CN113334691A - 多弯折软管自动脱模机构 - Google Patents

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李飞达
赵超锋
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Abstract

一种多弯折软管自动脱模机构，包括齿条滑块、内镶件，齿条滑块包括第一齿条滑块、第二齿条滑块、第三齿条滑块、第四齿条滑块、第五齿条滑块和第六齿条滑块；第一齿条滑块和第六齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向上，第二齿条滑块和第三齿条滑块相对设置、并位于脱模方向的垂直方向上，第四齿条滑块和第五齿条滑块相对设置、并位于脱模方向的垂直方向上；内镶件设于第六齿条滑块上、并能随其前后滑动，且内镶件上设置有气道用于气体的通入以使得多弯折软管膨胀与内镶件脱离；齿条滑块和内镶件构成多弯折软管的注塑型腔。全自动的，不需要依赖人工的、有效的提高脱模效率，并且还能够保证模具归位准确性的优点。

Description

多弯折软管自动脱模机构
技术领域
本申请涉及模具中的多弯折注塑件的注塑技术领域，具体的涉及一种多弯折软管自动脱模机构。
背景技术
在注塑领域中，有一种注塑产品是一种具有多弯折结构的软管结构，具体的如附图1所示，就是一种典型的多弯折软管a类似于波纹状的软管结构，该结构包括注塑件本体和注塑件本体上有规律弯折延伸的多弯折结构a1，这种产品在注塑过程由于弯折较多，因此脱模称为非常困难的一个需要解决的问题，鉴于产品是一种软管，可以具有一定的形变空间，在注塑完成后往往通过人工将注塑产品拉变形进行脱模，但是这种方式一来依赖人工比较多，导致脱模效率低，二来由于人工强行拉变形，可能会对模具的准确归位造成影响；因此，鉴于上述的这些情况，提供一种全自动的，不需要依赖人工的多弯折软管脱模结构就成为亟待解决的技术问题。
发明内容
本申请针对现有技术的上述不足，提供一种全自动的，不需要依赖人工的、有效的提高脱模效率，并且还能够保证模具归位准确性的多弯折软管自动脱模机构。
为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案为：一种多弯折软管自动脱模机构，该模具包括齿条滑块、内镶件，所述的齿条滑块包括第一齿条滑块、第二齿条滑块、第三齿条滑块、第四齿条滑块、第五齿条滑块和第六齿条滑块；所述的第一齿条滑块和第六齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向上，所述的第二齿条滑块和第三齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向的垂直方向上，所述的第四齿条滑块和第五齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向的垂直方向上；所述的内镶件设置于第六齿条滑块上、并能随着第六齿条滑块前后滑动，且所述的内镶件上设置有与气源连通的气道，所述的气道用于气体的通入以使得多弯折软管膨胀与内镶件脱离；所述的齿条滑块和内镶件构成多弯折软管的注塑型腔。
采用上述结构，首先齿条滑块和内镶件构成多弯折软管的注塑型腔，然后进行浇注形成多弯折软管，然后模具开模、齿条带动第四齿条滑块和第五齿条滑块滑出产品，然后第六齿条滑块向后滑并同时通气波纹状软胶产品通气膨胀，与镶件之间脱离，然后第六齿条滑块滑出产品，第二齿条滑块和第三齿条滑块滑出产品，然后第一齿条滑块滑出产品，实现产品脱模。该过程不需要人工拉扯脱模，只要依靠通气膨胀、结合各个齿条滑块的相互滑动就可以实现自动脱模，实现了全自动的，不需要依赖人工的、有效的提高脱模效率，并且还能够保证模具归位准确性的技术效果。
优选的，所述的第二齿条滑块和第三齿条滑块位于注塑型腔的前端，且第二齿条滑块和第三齿条滑块的下方设置有固定镶件，所述的固定镶件与第二齿条滑块和第三齿条滑块共同形成多弯折软管的前端注塑型腔；采用该结构，可以有效的形成前端注塑型腔，并且在第六齿条带动内镶件脱离多弯折软管的过程对产品定位，当第二齿条滑块和第三齿条滑块与产品脱离时，固定镶件则可以对产品继续定位，为后续产品顶出提供保障。
优选的，所述的第四齿条滑块和第五齿条滑块位于注塑型腔的后端、并与第二齿条滑块和第三齿条滑块共同构成完整的注塑型腔，且第四齿条滑块和第五齿条滑块占据的注塑型腔面积大于第二齿条滑块和第三齿条滑块占据的注塑型腔面积，所述的第四齿条滑块和第五齿条滑块靠近第六齿条滑块端。采用上述结构，可以有序的进行脱模，先将第四齿条滑块和第五齿条滑块与产品脱离，从而将产品的大部分裸露出来，方便产品进行膨胀，实现了产品的大部分与第六齿条滑块之间的脱离，然后方便第六齿条滑块的抽离。
优选的，所述的第一齿条滑块位于注塑型腔的前端面，以形成多弯折软管的前端面，并能实现对注塑型腔前端面的封堵；采用该结构，可以实现对最终产品前端面的封堵，从而在后续产品通气膨胀的过程不漏气，膨胀的更加彻底从而实现与内镶件的脱离。
优选的，所述的内镶件上设置有多个片状弯折，且每个片状弯折上均设置有气道；采用上述结构，可以有效的对产品进行膨胀，保证与内镶件之间的有效脱离，方便脱模。
优选的，所述的齿条滑块和内镶件设置于模板上，所述的模板的下方连接有顶板和底板，所述的顶板上设置有顶杆，顶杆的上端设置有顶块，顶块位于内镶件的下方，并能随着顶杆向上运动以对多弯折软管进行顶出；采用该结构，可以在齿条滑块和内镶件与产品脱离之后，采用上述的结构对产品进行顶出实现彻底的脱模。
进一步的，所述的顶杆滑动套合于导向块内，所述的导向块设置于模板上；采用上述结构，可以实现对顶杆的准确引导，实现对产品的精准顶出。
优选的，所述的齿条滑块的侧面设置有横齿条，对应的每根横齿条上连接有竖齿条；所述的横齿条上设置有多个倾斜设置的横齿，对应的所述的竖齿条上设置有竖向引导条、竖向引导条下端设置有多个倾斜设置的、用于与横齿啮合的竖齿；所述的竖齿条能上下滑动并带动相应齿条滑块脱离或者靠近注塑型腔；采用上述结构，可以在齿条的引导下方便的调整各个齿条滑块的位置，方便与产品的脱离和合拢构成完整的多弯折软管的注塑型腔。
附图说明
图1本申请的多弯折软管注塑件的结构示意图。
图2本申请多弯折软管自动脱模机构的结构示意图(第一角度)。
图3本申请多弯折软管自动脱模机构的结构示意图(第二角度)。
图4本申请多弯折软管自动脱模机构内镶件可见的结构示意图。
图5本申请的产品顶出状态对应的模具的结构示意图。
图6本申请的齿条可见的多弯折软管自动脱模机构的结构示意图。
如附图所示：a.多弯折软管，a1.多弯折结构，1.齿条滑块，1.1.第一齿条滑块，1.2.第二齿条滑块，1.3.第三齿条滑块，1.4.第四齿条滑块，1.5.第五齿条滑块，1.6.第六齿条滑块，2.内镶件，2.1.气道，2.2.片状弯折，3.固定镶件，4.模板，5.顶板，6.底板，7.顶杆，8.顶块，9.导向块，10.横齿条，10.1.横齿，11.竖齿条，11.1竖向引导条，11.2竖齿。
具体实施方式
附图和以下说明描述了本申请的特定实施例以教导本领域技术人员如何制造和使用本申请的最佳模式。为了教导发明原理，已简化或省略了一些常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施例的变型落在本发明的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式结合以形成本申请的多个变型。由此，本申请并不局限于下述特定实施例，而仅由权利要求和它们的等同物限定。本申请的轴向或者周向或者上下、左右、前后等位置的限定，均以附图中所示的方向方式，是为了更清楚的描述本申请的技术方案，并不能用于限定本申请的保护范围。
本申请下述的实施例描述的左、右，前、后，第一、第二...等等对零部件的命名和描述，均以附图展示的方向作为定义，且仅仅是为了清楚的展现本申请的发明构思，清楚的展现本申请的技术方案，并不能用于限定本申请的保护范围。
如附图2-4所示，本申请的一种多弯折软管自动脱模机构，该模具包括齿条滑块1、内镶件2，所述的齿条滑块1包括第一齿条滑块1.1、第二齿条滑块1.2、第三齿条滑块1.3、第四齿条滑块1.4、第五齿条滑块1.5和第六齿条滑块1.6；所述的第一齿条滑块1.1和第六齿条滑块1.6相对设置、并位于多弯折软管a的脱模方向上(以第一齿条滑块带动内镶件后退与多弯折软管脱离的方向为脱模方向)，所述的第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3相对设置、并位于多弯折软管a的脱模方向的垂直方向上(第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3与产品脱离时也与第六齿条滑块形成的脱模方向垂直)，所述的第四齿条滑块1.4和第五齿条滑块1.5相对设置、并位于多弯折软管a的脱模方向的垂直方向上(第四齿条滑块1.4和第五齿条滑块1.5与产品脱离时也与第六齿条滑块形成的脱模方向垂直)；所述的内镶件2设置于第六齿条滑块1.6上、并能随着第六齿条滑块1.6前后滑动(以实现脱模和归位)，且所述的内镶件2上设置有与气源连通的气道2.1，所述的气道2.1用于气体的通入以使得多弯折软管膨胀与内镶件脱离；所述的齿条滑块1和内镶件2之间构成多弯折软管的注塑型腔。
采用上述结构，首先齿条滑块和内镶件构成多弯折软管的注塑型腔，然后进行浇注形成多弯折软管，然后模具开模、齿条带动第四齿条滑块和第五齿条滑块滑出产品，然后第六齿条滑块向后滑并同时通气波纹状软胶产品通气膨胀，与内镶件之间脱离，然后第六齿条滑块滑出产品，第二齿条滑块和第三齿条滑块也滑出产品，然后第一齿条滑块滑出产品，实现产品脱模。该过程不需要人工拉扯脱模，只要依靠通气膨胀、结合各个齿条滑块的相互滑动就可以实现自动脱模，实现了全自动的，不需要依赖人工的、有效的提高脱模效率，并且还能够保证模具归位准确性的技术效果。
如附图4所示，本申请所述的第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3位于注塑型腔的前端(靠近第一齿条滑块端)，且第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3的下方设置有固定镶件3，所述的固定镶件1.3与第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3共同形成多弯折软管a的前端注塑型腔(即构成多弯折软管前端部分的型腔)；采用该结构，可以有效的形成前端注塑型腔，并且在第六齿条带动内镶件脱离多弯折软管的过程对产品定位，当第二齿条滑块和第三齿条滑块与产品脱离时，固定镶件则可以对产品继续定位，为后续产品顶出提供保障。
如附图4所示，本申请所述的第四齿条滑块1.4和第五齿条滑块1.5位于注塑型腔的后端(靠近第六齿条滑块端)、并与第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3共同构成完整的注塑型腔(即构成多弯折软管轴向长度方向上的整个型腔结构)，且第四齿条滑块1.4和第五齿条滑块1.5占据的注塑型腔面积大于第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3占据的注塑型腔面积(即第四齿条滑块1.4和第五齿条滑块1.5沿着注塑型腔轴向长度方向、占据了大部分的型腔位置，而第二齿条滑块1.2和第三齿条滑块1.3沿着注塑型腔轴向长度方向、占据相对短的位置)所述的第四齿条滑块1.4和第五齿条滑块1.5靠近第六齿条滑块1.6端。采用上述结构，可以有序的进行脱模，先将第四齿条滑块和第五齿条滑块与产品脱离，从而将产品的大部分裸露出来，方便产品进行膨胀同时膨胀过程第二和第三齿条滑块还可以对产品有一个固定作用、防止产品与模具脱离造成膨胀不彻底，实现了产品的大部分与第六齿条滑块之间的脱离，然后方便第六齿条滑块的抽离。
如附图2-4所示，本申请所述的第一齿条滑块1.1位于注塑型腔的前端面，以形成多弯折软管的前端面，并能实现对注塑型腔前端面的封堵；也就是说本申请的第一齿条滑块如图2-4所示方向位于最左端、以形成多弯折软管a的前端面型腔的造型，同时在注塑完成后对软管的该端面进行封堵；采用该结构，可以实现对最终产品前端面的封堵，从而在后续产品通气膨胀的过程不漏气，膨胀的更加彻底从而实现与内镶件的脱离。
如附图4所示，本申请所述的内镶件2上设置有多个片状弯折2.2，且每个片状弯折2.2上均设置有气道2.1(内镶件2的内部也设置通气通道，一端与起源连接、另一端与骑到2.1连接，方便对型腔内充气)；采用上述结构，可以有效的对产品进行膨胀，保证与内镶件之间的有效脱离，方便脱模。
如附图4-5所示，本申请所述的齿条滑块1和内镶件2设置于模板4上，所述的模板4的下方连接有顶板5和底板6(顶板5个底板6均为模具行业常规的顶板和底板)，所述的顶板5上设置有顶杆7，顶杆7的上端设置有顶块8，顶块8位于内镶件2的下方，并能随着顶杆7向上运动以对多弯折软管a进行顶出；采用该结构，可以在齿条滑块和内镶件与产品脱离之后，采用上述的结构对产品进行顶出实现彻底的脱模。
如附图4-5所示，本申请所述的顶杆7滑动套合于导向块9内，所述的导向块9设置于模板4上；采用上述结构，可以实现对顶杆的准确引导，实现对产品的精准顶出。
如附图6所示，本申请所述的齿条滑块1的侧面设置有横齿条10，对应的每根横齿条10上连接有竖齿条11；所述的横齿条10上设置有多个倾斜设置的横齿10.1，对应的所述的竖齿条11上设置有竖向引导条11.1、竖向引导条下端设置有多个倾斜设置的、用于与横齿啮合的竖齿11.2；所述的竖齿条11能上下滑动并带动相应齿条滑块脱离或者靠近注塑型腔；具体的，如附图6所示，每块齿条滑块1的侧面都设置一根横齿条10，本实施例采用的一块齿条滑块上设置一根横齿条，从而可以节约占有空间，每根竖齿条上设置了竖向引导条方便与横齿条连接定位，然后竖齿条向上移动，其上的最上端的竖齿就会与横齿条端头的第一个横齿啮合，随着竖齿条向上不断的移动、第二个、第三个...的竖齿就会分别与横齿条第二个、第三个...等相对应的横齿啮合，从而带动相应的齿条滑块与产品之间脱离，需要合模构成型腔的时候则竖齿条相反方向移动，就可以推动相应的齿条滑块合模构成完整的注塑型腔。本申请竖向齿条的移动可以通过驱动机构如气缸等结构的实现，为常规的驱动方式。采用上述结构，可以在齿条的引导下方便的调整各个齿条滑块的位置，方便与产品的脱离和合拢构成完整的多弯折软管的注塑型腔。
本申请的运动过程和原理：如附图1-6所示，首先各个齿条滑块和内镶件，固定镶件，模板、顶板、底板等等合模固定到相应位置，从而形成多弯折软管的注塑型腔，然后进行浇注形成多弯折软管，待多弯折软管冷却成型之后，模具开模时齿条(每一个齿条滑块下部的都连接相应的齿条带动其进行脱离和合模)带动第四齿条滑块、第五齿条滑块滑出产品(图示方向为前后方向脱离产品，第六齿条滑块为左右方向)，第四齿条滑块和第五齿条滑块滑出产品后，第六齿条滑块向后(即图示方向向右)滑并通过外部气源和开设在滑块和内镶件上的气体通道和片状弯折上的气道将气体通入至多弯折软管产品与内镶件之间的间隙内并使得波纹状软胶产品气膨胀、与内镶件脱离，这样第六齿条滑块就可以滑出产品，然后顶板顶出，接着第二齿条滑块和第三齿条滑块也滑出产品(图示方向为前后方向脱离产品，第六齿条滑块为左右方向)，第二齿条滑块和第三齿条滑块滑出产品后，第一齿条滑块也滑出产品(图示方向就是向着左侧滑动方向)，第一齿条滑块滑出产品后，顶块随着顶板和顶杆的上升顶到产品，产品与固定镶件之间脱离实现脱模掉落。

Claims (8)

1.一种多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：该模具包括齿条滑块、内镶件，所述的齿条滑块包括第一齿条滑块、第二齿条滑块、第三齿条滑块、第四齿条滑块、第五齿条滑块和第六齿条滑块；所述的第一齿条滑块和第六齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向上，所述的第二齿条滑块和第三齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向的垂直方向上，所述的第四齿条滑块和第五齿条滑块相对设置、并位于多弯折软管的脱模方向的垂直方向上；所述的内镶件设置于第六齿条滑块上、并能随着第六齿条滑块前后滑动，且所述的内镶件上设置有与气源连通的气道，所述的气道用于气体的通入以使得多弯折软管膨胀与内镶件脱离；所述的齿条滑块和内镶件构成多弯折软管的注塑型腔。
2.根据权利要求1所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的第二齿条滑块和第三齿条滑块位于注塑型腔的前端，且第二齿条滑块和第三齿条滑块的下方设置有固定镶件，所述的固定镶件与第二齿条滑块和第三齿条滑块共同形成多弯折软管的前端注塑型腔。
3.根据权利要求1所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的第四齿条滑块和第五齿条滑块位于注塑型腔的后端、并与第二齿条滑块和第三齿条滑块共同构成完整的注塑型腔，且第四齿条滑块和第五齿条滑块占据的注塑型腔面积大于第二齿条滑块和第三齿条滑块占据的注塑型腔面积，所述的第四齿条滑块和第五齿条滑块靠近第六齿条滑块端。
4.根据权利要求1所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的第一齿条滑块位于注塑型腔的前端面，以形成多弯折软管的前端面，并能实现对注塑型腔前端面的封堵；采用该结构，可以实现对最终产品前端面的封堵，从而在后续产品通气膨胀的过程不漏气，膨胀的更加彻底从而实现与内镶件的脱离。
5.根据权利要求1所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的内镶件上设置有多个片状弯折，且每个片状弯折上均设置有气道。
6.根据权利要求1所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的齿条滑块和内镶件设置于模板上，所述的模板的下方连接有顶板和底板，所述的顶板上设置有顶杆，顶杆的上端设置有顶块，顶块位于内镶件的下方，并能随着顶杆向上运动以对多弯折软管进行顶出。
7.根据权利要求6所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的顶杆滑动套合于导向块内，所述的导向块设置于模板上。
8.根据权利要求1所述的多弯折软管自动脱模机构，其特征在于：所述的齿条滑块的侧面设置有横齿条，对应的每根横齿条上连接有竖齿条；所述的横齿条上设置有多个倾斜设置的横齿，对应的所述的竖齿条上设置有竖向引导条、竖向引导条下端设置有多个倾斜设置的、用于与横齿啮合的竖齿；所述的竖齿条能上下滑动并带动相应齿条滑块脱离或者靠近注塑型腔。
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