所提出的措施即使在该情况下也几乎没有由于所述至少一个升降框架的调节运动引起的振动传递到货架底部上。因此不发生搁放在存放位置上的装载物的不期望的运动或“迁移”，就像其在现有技术中可能出现的并且在装载物出库时可能导致问题。

通过所提出的措施，可以减少或甚至避免由装载物升降装置产生的振动传递。尤其是，竖直杆架可以在多个竖直相叠的装配区段上与多个竖直相叠地布置的装配梁连接。作为连接器件可以尤其是设置有螺纹件，但也可设想通过铆钉或通过夹持件进行连接。

在一种适宜的实施变型方案中，货架仓库系统包括行走板条，所述行走板条在货架通道中布置在相叠的维护平面中并且固定(例如经由连接器件优选可松脱地固定)在第一存放架的装配梁和第二存放架的装配梁上。通过所述措施，在货架仓库系统中设置装配或维护平面，装配或维护人员可以踏入所述装配或维护平面，以便可以在货架仓库系统中执行装配作业或维护作业。作为连接器件又可以设置螺纹件、铆钉或夹持件。

有利的是，在(第一)竖直杆架与(第一)装配梁之一之间的连接通过折弯的或制有弯头的(即双重折弯)固定元件建立。固定元件的折弯的或制有弯头的结构方式一方面允许竖直杆架在装配梁上的牢固的且非常简单的装配，但另一方面也进一步减少在装载物升降装置与装载物之间的振动传递。具体地，固定元件可以基本上作用为弯曲弹簧。在选择用于固定元件的材料时，要注意的是，材料具有足够的减振性能，以便阻止不期望的共振现象。

通常要说明的是，作为弯曲弹簧的作用不与固定元件的弯曲的或制有弯头的结构方式相关联。相反地，在竖直杆架附接到固定元件上的附接点与装配梁附接到固定元件上的附接点之间的自由弯曲长度是显著的。

尤其是有利的是，折弯的或制有弯头的固定元件和/或布置在(第一)竖直杆架与(第一)装配梁之一之间的衬板由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成。通过低的弹性模量，有效地避免或至少减少在装载物升降装置与货架操作机之间的振动传递。特别是，这适用于折弯的或制有弯头的固定元件，所述折弯的或制有弯头的固定元件实现特别高的减振。但原则上也有利的是，为了竖直杆架的垂直定向或为了在竖直杆架与装配梁之间的间距补偿以不同的厚度嵌入的衬板由一种相应的材料制成。尤其是塑料、如特氟隆或纤维增强塑料适合作为材料。但也可设想使用橡胶或木头(尤其是胶合板)，所述橡胶或木头也具有足够的减振性能。当然也可以设想使用其他复合材料作为纤维增强塑料，例如塑料-木头复合材料。尽管衬板优选由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成，但原则上可以设想，衬板由金属(尤其是由钢)制成。在该情况下，衬板可以称为“金属衬板”。在这一点上也说明的是，在竖直杆架与装配梁之间可以嵌入一个衬板(金属衬板)可以或嵌入多个衬板(多个金属衬板)。

有利地，竖直杆架具有多个杆架部段，所述杆架部段基本上无缝隙地竖直相叠地接合在一起(优选借助于对碰连接)。就此而言，特别有利的是，用于引导第一(和第二)升降框架的第一升降引导部沿竖直方向通过形状互补的对接连接结构划分开(例如借助于在各个升降引导部部段之间的槽-键连接)。通过所提出的措施，一方面使竖直杆架的运输及其在建筑物中在竖立位置上的装入变得容易，另一方面竖直杆架的分割实现了装载物升降装置的模块化构造。具体地，视所需要的行程高度而定可以将许多不同的杆架部段安装成一个竖直杆架。杆架部段优选相互螺纹连接。

此外，有利的是，在杆架部段之间的分割部沿竖直方向相对于升降引导部的对接连接结构错开地布置。升降引导部的对接连接结构因此不布置在和两个杆架部段之间的分割部一样的高度上。杆架部段彼此间的(不期望的)移位(如其例如可由于杆架部段彼此间的卡紧而出现)不影响或仅以小的程度影响升降引导部的对接连接结构。由此，在升降框架运动时震动或振动的出现可以保持得低。此外，由升降滑道导入到杆架上的升降引导部中的弯曲负荷经由杆架元件的对接部导出。

在货架仓库系统的另一种适宜的实施变型方案中，用于引导第一升降框架的第一升降引导部包括第一引导条和第二引导条，所述第一引导条和第二引导条彼此分开并且平行地沿竖直杆架的纵向方向延伸并且经由固定器件优选可松脱地与竖直杆架连接。尤其是，第一引导条和第二引导条由光亮拉拔的或经磨光的扁钢形成，其具有用于将扁钢固定在竖直杆架上的螺纹孔。尽管成本适宜的且模块化的结构方式，升降框架在第一升降引导部上平稳地运转，并且仅将低的震动导入到竖直杆架中。

此外，适宜的是，第一存放架的竖直杆架和第一升降引导部以及前部的货架立柱和后部的货架立柱由相同的材料制成，尤其是由钢制成。通过所提出的措施，尤其是可以避免发生由温度引起的卡紧和/或在货架仓库系统的构件之间的间隙。因此，所述实施变型方案尤其是适用于如下货架仓库系统，所述货架仓库系统应在宽的温度范围内使用或暴露于温度波动。例如这涉及如下货架仓库系统，所述货架仓库系统在室温下建造，但所述货架仓库系统然后在非常低的温度下运行，就如这例如在冷藏仓库中的这种情况。通常，货架仓库系统使用所处的温度范围为约-40℃至+40℃。通过避免在构件之间的间隙，尤其是可以在装载物升降装置和货架操作机运行时减少噪音发展。

在上述关系下也有利的是，附加地前部的纵向梁以及后部的纵向梁和/或装配梁由和竖直杆架、第一升降引导部以及前部的和后部的货架立柱一样的材料制造。由此，可以还更好地避免由温度引起的卡紧和/或在货架仓库系统的构件之间的间隙。

此外，有利的是，吸收能量的变形装置

-包括力分配板，所述力分配板具有用于第一升降框架的冲击面；

-在力分配板下方包括能由于力作用而塑性变形的蜂窝体，所述蜂窝体至少部分地吸收在第一升降框架与力分配板碰撞时产生的冲击能量；并且

-在蜂窝体下方包括用于装配变形装置的装配板。

升降框架仅具有小的面积，在升降框架与变形装置之间的接触面仅仅是小。通过力分配板将在加载升降框架时出现的力均匀地导入到布置在升降框架下方的蜂窝体中，并且蜂窝体均匀地变形。原则上也可行的是，将力分配板布置在升降框架上。但为了使升降框架的运动的质量保持得低，有利的是，将力分配板固定装配在蜂窝体上。优选地，力分配板与蜂窝体连接、尤其是粘接。优选地，装配板也与蜂窝体连接、尤其是粘接。

适宜的是，蜂窝体的空腔沿竖直方向延伸。通过蜂窝结构产生适宜的刚度与体积比或适宜的刚度与重量比。也就是说，尽管在变形时吸收高的能量，变形装置仍是小的或轻的。由此，能够提供仅带有低的结构高度的变形装置，该低的结构高度能实现升降框架运动直至快到地面高度上。同城，蜂窝体的大致75％的结构高度可用于对冲击进行缓冲。此外，变形装置的压缩行为可以通过蜂窝结构良好地影响。最后，也产生适宜的制造或更换成本。

有利地，力分配板关于水平轴线的抗弯刚度是蜂窝体沿竖直方向的抗压刚度的至少两倍大。适宜的也是，当最大变形为不变形的变形体的结构高度的75％时，变形体的竖直变形的差为不变形的变形体的结构高度的最大10％。换言之，最小变形则为不变形的变形体的结构高度的65％。

这些措施有助于：在升降框架的加载施加到变形装置上时出现的力均匀地导入到蜂窝体中。换言之，蜂窝体应屈服(溃缩)并且在力分配板变形之前变形。因数2应理解为有利的标准值。原则上，也可以设想其他值，因为力经由接触面导入到蜂窝体中的方式与升降框架、力分配板和蜂窝体的结构方式强烈相关。

此外，特别有利的是，第一装载物升降装置包括：

-第一附加升降驱动装置，所述第一附加升降驱动装置具有第一附加驱动站和耦联在所述第一附加驱动站上的第一附加牵引器件传动机构；

-在所述第一竖直杆架上沿着第一升降引导部或沿着第一附加升降引导部可移动地支承的第一附加升降框架，所述第一附加升降框架能借助于第一附加升降驱动装置竖直运动；以及

-布置在所述第一附加升降框架处的第一附加运输装置，所述第一附加运输装置至少构造用于在提供装置与第一附加运输装置之间沿x方向运输装载物。

由此，可以提高装载物操纵单元的入库效率和/或出库效率。基本上，当设置有第二升降框架时使效率变为两倍，当设置有第三升降框架时使效率变为三倍，以此类推。通过在相同的竖直杆架上和尤其是在相同的升降引导部处引导升降框架，能够有利地在相同的底面的情况下提高装载物操纵单元的入库效率和/或出库效率。

此外，有利的是，第一升降驱动装置和第一竖直杆架布置在共同的基板上。尤其是，基板可以实现用于布置在基板上的构件相对彼此的定向的器件。所述器件可以例如通过空隙(例如孔)、凹陷部和/或提高部形成。由此，第一升降驱动装置和第一竖直杆架在装配装载物升降装置时“自动地”相对彼此定向。因此，可以不采用用于两个构件相对彼此的定向的耗费的措施。

特别有利的是，在第一步骤中使基板在竖立面上定向(找平)并且装配该基板，并且在第二步骤中将竖直杆架从上方放置到基板上并且固定在基板上。建筑物的地板或夹层天花板可以例如用作为竖立面，货架仓库系统在该建筑物中建造。竖直杆架因此被放置到固定的且水平地定向的装配面上，由此也已经产生竖直杆架的垂直定向。这简化了装载物升降装置的装配。牵引器件传动机构优选在竖直杆架固定在基板上之后和/或在竖直杆架固定在存放架上(尤其是在其装配梁上)之后装配。由此，牵引器件可以围绕驱动轮、上部的/下部的换向轮以及围绕至少一个引导轮被引导。上部的换向轮支承在杆架头部区域中。下部的换向轮支承在杆架足部区域中。经由张紧系统可以将牵引器件的端部相互连接并且调整牵引器件中的张紧力(预紧力)。

在货架仓库系统的另一种适宜的实施变型方案中，第一升降驱动装置和吸收能量的变形装置布置在共同的基板上。尤其是，基板又可以实现用于布置在该基板上的构件相对彼此的定向的器件，所述器件可以例如通过空隙(例如孔)、凹陷部和/或提高部形成。因此，可以不采用用于两个构件相对彼此的定向的耗费的措施。

有利的也是，第一升降驱动装置的驱动站和第一附加升降驱动装置的附加驱动站布置在共同的基板上。通过所提出的措施实现装载物操纵单元的模块化的构造。视装载物操纵单元的所需的入库效率和/或出库效率而定，一个驱动马达布置在基板上，或多个驱动马达布置在共同的基板上。基板又可以实现用于布置在该基板上的构件相对彼此的定向的器件。所述器件可以例如通过空隙(例如孔)、凹陷部和/或提高部形成。因此，可以不采用用于两个构件相对彼此的定向的耗费的措施。

此外，适宜的是，

-在第一(和第二)升降框架上布置有用于探测至少一个沿竖直方向的加速度的加速度传感器；和/或

-第一装载物升降装置包括用于探测第一(和第二)升降框架的竖直位置的光学的距离测量传感器和/或用于通向或来自第一(和第二)升降框架的光学的数据传递的器件。

借助于加速度传感器，可以尤其是识别过度的竖直加速度，如其在升降框架的不期望的下落中出现的。由此，可以导入针对措施，如激活下落制动器。尤其是当多个升降框架在竖直杆架上被引导，布置在正下落的升降框架以下的升降框架可以用于对正下落的升降框架进行制动。在此，下部的升降框架的速度根据正下落的升降框架的速度的可能性来补偿，并且在另一个步骤中，下部的升降框架在与正下落的升降框架接触之后减速，以便对正下落的升降框架进行制动。也可设想，下部的升降框架简单地移动到其下部的静止位置中，因此与下部的升降框架连接的牵引器件在正下落的升降框架的加载下不损伤。此外，可设想，加速度传感器用于探测不期望的或不期待的震动和振动，就如其例如在装载物升降装置故障(例如在升降框架的引导辊子上的轴承损坏)时可能出现的。

原则上，过度的竖直加速度的探测不与加速度传感器的使用相关联，而是为此目的当然也可以使用光学的距离测量传感器，即其方式为，形成其位置信号的时间上的差。

通向或来自第一升降框架的数据传递可以尤其是借助于光学的数据传递来实现。该技术也在术语“数据光栅”下已知。尤其是，也可设想将光学的距离测量传感器和光学的数据传递组合或集成至唯一的设备。装载物升降装置的构造则因此是特别紧凑的。

也有利的是，

-装载物操纵单元具有第二缓冲装置，该第二缓冲装置如第一缓冲装置那样构造，并且装载物操纵单元具有第二装载物升降装置，该第二装载物升降装置如第一装载物升降装置那样构造，其中，尤其是第二装载物升降装置的第二竖直杆架固定在所述第二存放架上；并且

-货架仓库系统具有连接到装载物操纵单元上的第二输送技术装置，所述第二输送技术装置用于将装载物运送至所述第二装载物升降装置并且用于将装载物从第二装载物升降装置运走。

第二装载物升降装置因此尤其是可以具有以下特征(单个地或以任意组合)：

-第二驱动站的驱动马达的驱动轴线沿x方向定向；

-第二驱动站的驱动马达的驱动轴线竖直定向；

-第二竖直杆架具有敞开的型材横截面，其中，型材横截面包括型材基部，从所述型材基部伸出的(且平行延伸的)型材边部以及在型材边部的自由端部上弯折的装配边部，在所述装配边部处，竖直杆架固定在第二存放架上；

-在第二竖直杆架与第二装配梁之一之间的连接通过折弯的或制有弯头(即双重折弯)的固定元件建立；

-折弯的或制有弯头的固定元件和/或布置在第二竖直杆架与第二装配梁之一之间的衬板由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成；

-第二竖直杆架具有多个杆架部段，所述杆架部段基本上无缝隙地竖直相叠地接合在一起(优选借助于对碰连接)；

-用于引导升降框架的升降引导部沿竖直方向通过形状互补的对接连接结构划分开(例如借助于在各个升降引导部部段之间的槽-键连接)；

-在杆架部段之间的分割部沿竖直方向相对于升降引导部的对接连接结构错开地布置；

-用于引导升降框架的升降引导部包括第一引导条和第二引导条，所述第一引导条和第二引导条彼此分开并且平行地沿第二竖直杆架的纵向方向延伸并且经由固定器件优选可松脱地与第二竖直杆架连接；

-第二存放架的第二竖直杆架和第二升降引导部以及前部的货架立柱和后部的货架立柱由相同的材料制成，尤其是由钢制成。可选地，第二存放架的前部的纵向梁以及后部的纵向梁和/或装配梁也由相同的材料制成；

-第二装载物升降装置包括：第二附加升降驱动装置，该第二附加升降驱动装置具有第二附加驱动站和耦联到第二附加驱动站上的第二附加牵引器件传动机构；在第二竖直杆架上沿着第二升降引导部或沿着第二附加升降引导部可移动地支承的附加升降框架，该附加升降框架能借助于第二附加升降驱动装置竖直运动；和布置在附加升降框架上的第二附加运输装置，该第二附加运输装置至少构造用于在提供装置与第二附加运输装置之间沿x方向运输装载物；

-在升降框架上布置有用于探测至少一个沿竖直方向的加速度的加速度传感器和/或第二装载物升降装置包括用于探测升降框架的竖直位置的光学的距离测量传感器和/或用于通向或来自升降框架的光学的数据传递的器件；

-第二装载物升降装置的第二牵引器件传动机构包括牵引器件(尤其是连续的牵引器件)，并且第二装载物升降装置具有用于装配牵引器件和/或用于调整牵引器件中的预紧力的张紧系统，该张紧系统布置在第二竖直杆架的面向货架通道的侧上。

此外，装载物操纵单元可以包括(第二)吸收能量的变形装置，该变形装置固定装配在第二升降框架下方，尤其是固定装配在第二竖直杆架的背离货架通道的侧上(例如固定装配在装载物操纵单元的固定的构件上或直接固定装配在货架仓库系统的地板上)。第二吸收能量的变形装置可以包括(第二)力分配板，该力分配板带有用于第二升降框架的冲击面；在(第二)力分配板下方包括能由于力作用而塑性变形的(第二)蜂窝体，该蜂窝体至少部分地吸收在第二升降框架与(第二)力分配板碰撞时产生的冲击能量；并且在(第二)蜂窝体下方包括用于装配变形装置的(第二)装配板。(第二)蜂窝体的空腔可以尤其是沿竖直方向延伸。

此外，可设想，第二升降驱动装置和第二竖直杆架布置在共同的基板上，必要时与第一升降驱动装置和第一竖直杆架共同地布置在共同的基板上。

也可行的是，第二升降驱动装置和第二吸收能量的变形装置布置在共同的基板上，必要时与第一升降驱动装置和第一吸收能量的变形装置共同地布置在共同的基板上。

此外，可设想，第二升降驱动装置的驱动站和第二附加升降驱动装置的附加驱动站布置在共同的基板上，必要时与第一升降驱动装置的驱动站和第一附加升降驱动装置的附加驱动站共同地布置在共同的基板上。

附图说明

为了更好地理解本发明，借助下面的附图详细阐述本发明。

分别以强烈简化的示意图进行示出：

图1以斜视图示出具有存放架的部分区段和装载物操纵单元的货架仓库系统；

图2以斜视图示出图1中的装载物操纵单元的装载物升降装置和(可选的)变形装置；

图3示出具有存放架的详细示出的部分区段以及示意性示出的输送技术装置的根据图1的货架仓库系统的俯视图，其中，行走板条被移去；

图4从斜后方示出根据图1的装载物操纵单元的装载物升降装置的细节图；

图5如图4那样示出，但从斜前方示出；

图6示出装载物升降装置的竖直杆架的水平剖面；

图7以斜视图示出货架仓库系统在竖直杆架附接到装配梁上的附接区域中的细节图；

图8以俯视图示出图7的局部放大图；

图9示出根据图1的货架仓库系统的前部的货架立柱、前部的纵向梁、存放架的装配梁、行走板条和货架操作机的细节图；

图10以斜视图示出装载物升降装置的竖直杆架；

图11示出图10中的竖直杆架的细节图；

图12以斜视图示出使用在根据图1的货架仓库系统中的驱动站的细节图；

图13示出用于牵引器件的使用在根据图1的货架仓库系统中的张紧系统的细节图；

图14在观察牵引器件的引导的情况下示出装载物升降装置的示意性的侧视图。

具体实施方式

首先要确定，在不同描述的实施方式中相同的部件设有相同的附图标记或相同的构件名称，其中，在整个说明书中包含的公开内容可以按意义转用到具有相同附图标记或相同构件名称的相同部件上。在说明书中所选择的位置说明，例如上、下、侧等也参照直接描述的以及示出的附图并且在位置改变时按意义转用到新的位置上。

图1和3示出示例性的货架仓库系统1。根据所示出的实施方案，货架仓库系统1包括：带有用于装载物4的存放位置3的第一存放架2a，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面E1中；以及带有用于装载物4的存放位置3的第二存放架2b，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面E1中。

第一存放架2a和第二存放架2b沿水平的z方向z相对于彼此隔开间距b，由此在第一存放架2a与第二存放架2b之间构造有货架通道5，所述货架通道具有水平地沿x方向x延伸的纵向轴线，该x方向正交于z方向z定向。

第一存放架2a具有前部的货架立柱6a和后部的货架立柱7a以及对于每个存放平面E1而言(如图3中绘制的)沿x方向x延伸的且与前部的货架立柱6a连接的前部的纵向梁8a和对于每个存放平面E1而言沿x方向x延伸的且与后部的货架立柱7a连接的后部的纵向梁9a。对于每个存放平面E1而言，在前部的纵向梁8a与后部的纵向梁9a之间布置有带有存放位置3的货架底部10a。

第二存放架2b具有前部的货架立柱6b和后部的货架立柱7b以及对于每个存放平面E1而言(如图3中绘制)沿x方向x延伸的且与前部的货架立柱7b连接的前部的纵向梁8b和对于每个存放平面E1而言沿x方向x延伸的且与后部的货架立柱7b连接的后部的纵向梁9b。对于每个存放平面E1而言，在前部的纵向梁8b与后部的纵向梁9b之间布置有带有存放位置3的货架底部10b。

货架底部10a、10b尤其是可以包括沿z方向z延伸的横向承载件或贯穿横梁或构造为层格底部或格栅式层格底部。

此外，货架仓库系统1包括装载物操纵单元11。

根据所示出的实施方案，装载物操纵单元11包括在(正)z方向z上相对于货架通道5在侧向上错开的第一缓冲装置12a(见图1和3)、用于装载物4的入库和/或出库的第一装载物升降装置13a(见图1至3)、在(负)z方向z上相对于货架通道5在侧向上错开的第二缓冲装置12b(见图1和3)、用于装载物4的入库和/或出库的第二装载物升降装置13b(见图1至3)。第一装载物升降装置13a尤其是布置在货架通道5的边缘区域中。第二装载物升降装置13b也尤其是布置在货架通道5的边缘区域中。第一/第二装载物升降装置13a、13b根据所示出的实施方案关于x轴镜像对称地相对置地布置。

即使非强制性的，也可以被证明为有利的是，第一装载物升降装置13a仅用于装载物4的入库，而第二装载物升降装置13b仅用于装载物4的出库，或反过来第一装载物升降装置仅用于装载物的出库，而第二装载物升降装置仅用于装载物的入库。

第一缓冲装置12a本身在存放平面E1中的至少一些存放平面中包括提供装置14，所述提供装置分别构造用于中间缓冲一个装载物4或多个装载物4并且沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的其中一侧。可选地，可以在所有存放平面E1中设置有提供装置14。

第一装载物升降装置13a(见图2至5)此外包括：带有第一升降引导部16的第一竖直杆架15；以及带有第一驱动站18和牵引器件传动机构19的第一升降驱动装置17。第一竖直杆架15尤其是布置在货架通道5的边缘区域中，位置固定地竖立并且固定在第一存放架2a上。此外，第一装载物升降装置13a包括支承在第一升降引导部16上的且通过第一升降驱动装置17可竖直运动的第一升降框架20，该第一升降框架与第一升降驱动装置17的牵引器件传动机构19连接。此外，第一装载物升降装置13a包括布置在第一升降框架20上的第一运输装置21，该第一运输装置至少构造用于在提供装置14之一与第一运输装置21之间沿x方向x运输装载物4。运输装置21在所示出的示例中包括马达驱动的输送辊子。

带有第一运输装置21的第一升降框架20布置在竖直杆架15的背离货架通道5的侧上，而包括第一驱动马达26a的第一驱动站18布置在竖直杆架15的面向货架通道5的侧上。第一驱动马达26a本身在此布置在货架通道5内。这能够良好地由图3和4看出。

第一装载物升降装置13a在图2至5中所示的示例中包括带有第一附加驱动站28和耦联在第一附加驱动站上的第一附加牵引器件传动机构29的可选的第一附加升降驱动装置27以及沿着第一升降引导部16可移动地支承在第一竖直杆架15上的第一附加升降框架30，该第一附加升降框架能借助于第一附加升降驱动装置27竖直运动。此外，第一装载物升降装置13a包括布置在第一附加升降框架30上的第一附加运输装置31，所述第一附加运输装置至少构造用于在提供装置14与第一附加运输装置31之间沿x方向x运输装载物4。第一升降框架20和第一附加升降框架30能够经由升降驱动装置17和附加升降驱动装置27独立于彼此操控，而不相互刚性地连接。

在装载物操纵单元11上连接有至少一个(仅在图3中示意性示出的)第一输送技术装置25a，所述第一输送技术装置用于将装载物4运送至第一装载物升降装置13a并且用于将装载物4从第一装载物升降装置13a运走，其中，第一装载物升降装置13a将第一输送技术装置25a和提供装置14输送技术地连接。

如图3和9中绘制的，在第一存放架2a的前部的纵向梁8a上以及在第二存放架2b的前部的纵向梁8b上在相叠的、水平的移动平面E2中分别成对地布置有导轨22a、22b，所述导轨在x方向x上沿着第一存放架2a、沿着第二存放架2b并且沿着提供装置14延伸。

货架仓库系统1具有至少一个自动化的货架操作机23(如图3和9中示意性示出的)，该货架操作机具有至少一个负载接纳装置24，所述货架操作机用于在存放位置3与提供装置14之间运输装载物4，该货架操作机能够在移动平面E2上在存放位置3前方以及在提供装置14前方沿着导轨22a、22b沿x方向x移动。

如上所述，装载物操纵单元11包括可选的第二缓冲装置12b(该第二缓冲装置如第一缓冲装置12a那样构造)和可选的第二装载物升降装置13b(该第二装载物升降装置如第一装载物升降装置13a那样构造)。第二装载物升降装置13b的第二竖直杆架15在此尤其是固定在第二存放架2b上。此外，设置有至少一个(仅在图3中示意性示出)连接到装载物操纵单元11上的第二输送技术装置25b，所述第二输送技术装置用于将装载物4运送至第二装载物升降装置13b并且用于将装载物4从第二装载物升降装置13b运走。

(具有第一装载物升降装置13a和第一缓冲装置12a以及第二装载物升降装置13b合第二缓冲装置12b的)所述装载物操纵单元11的不同的实施方案例如在WO2013/090970A2，图6、16和WO2016/033628A2，图1、6、7中描述。

第一装载物升降装置13a和第二装载物升降装置13b在所示出的示例中因此分别具有升降框架20和附加升降框架30，它们优选基本上相同地构造并且基本上以相同的方式受驱动和操控。装载物操纵单元11的与第一存放架2a相配设的部件在该实施变型方案中也和装载物操纵单元11的与第二存放架2b相配设的部件基本上相同地构造。出于该原因，下面详细地仅针对在第一存放架2a的区域中进行操作的升降框架20和与该升降框架共同作用的部件阐述装载物操纵单元11的功能。在此给出的技术教导能够以类似的方式应用于附加升降框架30和与该附加升降框架共同作用的部件以及应用于装载物操纵单元11的与第二存放架2b相配设的部件。不仅具有第一装载物升降装置13a而且具有第二装载物升降装置13b的实施方式在下文中必要时在括号中引用。特别地，这也涉及如下情况，在所述情况中，不仅设置有装配梁43a而且设置有装配梁43b以及涉及带有两个存放架2a、2b的情况。

通过附加升降框架30可以提高装载物操纵单元11或第一/第二装载物升降装置13a、13b的入库效率和/或出库效率。基本上，当如示例中所示设置有一个附加升降框架30时使效率变为两倍，并且当再设置有另一个附加升降框架30时使效率变为三倍，以此类推。通过在第一竖直杆架15上和尤其是在第一升降引导部16处引导升降框架20和附加升降框架30，能够有利地在相同的底面的情况下提高装载物操纵单元11的入库效率和/或出库效率。

如果第一装载物升降装置13a仅包括唯一的升降框架20，则省却了附加升降驱动装置27。如果存在的话，相同情况也适用于第二装载物升降装置13b。

图3以俯视图示出货架仓库系统1，其带有所示出的存放架2a、2b和所示出的货架操作机23。由图3尤其是能够良好地看出，第一缓冲装置12a的提供装置14沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的其中一侧布置(即在图示中相邻于上侧布置)。但也可设想，提供装置14沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的两侧布置。

在图3的示例中，第一装载物升降装置13a可以仅用于装载物4的入库，而第二装载物升降装置13b可以仅用于装载物4的出库(亦或反过来)。与第一装载物升降装置13a相邻的提供装置14则用于装载物4的入库，而与第二装载物升降装置13b相邻的提供装置14则用于装载物4的出库(亦或反过来)。

运输装置21可以例如通过输送装置或负载接纳装置形成，如这例如在WO2013/090970A2中所描述的。

在所示出的示例中，提供装置14构造为主动的提供装置并且分别包括输送装置。具体地，输送装置在此通过多个马达驱动的输送元件、如通过多个马达驱动的输送辊子形成。但提供装置14也可以构造为被动的提供装置并且分别包括用于一个或多个装载物4的中间缓冲的固定的靠置台(没有输送元件)。

通过驱动站18的驱动马达26a(如果仅设置升降框架20和运输装置21)或驱动站18和附加驱动站28的驱动马达26a、26b(如果还设置附加升降框架30和附加运输装置31)的特定布置，驱动马达26a或驱动马达26a、26b可从货架通道5良好地接近，由此能实现以简单的方式对所述驱动马达进行装配和维护。此外，升降框架20可以移动到特别靠近地面，因为驱动马达26a、26b布置在升降框架20的运动区域之外(并且不是像在现有技术中那样在升降框架下方)。下部的移动高度(即升降框架20在竖直杆架15上的最下面的高度位置)尤其是为小于500mm，特别地为375mm。

在所示出的示例中，第一装载物升降装置13a的驱动马达26a、26b(或第一和第二装载物升降装置13a、13b的驱动马达26a、26b)的驱动轴线A(见图3)沿x方向x定向。以这种方式，驱动马达26a、26b可以特别节省空间地布置在货架通道5中，由此能够以简单的方式例如由维护人员通过装载物升降装置13a、13b。尤其是当货架通道5是相对窄的和/或当就如这在所示出的示例中的这种情况那样多个装载物升降装置13a、13b相对置地(在此关于x轴镜像对称地相对置地)布置在货架通道5中时，则得到这种布置结构。此外，装载物操纵单元11的结构高度由于在货架通道5内卧式布置的驱动马达26a、26b而是相对低的。与此相应地，货架操作机23可以在仅低的高度下通过装载物升降装置13a、13b。行走板条32也可以布置在相对低的维护平面E3中。如果装载物升降装置13a、13b下降到地面中，则为此仅需要不太深的地坑。

替代地，也可以设想，驱动马达26a、26b的驱动轴线A竖直定向(未示出)。即使在该布置结构中，也能够以简单的方式通过装载物操纵单元11，并且该布置结构又尤其是适用于相对窄的货架通道5和/或适用于多个装载物升降装置13a、13b(尤其是关于x轴镜像对称地)相对置地布置在货架通道5中的情况。

补充地，图4和5示出在根据图1的货架仓库系统1中使用的装载物升降装置13a的细节图，图4从斜后方示出，图5从斜前方示出。在根据图1的货架仓库系统1中附加地使用的装载物升降装置13b在结构构造和功能方面相应于装载物升降装置13a。

在图4、5、12和14中能良好看出牵引器件33和张紧系统34，该牵引器件在该具体示例中构造为齿带，该张紧系统将牵引器件33的两个端部连接。牵引器件33(升降框架20与该牵引器件连接(运动耦合))经由与驱动马达26a耦联的驱动轮35、下部的换向轮36，上部的换向轮37和引导轮38引导。此外，在图5中尤其是能看到用于竖直杆架15的连接支杆39。牵引器件33((可选的)附加升降框架30与该牵引器件连接(运动耦合))经由与驱动马达26b耦联的驱动轮35、下部的换向轮36、上部的换向轮37和引导轮38被引导。

图6现在示出竖直杆架15的水平剖面。竖直杆架15在该示例中具有敞开的型材横截面。型材横截面包括型材基部40，从该型材基部伸出的(且平行延伸的)型材边部41和在型材边部41的自由端部处弯折的装配边部42，在所述装配边部处，竖直杆架15固定在第一存放架2a上。型材横截面在该情况下因此为U形的，其带有向外弯曲的装配边部42。但也可设想，型材横截面是C形的(带有向内弯曲的装配边部42)。

通过敞开的结构方式，在竖直杆架15处的附装部是可良好接近的，由此不仅简化了装载物操纵单元11的制造，而且简化了装载物操纵单元的维护。装配边部42围绕竖直杆架15的竖直轴线向外指向并且具体而言围绕竖直轴线弯曲并且为竖直杆架15在第一存放架2a上的装配提供了靠置面。

竖直杆架15到第一存放架2a上的一种特别有利的附接在图7和8中示出。图7以斜视图示出货架仓库系统1在竖直杆架15附接到第一存放架2a上的附接区域中的细节图，图8以俯视图示出货架仓库系统在竖直杆架附接到第一存放架上的附接区域中的细节图。

具体地，第一存放架2a包括装配梁43a，所述装配梁附加于前部的纵向梁8a固定在前部的货架立柱6a上并且平行于前部的纵向梁8a延伸。第二存放架2b包括装配梁43b，所述装配梁附加于前部的纵向梁8b固定在前部的货架立柱6b上并且平行于前部的纵向梁8b延伸。图9为此示出货架仓库系统1的货架立柱6a、纵向梁8a和装配梁43a的细节图。

装载物升降装置13a的竖直杆架15具有面向货架通道5的装配区段45，第一装载物升降装置13a借助该装配区段支承在装配梁43a上。装载物升降装置13b的竖直杆架15(如果设置所述装载物升降装置的话)具有面向货架通道5的装配区段45，第二装载物升降装置13b借助该装配区段支承在装配梁43b上。具体地，在竖直杆架15与装配梁43a(43a、43b)之间的连接通过制有弯头的(即双重折弯的)固定元件44建立。替代地，也可以使用单重折弯的固定元件44。

特别地，竖直杆架15经由连接器件46a与存放架2a连接、尤其是与装配梁43a(43a、43b)连接。作为连接器件46a在所示出的示例中设置螺纹件。但也可设想通过铆钉或通过夹持件进行连接。通过将竖直杆架15固定在存放架2a(2a、2b)上、尤其是固定在多个竖直相叠的装配区段45上，竖直杆架15尽管为敞开的结构方式仍是特别稳定的，尤其是抵抗扭转，即使在30至40m的杆架高度的情况下。此外，有利的是，材料使用是少的并且重量也降低到最小。由此能以较小的技术耗费实现更简单的装配并且运输成本也是低的。通过连接支杆39还进一步提高竖直杆架15的稳定性。

尽管竖直杆架15的敞开的结构方式是有利的，但原则上也可以设想，竖直杆架15具有闭合的型材横截面并且尤其是构造为矩形管。竖直杆架15则具有特别高的抗扭刚度。

装载物升降装置13a的竖直杆架15(或第一/第二装载物升降装置13a、13b的竖直杆架15)在该示例中不像平常那样与前部的纵向梁8a连接，而是正好与单独设置的装配梁43a(43a、43b)连接。由此，升降框架20可以高动态地在竖直杆架15上调节，而不导致显著的振动传递到前部的纵向梁8a上并且因此传递到用于货架操作机23和存放位置3的引导轨道上(术语“高动态”表示在给定的关系下尤其是速度大于6m/s并且加速度大于7m/s²)。尤其是，由此可以防止或至少减少搁放在存放位置3上的装载物4的不期望的运动或“迁移”，就像其在现有技术中可能发生并且在装载物4出库时可导致问题。

此外，固定元件44的折弯的或制有弯头的结构方式允许一方面竖直杆架15到装配梁43a上的牢固的且非常简单的装配，但另一方面也进一步减少在装载物升降装置13a(或第一/第二装载物升降装置13a、13b)与装载物4之间的振动传递。具体地，固定元件44可以基本上作用为弯曲弹簧。在选择用于固定元件44的材料时，要注意的是，材料具有足够的减振性能，以便阻止不期望的共振现象。尤其是有利的是，固定元件44由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成。通过低的弹性模量，特别良好地减少在装载物升降装置13a(或第一/第二装载物升降装置13a、13b)与装载物4之间发生振动传递的危险。

通常要说明的是，作为弯曲弹簧的作用不与固定元件44的弯曲的或制有弯头的结构方式相关联。相反地，在竖直杆架附接到固定元件44上的附接点与装配梁43a(43a、43b)附接到固定元件44上的附接点之间的自由弯曲长度是显著的。

在图8中能够看出，为了竖直杆架15的垂直的定向或为了在竖直杆架15与装配梁43a(43a、43b)之间的间距补偿，可以将不同数量和/或厚度的衬板47嵌入竖直杆架15与装配梁43a之间。有利的是，衬板47也由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成。

因此，尤其是塑料、如特氟隆或纤维增强塑料适合作为用于固定元件44和/或衬板47的材料。但也可设想使用橡胶或木头(尤其是胶合板)，所述橡胶或木头也具有足够的减振性能。当然也可以设想使用其他复合材料作为纤维增强塑料，例如塑料-木头复合材料。

尽管衬板47优选由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成，原则上可以设想，衬板47由金属(尤其是由钢)制成。在该情况下，可以衬板47称为“金属衬板”。

竖直杆架15在该示例中在z方向z上相对于货架通道5在侧向上错开布置，即在货架通道5之外布置在装配梁43a(43a、43b)的背侧上。但也可设想，竖直杆架15布置在装配梁43a(43a、43b)的前侧上并且因此在货架通道5内布置在货架通道的边缘区域中。

装配梁43a(43a、43b)不仅适用于将竖直杆架15附接到存放架2a(2a、2b)上，而且适用于支承行走板条32，所述行走板条在货架通道5中布置在相叠的维护平面E3中并且固定在第一存放架2a的装配梁43a和第二存放架2b的装配梁43b上。通过这些措施在货架仓库系统1中设置装配或维护平面E3，装配或维护人员可以踏入所述装配或维护平面，以便可以在货架仓库系统1中执行装配作业或维护作业。作为在行走板条32与装配梁43a之间的连接器件46b(见图7)又可以设置螺纹件、铆钉或夹持件。

此外，由图6能够良好看出，用于引导第一升降框架20(以及如果存在的话用于引导附加升降框架30)的第一升降引导部16在该示例中包括第一引导条48a和第二引导条48b，所述第一引导条和第二引导条彼此分开并且沿竖直杆架15的纵向方向平行延伸并且经由连接器件46c优选可松脱地与竖直杆架15连接。尤其是，第一引导条48a和第二引导条48b由光亮拉拔的或经磨光的扁钢形成，其具有螺纹孔以用于借助于螺纹件将扁钢固定在竖直杆架15上。尽管成本适宜的且模块化的结构方式，升降框架20仍在第一升降引导部16上安静地运行，并且仅将少量震动导入到竖直杆架15中。

也有利的是，竖直杆架15和第一升降引导部16以及第一存放架2a的前部的货架立柱6a和后部的货架立柱7a由相同的材料制成、尤其是由钢制成。通过所提出的措施，尤其是可以避免发生由温度引起的卡紧和/或在货架仓库系统1的构件之间的间隙。因此，所述实施变型方案尤其是适用于如下货架仓库系统1，所述货架仓库系统应在宽的温度范围内使用或暴露于温度波动。例如这涉及如下货架仓库系统1，所述货架仓库系统在室温下建造，但所述货架仓库系统然后在非常低的温度下运行，就如这例如在冷藏仓库中的这种情况。通常，货架仓库系统1使用所处的温度范围为约-40℃至+40℃。通过避免在构件之间的间隙，尤其是可以在装载物升降装置13a(或第一/第二装载物升降装置13a、13b)和货架操作机23运行时减少噪音发展。

在上述关系下也有利的是，附加地前部的纵向梁8a以及后部的纵向梁9a和/或装配梁43a由和竖直杆架15、第一升降引导部16以及前部的和后部的货架立柱6a、7a一样的材料制造。由此，可以更好地避免由温度引起的卡紧和/或在货架仓库系统1的构件之间的间隙。

在所示出的示例中，竖直杆架15有利地具有多个杆架部段49，所述杆架部段基本上无缝隙地竖直相叠地接合在一起，如图10中所示。此外，用于引导第一升降框架20的第一升降引导部16有利地沿竖直方向通过形状互补的对接连接结构50划分开。尤其是，在各杆架部段49之间的分割部可以沿竖直方向相对于升降引导部16的对接连接结构50错开地布置，就像在当前示例中的这种情况那样。图11为此以斜视图示出在货架仓库系统1中使用的竖直杆架15，并且图12示出竖直杆架15的细节图。

通过所提出的措施一方面使竖直杆架15的运输及其在建筑物中在竖立位置上的装入变得容易，另一方面竖直杆架的分割实现了装载物升降装置13a的模块化构造。具体地，视所需要的行程高度而定可以将许多不同的杆架部段49安装成一个竖直杆架15。杆架部段49优选相互螺纹连接，例如借助连接板51a、51b相互螺纹连接。

因为升降引导部16的对接连接结构不布置在和在两个杆架部段49之间的分割部一样的高度上，杆架部段49彼此间的(不期望的)移位(如其例如可由于杆架部段49彼此间的卡紧而出现)不影响或仅以小的程度影响升降引导部16的对接连接结构50(见图11)。由此，在升降框架20运动时震动或振动的出现可以保持得低。此外，由升降框架20导入到竖直杆架15上的升降引导部16的弯曲负荷经由杆架部段49的对接部导出。

有利地，装载物操纵单元11包括吸收能量的变形装置52，该变形装置固定装配在第一升降框架20下方，尤其是装配在竖直杆架15的背离货架通道5的侧上(例如装配在装载物操纵单元11的固定的构件上或直接装配在货架仓库系统1的地板上)，如在图1、2和14中可见的。

图2和14为此示出在装载物操纵单元11上使用的且布置在升降框架20下方的变形装置52的细节图。

当牵引器件传动机构19要发生失效(因为例如牵引器件传动机构19的牵引器件33磨损)并且升降框架20不配设有安全制动器53或用于升降框架20的安全制动器53应不足够快速地反应时，借助于变形装置52可以使在装载物操纵单元11上的损伤保持得低。如果升降框架20在牵引器件传动机构19失效时位于与安全制动器53的减速时间或响应时间相对应的高度下方，则安全制动器53完全不起作用。在升降框架20在牵引器件33磨损时正以其最大速度向下运动的情况下，则问题更加强烈地凸显。但借助于变形装置52可以减弱升降框架20的冲击。有利地，变形装置52通常具有比例如液压减振器更低的结构高度。因此，升降框架20可以在正常运行下比例如在使用液压减振器时的情况更进一步向下运动。

在所示出的示例中，吸收能量的变形装置52包括带有用于第一升降框架20的冲击面的力分配板54(见图14)；吸收能量的变形装置在力分配板54下方包括能由于力作用而塑性变形的蜂窝体55，该蜂窝体至少部分地吸收在第一升降框架20与力分配板54碰撞时产生的冲击能量；并且吸收能量的变形装置在蜂窝体55下方包括用于装配变形装置52的装配板56。

有利地，蜂窝体55的空腔沿竖直方向延伸。通过蜂窝结构产生适宜的刚度与体积比或适宜的刚度与重量比。也就是说，尽管在变形时吸收高的能量，变形装置52仍是小的或轻的。由此，能够提供仅带有低的结构高度的变形装置52，该低的结构高度能实现升降框架20运动直至快到地面高度上。此外，变形装置52的压缩行为可以通过蜂窝结构良好地影响。最后，也产生适宜的制造或更换成本。

通过力分配板54将在加载升降框架20时出现的力均匀地导入到布置在升降框架下方的蜂窝体55中，并且蜂窝体55均匀地变形。当升降框架20在竖直的投影中仅具有小的面积时，或在升降框架20与变形装置52之间的接触面仅仅是小的时，则这也是适用的。优选地，力分配板54与蜂窝体55连接、尤其是粘接。优选地，装配板56也与蜂窝体55连接、尤其是粘接。

有利地，力分配板54关于水平轴线的抗弯刚度是蜂窝体55沿竖直方向的抗压刚度的至少两倍大。适宜的也是，当最大变形为不变形的蜂窝体55的结构高度的75％时，蜂窝体55的竖直变形的差为不变形的蜂窝体55的结构高度的最大10％。换言之，最小变形则为不变形的蜂窝体55的结构高度的65％。换言之，蜂窝体55应屈服并且在力分配板54显著变形之前发生变形。

在这一点上说明的是，原则上也可行的是，力分配板54布置在升降框架20上。但为了使升降框架20的运动的质量保持得小，有利的是，力分配板54固定地装配在蜂窝体55上。由此，升降框架20能够以轻量化结构方式来制造。

在第一升降框架20上也可以布置有用于探测至少一个沿竖直方向的加速度的加速度传感器57(见图5)。在图4和5中也示出用于探测第一升降框架20的竖直位置的光学的距离测量传感器58和用于通向或来自第一升降框架20的光学的数据传递的数据光栅59(也注意布置在地面上的配对件)。装载物升降装置13a(或第一/第二装载物升降装置13a、13b)在该示例中包括光学的距离测量传感器58和/或数据光栅59。

借助于加速度传感器57可以尤其是识别过度的竖直加速度，如升降框架20不期望地下落时出现的竖直加速度。由此，可以引入针对措施、如激活安全制动器53。此外，可设想，将加速度传感器57用于探测不期望的或不期待的震动和振动，就如其例如在装载物升降装置13a故障(例如升降框架20的引导辊子60处的轴承损坏)时可以出现的。原则上，过度的竖直加速度的探测不与加速度传感器57的使用相关联，而是为此目的当然也可以使用光学的距离测量传感器58，当然其方式为，对其位置信号求时间上的差。

可设想，尤其是也在唯一的设备中组合或集成光学的距离测量传感器58和光学的数据传递。因此，装载物升降装置13a的构造是特别紧凑的。

图12现在以斜视图示出在货架仓库系统1中使用的驱动站18和可选的附加驱动站28的细节图。

能良好地看出，第一升降驱动装置17的驱动站18和第一附加升降驱动装置27的附加驱动站28布置在共同的基板61上。由此，可实现装载物操纵单元11的模块化构造。视所需要的装载物操纵单元11的入库效率和/或出库效率而定，将一个驱动马达26a布置在基板61上，或将多个驱动马达26a、26b布置在共同的基板61上。基板61可以包括(未示出的)用于要竖立在该基板上的竖直杆架15和/或用于针对驱动轮35、下部的换向轮36、引导轮38等的支承部位的定向/定位的器件。所述器件可以例如通过空隙(例如孔)、凹陷部和/或提高部形成。因此，可以不采用用于定向的耗费的措施。

在所示出的示例中，第一竖直杆架15布置在基板61上。当基板61(如在所示出的示例中的这种情况)具有用于布置在该基板上的构件(即例如竖直杆架15和第一升降驱动装置17等)相对彼此的定向的器件时，第一升降驱动装置17和第一竖直杆架15可以在装配装载物升降装置13a时“自动地”相对彼此定向。因此，可以不采用用于构件相对彼此的定向的耗费的措施。特别有利的是，在第一步骤中使基板61在竖立面上定向(找平)并且装配该基板，并且在第二步骤中将竖直杆架15从上方放置到基板61上并且固定在基板上。由此，产生竖直杆架15(尤其是最下面的杆架部段49)的垂直定向。这简化了装载物升降装置13a(或第一/第二装载物升降装置13a、13b)的装配。

最后，吸收能量的变形装置52也可以布置在共同的基板61上，由此更进一步简化装载物操纵单元11的装配，尤其是当基板61又具有用于布置在该基板上的变形装置52的定向的器件时。

图13现在示出在货架仓库系统1中使用的用于牵引器件33的张紧系统34的细节图，并且图14最后示出装载物操纵单元11的示意性的侧视图，其中，观察吸收能量的变形装置52和装载物升降装置13a，该装载物升降装置具有在其上引导的牵引器件33。

牵引器件传动机构优选在竖直杆架15固定在基板61上之后和/或在竖直杆架15固定在存放架2a(2a、2b)之后装配。在此，牵引器件33在所示出的示例中围绕驱动轮35(该驱动轮支承在杆架头部区域中)、上部的换向轮37(该上部的换向轮支承在杆架足部区域中)、下部的换向轮36以及围绕引导轮38被引导。引导轮38在该示例中在下部的换向轮36与驱动轮35之间布置在竖直杆架足部的区域中。经由张紧系统34可以将牵引器件33的端部相互连接，由此产生连续的牵引器件33。此外，借助张紧系统34可以调整牵引器件33中的张紧力(预紧力)。具体地，这在所示出的示例中经由张紧螺纹件62实现。牵引器件33可以尤其是构造为齿带，而驱动轮35可以构造为齿盘。

通过所提出的措施可以将驱动马达26a的驱动力或驱动功率在仅小的运动的质量的情况下传递到升降框架20上。驱动马达26a也可以靠近地面固定地安装并且不对升降框架20的运动的质量做出贡献。尤其是当竖直杆架15具有敞开的型材横截面或构造为空心型材时，第一回形段可以在杆架15的内侧上被引导，而第二回形段可以在杆架15的外侧上被引导。

张紧系统34基于特定的布置而能够良好地从货架通道5接近(如在图13中示意性通过双向箭头所示)，由此牵引器件33的张紧能够在制造货架仓库系统1时以简单的方式实现，或牵引器件33的再张紧能够在维护货架仓库系统1时以简单的方式实现。

在图14中能够看出，升降框架20经由夹持件63耦联到牵引器件33上。此外，夹持件63将牵引器件33分为负载回形段LA(该负载回形段表示牵引器件33的处于夹持件63与驱动轮35之间的且经由上部的换向轮37引导的区段)和空载回形段LE(该空载回形段表示牵引器件33的处于夹持件63与驱动轮35之间的其余区段)。

在负载回形段LA中以及在空载回形段LE中，在不受载的状态下(即在没有升降框架20的情况下)出现预紧力，该预紧力借助于张紧系统34施加到牵引器件33上。如果升降框架20经由夹持件63耦联到牵引器件33上并且抬起，则在负载回形段LA中附加于通过张紧系统34施加到牵引器件33上的所述预紧力而出现通过升降框架20的重量和处于升降框架上的负载(一个或多个装载物)影响的负载张紧力份额。通过所述负载张紧力份额使负载回形段LA相对于不受载的状态伸长。所述伸长由空载回形段LE接纳，该空载回形段现在相对于不受载的状态缩短。与此相应地，在空载回形段LE中出现的张紧力减小到在不受载的状态下的预紧力以下。为了防止牵引器件33从下部的换向轮36中跳出和/或牵引器件33在驱动轮35上在空载回形段LE区域中打滑，在空载回形段LE中的预紧力在该负载状态下也不应降低到零，因为该牵引器件否则会松弛。当升降框架20向上加速并且负载回形段LA基于提高的负载张紧力份额而更强地伸长时，则也必须特别地防止这种状态。

通过驱动轮35在货架通道5中的定位，空载回形段LE明显相对于如下解决方案延长，在该解决方案中，用于牵引器件33的驱动轮35布置在杆架足部区域中(并且然后进入下部的换向轮36的部位)。空载回形段LE的长度可以相对于所述已知的解决方案大致变为两倍，由此，空载回形段LE可以更容易接纳在负载回形段LA中在升降框架20受负荷和/或有加速度时出现的伸长。因此，牵引器件33中的预紧力可以选择得相对低，而不必担心牵引器件33从下部的换向轮36中跳出或牵引器件33在驱动轮35上打滑。与此相应地，可利用的负载张紧力份额是相对高的，并且对于牵引器件33仅需要相对小的横截面，以便可以承载所需的负载并使其运动。此外，通过设置引导轮38增大围绕驱动轮35的包容角，这附加地改善升降驱动装置17。

优选地，用于实现上述目的的在驱动轮35与下部的换向轮36之间的中心间距l(尤其是水平的中心间距)至少为300mm。更进一步优选地，中心间距l处于350mm与800mm之间。

最后还讨论装载物操纵单元11的可行的不同的构造方案。

根据一种未示出的实施方案，装载物操纵单元11包括仅一个沿z方向z相对于货架通道5在侧向上错开的第一缓冲装置12a和仅一个尤其是布置在货架通道5的边缘区域中的第一装载物升降装置13a，用于装载物4的入库和/或出库。(唯一的)装载物升降装置13a因此用于装载物4的入库和出库。

根据第一实施方案，(唯一的)缓冲装置12a在存放平面E1的至少一些存放平面中包括提供装置14，提供装置分别构造用于中间缓冲一个装载物4或多个装载物4并且沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的其中一侧布置。可选地，在所有存放平面E1中可以设置有提供装置14。提供装置14中的一些提供装置用于装载物4的入库，而提供装置14中的一些提供装置用于装载物的出库，或提供装置14可以(在倒转运行)分别并且根据需求用于装载物4的入库或出库。如上所述，提供装置要么设计为被动的提供装置要么设计为主动的提供装置。

根据第二实施方案，(唯一的)缓冲装置12a在存放平面E1中的至少一些存放平面中包括提供装置14，所述提供装置分别构造用于中间缓冲一个装载物4或多个装载物4并且沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的两侧布置。可选地，在所有存放平面E1中可以设置有提供装置14。沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的第一侧布置的提供装置14则仅用于装载物4的入库，而沿x方向x相邻于第一装载物升降装置13a的第二侧布置的提供装置14则仅用于装载物4的出库。如上所述，提供装置要么设计为被动的提供装置要么设计为主动的提供装置。

所述装载物操纵单元11的不同的实施方案例如在WO2013/090970A2，图1和WO2016/033628A1，图8中描述。

也要指出的是，在相叠的存放平面E1中以及沿x方向并排布置的存放位置3要么仅布置在第一/第二装载物升降装置13a、13b的其中一侧上，如图1和3中可见的，要么在相叠的存放平面(E1)中以及沿x方向并排布置的存放位置3不仅布置在第一/第二装载物升降装置13a、13b的第一侧上而且布置在第一/第二装载物升降装置13a、13b的第二侧上(如在WO2016/033628A1，图1中所示)。

也要指出的是，装载物升降装置13a和必要时装载物升降装置13b(如果装载物操纵单元11包括第一装载物升降装置13a和第二装载物升降装置13b)也可以仅包括升降框架20和运输装置21。在该情况下，省却了附加驱动站28、附加牵引器件传动机构29、附加升降框架30和附加运输装置31。

来自所示出的和所描述的不同的实施例的单个特征或特征组合本身可以是独立的发明解决方案。可以从说明书中得出基于独立的发明解决方案所基于的任务。

尤其还指出，所示的装置在实际中也可以包括比所示更多或更少的组成部分。所示的装置或其组成部分也可以部分地不按比例和/或放大地和/或缩小地示出。

附图标记列表

1       货架仓库系统

2a、2b   存放架

3       存放位置

4       装载物

5       货架通道

6a、6b   前部的货架立柱

7a、7b   后部的货架立柱

8a、8b   前部的纵向梁

9a、9b   后部的纵向梁

10a、10b 货架底部

11      装载物操纵单元

12a、12b 缓冲装置

13a、13b 装载物升降装置

14      提供装置

15      竖直杆架

16      升降引导部

17      升降驱动装置

18      驱动站

19      牵引器件传动机构

20      升降框架

21      运输装置

22a、22b 导轨

23      货架操作机

24      负载接纳装置

25a、25b 输送技术装置

26a、26b 驱动马达

27      附加升降驱动装置

28      附加驱动站

29      附加牵引器件传动机构

30      附加升降框架

31      附加运输装置

32      行走板条

33      牵引器件

34      张紧系统

35      驱动轮

36      下部的换向轮

37      上部的换向轮

38      引导轮

39      连接支杆

40      型材基部

41      型材边部

42      装配边部

43a、43b 装配梁

44      固定元件

45      装配区段

46a-46c 连接器件

47      衬板

48a、48b 引导条

49      杆架部段

50      对接连接结构

51a、51b 连接板

52      吸收能量的变形装置

53      安全制动器

54      力分配板

55      蜂窝体

56      装配板

57      加速度传感器(在控制装置的壳体中)

58      测量传感器

59      数据光栅

60      引导辊子

61      基板

62      张紧螺纹件

63      夹持件

A       驱动轴线

B       货架间距/通道宽度

E1      存放平面

E2      移动平面

E3      维护平面

L       中心间距驱动轮/下部的换向轮

LA      负载回形段牵引器件

LE      空载回形段牵引器件

x       x方向

y       y方向

z       z方向

Claims (30)

1.货架仓库系统(1)，包括：

-第一存放架(2a)，所述第一存放架带有用于装载物(4)的存放位置(3)，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面(E1)中；

-第二存放架(2b)，所述第二存放架带有用于装载物(4)的存放位置(3)，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面(E1)中；

-其中，所述第一存放架(2a)和所述第二存放架(2b)沿水平的z方向(z)相对于彼此隔开间距(b)，并且在所述第一存放架(2a)与所述第二存放架(2b)之间构造有货架通道(5)，所述货架通道具有水平地沿x方向(x)延伸的纵向轴线，所述x方向正交于所述z方向(z)定向；

-其中，所述第一存放架(2a)具有前部的第一货架立柱(6a)、后部的第一货架立柱(7a)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述前部的第一货架立柱(6a)连接的前部的第一纵向梁(8a)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述后部的第一货架立柱(7a)连接的后部的第一纵向梁(9a)以及对于每个存放平面(E1)而言布置在所述前部的第一纵向梁(8a)与所述后部的第一纵向梁(9a)之间的带有所述存放位置(3)的第一货架底部(10a)；

-其中，所述第二存放架(2b)具有前部的第二货架立柱(6b)、后部的第二货架立柱(7b)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述前部的第二货架立柱(6b)连接的前部的第二纵向梁(8b)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述后部的第二货架立柱(7b)连接的后部的第二纵向梁(9b)以及对于每个存放平面(E1)而言布置在所述前部的第二纵向梁(8b)与所述后部的第二纵向梁(9b)之间的带有所述存放位置(3)的第二货架底部(10b)；

-装载物操纵单元(11)，所述装载物操纵单元包括沿z方向相对于所述货架通道(5)在侧向上错开的第一缓冲装置(12a)并且包括布置在所述货架通道(5)的边缘区域中的第一装载物升降装置(13a)，所述第一装载物升降装置用于装载物(4)的入库和/或出库；

-其中，所述第一缓冲装置(12a)在所述存放平面(E1)中的至少一些存放平面中具有提供装置(14)，所述提供装置分别构造用于中间缓冲一个装载物(4)或多个装载物(4)并且沿所述x方向相邻于所述第一装载物升降装置(13a)的其中一侧布置或沿所述x方向相邻于所述第一装载物升降装置(13a)的两侧布置；并且

-其中，所述第一装载物升降装置(13a)为了装载物(4)的入库和/或出库包括：

-布置在所述货架通道(5)的边缘区域中的、位置固定地竖立的且固定在所述第一存放架(2a)上的第一竖直杆架，所述第一竖直杆架具有第一升降引导部(16)；

-第一升降驱动装置(17)，所述第一升降驱动装置具有第一驱动站(18)和牵引器件传动机构(19)，其中，所述第一驱动站(18)布置在第一竖直杆架的面向所述货架通道(5)的侧上并且包括第一驱动马达(26a)，所述第一驱动马达布置在所述货架通道(5)内；

-支承在所述第一升降引导部(16)上的且能通过所述第一升降驱动装置(17)竖直运动的第一升降框架(20)，所述第一升降框架与所述第一升降驱动装置(17)的牵引器件传动机构(19)连接；以及

-布置在所述第一升降框架(20)上的第一运输装置(21)，所述第一运输装置至少构造用于在所述提供装置(14)之一与所述第一运输装置(21)之间沿所述x方向(x)运输所述装载物(4)，其中，所述第一升降框架(20)连同所述第一运输装置(21)布置在第一竖直杆架的背离所述货架通道(5)的侧上；

-导轨(22a、22b)，所述导轨在相叠的水平的移动平面(E2)中分别成对地布置在所述第一存放架(2a)的前部的第一纵向梁(8a)和所述第二存放架(2b)的前部的第二纵向梁(8b)上，并且所述导轨沿x方向沿着所述第一存放架(2a)、所述第二存放架(2b)和所述提供装置(14)延伸；

-至少一个自动化的货架操作机(23)，所述货架操作机具有至少一个负载接纳装置(24)，所述货架操作机用于在所述存放位置(3)与所述提供装置(14)之间运输所述装载物(4)，所述货架操作机能够在移动平面(E2)上在所述存放位置(3)前方以及在所述提供装置(14)前方沿着所述导轨(22a、22b)沿所述x方向移动；以及

-连接到所述装载物操纵单元(11)上的第一输送技术装置(25a)，所述第一输送技术装置用于将装载物(4)运送至所述第一装载物升降装置(13a)和/或用于将装载物(4)从所述第一装载物升降装置(13a)运走，其中，所述第一装载物升降装置(13a)将所述第一输送技术装置(25a)和所述提供装置(14)输送技术地连接；

其特征在于，

所述第一装载物升降装置(13a)为了装载物(4)的入库和/或出库还包括：

-第一附加升降驱动装置(27)，所述第一附加升降驱动装置具有第一附加驱动站(28)和耦联在所述第一附加驱动站上的第一附加牵引器件传动机构(29)；

-在所述第一竖直杆架上沿着所述第一升降引导部(16)或沿着第一附加升降引导部可移动地支承的第一附加升降框架(30)，所述第一附加升降框架能借助于所述第一附加升降驱动装置(27)竖直运动；以及

-布置在所述第一附加升降框架(30)处的第一附加运输装置(31)，所述第一附加运输装置至少构造用于在所述提供装置(14)之一与所述第一附加运输装置(31)之间沿所述x方向(x)运输所述装载物(4)，并且第一升降框架(20)和第一附加升降框架(30)能够经由第一升降驱动装置(17)和第一附加升降驱动装置(27)独立于彼此操控。

2.货架仓库系统(1)，包括：

-第一存放架(2a)，所述第一存放架带有用于装载物(4)的存放位置(3)，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面(E1)中；

-第二存放架(2b)，所述第二存放架带有用于装载物(4)的存放位置(3)，所述存放位置并排布置在相叠的存放平面(E1)中；

-其中，所述第一存放架(2a)和所述第二存放架(2b)沿水平的z方向(z)相对于彼此隔开间距(b)，并且在所述第一存放架(2a)与所述第二存放架(2b)之间构造有货架通道(5)，所述货架通道具有水平地沿x方向(x)延伸的纵向轴线，所述x方向正交于所述z方向(z)定向；

-其中，所述第一存放架(2a)具有前部的第一货架立柱(6a)、后部的第一货架立柱(7a)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述前部的第一货架立柱(6a)连接的前部的第一纵向梁(8a)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述后部的第一货架立柱(7a)连接的后部的第一纵向梁(9a)以及对于每个存放平面(E1)而言布置在所述前部的第一纵向梁(8a)与所述后部的第一纵向梁(9a)之间的带有所述存放位置(3)的第一货架底部(10a)；

-其中，所述第二存放架(2b)具有前部的第二货架立柱(6b)、后部的第二货架立柱(7b)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述前部的第二货架立柱(6b)连接的前部的第二纵向梁(8b)、对于每个存放平面(E1)而言沿所述x方向(x)延伸的且与所述后部的第二货架立柱(7b)连接的后部的第二纵向梁(9b)以及对于每个存放平面(E1)而言布置在所述前部的第二纵向梁(8b)与所述后部的第二纵向梁(9b)之间的带有所述存放位置(3)的第二货架底部(10b)；

-装载物操纵单元(11)，所述装载物操纵单元包括沿z方向相对于所述货架通道(5)在侧向上错开的第一缓冲装置(12a)并且包括第一装载物升降装置(13a)，所述第一装载物升降装置用于装载物(4)的入库和/或出库；

-其中，所述第一缓冲装置(12a)在所述存放平面(E1)中的至少一些存放平面中具有提供装置(14)，所述提供装置分别构造用于中间缓冲一个装载物(4)或多个装载物(4)并且沿所述x方向相邻于所述第一装载物升降装置(13a)的其中一侧布置或沿所述x方向相邻于所述第一装载物升降装置(13a)的两侧布置；并且

-其中，所述第一装载物升降装置(13a)为了装载物(4)的入库和/或出库包括：

-位置固定地竖立的第一竖直杆架，所述第一竖直杆架具有第一升降引导部(16)，所述竖直杆架具有敞开的型材横截面，其中，所述型材横截面包括型材基部(40)、从所述型材基部伸出的型材边部(41)和在所述型材边部(41)的自由端部上弯折的装配边部(42)，在所述装配边部处，所述第一竖直杆架固定在所述第一存放架(2a)上；

-第一升降驱动装置(17)，所述第一升降驱动装置具有第一驱动站(18)和牵引器件传动机构(19)；

-支承在所述第一升降引导部(16)上的且能通过所述第一升降驱动装置(17)竖直运动的第一升降框架(20)，所述第一升降框架与所述第一升降驱动装置(17)的牵引器件传动机构(19)连接；以及

-布置在所述第一升降框架(20)上的第一运输装置(21)，所述第一运输装置至少构造用于在所述提供装置(14)之一与所述第一运输装置(21)之间沿所述x方向(x)运输所述装载物(4)；

-导轨(22a、22b)，所述导轨在相叠的水平的移动平面(E2)中分别成对地布置在所述第一存放架(2a)的前部的第一纵向梁(8a)和所述第二存放架(2b)的前部的第二纵向梁(8b)上，并且所述导轨沿x方向沿着所述第一存放架(2a)、所述第二存放架(2b)和所述提供装置(14)延伸；

-至少一个自动化的货架操作机(23)，所述货架操作机具有至少一个负载接纳装置(24)，所述货架操作机用于在所述存放位置(3)与所述提供装置(14)之间运输所述装载物(4)，所述货架操作机能够在移动平面(E2)上在所述存放位置(3)前方以及在所述提供装置(14)前方沿着所述导轨(22a、22b)沿所述x方向移动；以及

-连接到所述装载物操纵单元(11)上的第一输送技术装置(25a)，所述第一输送技术装置用于将装载物(4)运送至所述第一装载物升降装置(13a)和/或用于将装载物(4)从所述第一装载物升降装置(13a)运走，其中，所述第一装载物升降装置(13a)将所述第一输送技术装置(25a)和所述提供装置(14)输送技术地连接；

其特征在于，

所述第一装载物升降装置(13a)为了装载物(4)的入库和/或出库还包括：

-第一附加升降驱动装置(27)，所述第一附加升降驱动装置具有第一附加驱动站(28)和耦联在所述第一附加驱动站上的第一附加牵引器件传动机构(29)；

-在所述第一竖直杆架上沿着所述第一升降引导部(16)或沿着第一附加升降引导部可移动地支承的第一附加升降框架(30)，所述第一附加升降框架能借助于所述第一附加升降驱动装置(27)竖直运动；以及

-布置在所述第一附加升降框架(30)处的第一附加运输装置(31)，所述第一附加运输装置至少构造用于在所述提供装置(14)之一与所述第一附加运输装置(31)之间沿所述x方向(x)运输所述装载物(4)，并且第一升降框架(20)和第一附加升降框架(30)能够经由第一升降驱动装置(17)和第一附加升降驱动装置(27)独立于彼此操控。

3.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一驱动马达(26a)的驱动轴线(A)沿所述x方向(x)定向。

4.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一驱动马达(26a)的驱动轴线(A)竖直定向。

5.根据权利要求1所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述竖直杆架具有敞开的型材横截面，其中，所述型材横截面包括型材基部(40)、从所述型材基部伸出的型材边部(41)和在所述型材边部(41)的自由端部上弯折的装配边部(42)，在所述装配边部处，所述第一竖直杆架固定在所述第一存放架(2a)上。

6.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-所述第一存放架(2a)包括第一装配梁(43a)，所述第一装配梁附加于所述前部的第一纵向梁(8a)固定在所述前部的第一货架立柱(6a)上并且平行于所述前部的第一纵向梁(8a)延伸；并且

-所述第一竖直杆架包括面向所述货架通道(5)的装配区段(45)，所述第一装载物升降装置(13a)借助所述装配区段支承在所述第一装配梁(43a)上。

7.根据权利要求6所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-所述第二存放架(2b)包括第二装配梁(43b)，所述第二装配梁附加于所述前部的第二纵向梁(8b)固定在所述前部的第二货架立柱(6b)上并且平行于所述前部的第二纵向梁(8b)延伸。

8.根据权利要求7所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，设有行走板条(32)，所述行走板条在所述货架通道(5)中布置在相叠的维护平面(E3)中并且固定在所述第一存放架(2a)的第一装配梁(43a)和所述第二存放架(2b)的第二装配梁(43b)上。

9.根据权利要求6所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，在所述第一竖直杆架与所述第一装配梁(43a)之一之间的连接通过折弯的或制有弯头的固定元件(44)建立。

10.根据权利要求9所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述折弯的或制有弯头的固定元件(44)和/或布置在所述第一竖直杆架与所述第一装配梁(43a)之一之间的衬板(47)由具有小于40000MPa的弹性模量的材料制成。

11.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一竖直杆架具有多个杆架部段(49)，所述杆架部段基本上无缝隙地竖直相叠地接合在一起。

12.根据权利要求11所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，用于引导所述第一升降框架(20)的第一升降引导部(16)沿竖直方向通过形状互补的对接连接结构(50)划分开。

13.根据权利要求12所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，在各所述杆架部段(49)之间的分割部沿竖直方向相对于所述第一升降引导部(16)的对接连接结构(50)错开地布置。

14.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，用于引导所述第一升降框架(20)的第一升降引导部(16)包括第一引导条(48a)和第二引导条(48b)，所述第一引导条和第二引导条彼此分开并且平行地沿所述第一竖直杆架的纵向方向延伸并且经由连接器件(46c)与所述第一竖直杆架连接。

15.根据权利要求14所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，第一引导条(48a)和第二引导条(48b)经由连接器件(46c)可松脱地与所述第一竖直杆架连接。

16.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一存放架(2a)的所述第一竖直杆架和所述第一升降引导部(16)以及所述前部的第一货架立柱(6a)和后部的第一货架立柱(7a)由相同的材料制成。

17.根据权利要求16所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述材料是钢。

18.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述装载物操纵单元(11)包括吸收能量的变形装置(52)，所述变形装置固定装配在所述第一升降框架(20)下方。

19.根据权利要求18所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述变形装置固定装配在所述第一竖直杆架的背离所述货架通道(5)的侧上。

20.根据权利要求18所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述吸收能量的变形装置(52)

-包括力分配板(54)，所述力分配板具有用于所述第一升降框架(20)的冲击面；

-在所述力分配板(54)下方包括能由于力作用而塑性变形的蜂窝体(55)，所述蜂窝体至少部分地吸收在所述第一升降框架(20)与所述力分配板(54)碰撞时产生的冲击能量；并且

-在所述蜂窝体(55)下方包括用于装配所述变形装置(52)的装配板(56)。

21.根据权利要求20所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述蜂窝体(55)的空腔沿竖直方向延伸。

22.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一升降驱动装置(17)和所述第一竖直杆架布置在共同的基板(61)上。

23.根据权利要求18所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一升降驱动装置(17)和所述吸收能量的变形装置(52)布置在共同的基板(61)上。

24.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第一升降驱动装置(17)的驱动站(18)和所述第一附加升降驱动装置(27)的附加驱动站(28)布置在共同的基板(61)上。

25.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-在所述第一升降框架(20)上布置有用于探测至少一个沿竖直方向的加速度的加速度传感器(57)；和/或

-所述第一装载物升降装置(13a)包括用于探测所述第一升降框架(20)的竖直位置的光学的距离测量传感器(58)和/或用于通向或来自所述第一升降框架(20)的光学的数据传递的器件(59)。

26.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-所述第一装载物升降装置(13a)的第一牵引器件传动机构(19)包括牵引器件(33)；并且

-所述第一装载物升降装置(13a)具有张紧系统(34)，所述张紧系统用于所述牵引器件(33)的装配和/或用于调整所述牵引器件(33)中的预紧力，所述张紧系统布置在所述第一竖直杆架的面向所述货架通道(5)的侧上。

27.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-所述装载物操纵单元(11)具有第二缓冲装置(12b)，所述第二缓冲装置如所述第一缓冲装置(12a)那样构造，并且所述装载物操纵单元具有第二装载物升降装置(13b)，所述第二装载物升降装置如所述第一装载物升降装置(13a)那样构造；并且

-所述货架仓库系统(1)具有连接到所述装载物操纵单元(11)上的第二输送技术装置(25b)，所述第二输送技术装置用于将装载物(4)运送至所述第二装载物升降装置(13b)和/或用于将装载物(4)从所述第二装载物升降装置(13b)运走。

28.根据权利要求27所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，所述第二装载物升降装置(13b)的第二竖直杆架固定在所述第二存放架(2b)上。

29.根据权利要求1或2所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-所述牵引器件传动机构(19)包括驱动轮(35)、下部的换向轮(36)、上部的换向轮(37)、引导轮(38)和围绕所述驱动轮(35)、所述下部的换向轮(36)、所述上部的换向轮(37)和所述引导轮(38)被引导的牵引器件(33)；其中，

-所述下部的换向轮(36)布置在所述第一竖直杆架的竖直杆架足部的区域中，而所述上部的换向轮(37)布置在所述第一竖直杆架的竖直杆架头部的区域中；

-所述引导轮(38)在所述下部的换向轮(36)与所述驱动轮(35)之间布置在所述竖直杆架足部的区域中；

-所述驱动轮(35)在与所述第一竖直杆架隔开间距的情况下布置在所述竖直杆架足部的区域中；并且

-在所述驱动轮(35)与所述下部的换向轮(36)之间的中心间距(l)至少为300mm。

30.根据权利要求28所述的货架仓库系统(1)，其特征在于，

-所述牵引器件传动机构(19)包括驱动轮(35)、下部的换向轮(36)、上部的换向轮(37)、引导轮(38)和围绕所述驱动轮(35)、所述下部的换向轮(36)、所述上部的换向轮(37)和所述引导轮(38)被引导的牵引器件(33)；其中，

-所述下部的换向轮(36)布置在第二竖直杆架的竖直杆架足部的区域中，而所述上部的换向轮(37)布置在第二竖直杆架的竖直杆架头部的区域中；

-所述引导轮(38)在所述下部的换向轮(36)与所述驱动轮(35)之间布置在所述竖直杆架足部的区域中；

-所述驱动轮(35)在与第二竖直杆架隔开间距的情况下布置在所述竖直杆架足部的区域中；并且

-在所述驱动轮(35)与所述下部的换向轮(36)之间的中心间距(l)至少为300mm。

Images