CN113276381A - 螺旋管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种螺旋管的制造方法，该螺旋管由树脂材料制成并且沿着线束的延伸方向螺旋地覆盖线束的周边，该方法包括挤出成型由树脂材料制成的管材；加热并软化管材并形成螺旋管；以及将螺旋管螺旋地卷绕在线束上并切割螺旋管。

Description

螺旋管的制造方法
技术领域
本发明涉及一种螺旋管的制造方法，该螺旋管被用于安装在线束上。
背景技术
例如，车辆等中使用的电线束(后文中称为线束)通常在多个线束被捆束的状态下使用。在这样的情况下，使用覆盖捆束的线束从而保护该捆束的线束的保护材料。例如，使用专利文献1中描述的螺旋管作为这样的保护材料。
图10A至10C是示出在制造螺旋管后并且在安装螺旋管前的螺旋管的形态的简图。为了获得螺旋管100，首先，如图10A所示，通过模制软树脂材料而形成筒状的管100A，其内径比要安装的捆束的多个线束的内径大。这样的筒状的管100A能够通过挤出成型而非常容易地制造。
其后，如图10B所示，在管100A的筒状的外表面中，通过机械加工而在长度方向上形成螺旋切除部(狭缝)S，使得获得了螺旋管100。
在制造如图10B所示的状态下的螺旋管100之后，螺旋管100被切割为所需长度，而后能够容易地卷绕在捆束的多个线束(线束捆HA)上，如图10C所示。能够通过使用专利文献1中公开的设备或者操作者的手动操作而容易地进行图10C的操作。
由于以这种方式容易地制造螺旋管100，所以这样的螺旋管100是廉价的。此外，由于线束捆HA在安装了螺旋管100的状态下容易弯曲，所以广泛地使用螺旋管100。
当使用螺旋管时，依据要使用的产品或者部件，确定要被固定的上述螺旋管的长度。因此，针对为多种类型中的每种类型所确定的各种长度，制造并处理图10B的状态下的多个螺旋管。另一方面，为了简化加工，形成切除部S(图10B)的加工是在切割之前的螺旋管是长尺寸的状态下进行的。因此，在上述制造方法中，一旦制造了图10A所示的长尺寸的管100A之后，需要如图10B所示在长的管100A的长度方向上的整个区域上形成切除部S。其后，将长尺寸的螺旋管100切割为预定长度，并且针对每个长度都进行管理，其后，如图10C所示进行螺旋管100到线束捆HA的安装操作。
[专利文献1]JP-A-2001-236839
在上述加工中，需要处理长尺寸的状态下的管100A或者螺旋管100的操作，并且这样的操作通常都不容易。此外，虽然在切割后安装管100A或者螺旋管100的操作比其它保护材料容易，但是需要人力。
因此，需要一种能够容易地制造和安装的螺旋管的制造方法。
发明内容
一个以上的实施例提供了一种螺旋管的制造方法，其能够容易地制造和安装。
根据一个以上的实施例，一种螺旋管的制造方法，该螺旋管由树脂材料制成并且沿着线束的延伸方向螺旋地覆盖线束的周边，该方法包括挤出成型由树脂材料制成的管材；加热并软化管材并形成螺旋管；以及将螺旋管螺旋地卷绕在线束上并切割螺旋管。
螺旋管的制造方法可以还包括在挤出成型管材之后将管材卷绕在卷筒上，并且在加热和软化管材时从卷筒展开管材。
将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上时，所述管材可以以在所述线束的表面上的相邻管材之间形成间隙的方式螺旋地卷绕在所述线束上。
将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上可以包括：将所述管材卷绕在所述线束的所述表面上，并且形成下层螺旋管；以及在形成所述下层螺旋管之后，以覆盖所述间隙的方式将所述管材卷绕在所述线束上并且形成上层螺旋管。
在将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上时，所述管材可以以相邻管材在所述线束的所述表面上在所述线束的径向上局部地互相重叠的方式而螺旋地卷绕在所述线束上。
所述管材沿着所述管材的长度方向可以包括在第一侧缘部处的第一接合部和在第二侧缘部处的第二接合部。在将所述管材螺旋地卷绕在所述线束上时，所述相邻管材的所述第一接合部和所述第二接合部可以被构造为在所述线束的表面上互相接合，从而防止所述相邻管材之间的距离增大。
所述管材在所述第一侧缘部与所述第二侧缘部之间可以包括弯曲表面部，该弯曲表面部具有弯曲的表面形状。
根据一个以上的实施例，能够提供一种能够容易被制造和安装的螺旋管的制造方法。
附图说明
图1示出了根据实施例的螺旋管的制造方法中的挤出成型过程。
图2A和2B示出了根据实施例的螺旋管的制造方法中的安装过程。
图3A是挤出成型机的开口部的形状。图3B是在安装了根据实施例的螺旋管的制造方法的螺旋管的状态下的线束捆的截面图。
图4是在安装了根据第一变形例的螺旋管的状态下的线束捆的截面图。
图5是在安装了根据第二变形例的螺旋管的状态下的线束捆的截面图。
图6A是用于制造根据第三变形例的螺旋管的挤出成型机的开口部的形状。图6B是根据第三变形例的管材的截面形状。
图7是在安装了根据第三变形例的螺旋管的第一状态下的线束捆的截面图。
图8A至8C是示出第三变形例中彼此相邻的两个管材的三种状态的截面图。
图9是在安装了根据第三变形例的螺旋管的第二状态下的线束捆的截面图。
图10A至10C示出了现有技术中在制造和安装螺旋管时的形态。
参考标记列表
10、11 管材
11A 第一接合部(接合部)
11B 第二接合部(接合部)
11C 弯曲表面部(变形部)
11D 第一接合部支撑表面
11E 第一接合部锁定表面
20、21、22、23、100 螺旋管
22A 下层螺旋管
22B 上层螺旋管
100A 管
200、203 挤出成型机
200A、203A 开口部
201 卷筒
202 辊
210 形状改变部
220 保护盖
230 切割刃
HA 线束捆(线束)
S 切除部
具体实施方式
根据本发明的实施例的螺旋管的制造方法还包括如下文所述的直至螺旋管安装在线束(线束捆)上的过程，并且在完成安装的同时也完成了螺旋管的制造。因此，螺旋管的从制造到安装的过程变得简单。这样的制造方法包括制造管材的挤出成型过程；以及将管材螺旋地卷绕在线束上而后切割管材的安装过程。
图1示意性地示出了挤出成型过程。这样的过程对应于现有技术的制造方法中的图10A所示的制造管100A的过程。这里，加热并熔化的树脂材料被挤出成型机200加压，并且从开口部200A挤出以冷却，使得制造用作螺旋管的原型的管材10。由于管材10的与长度方向垂直的截面形状与开口部200A的形状相同并且连续地形成，所以管材10能够以长的状态卷绕并存储在卷筒201上。
这里，沿着管材10的射出方向(长度方向)的截面形状与开口部200A的形状相同。这里，作为最简单的实例，这样的形状被假定为简单的矩形，如图1所示。因此，管材10具有带状。
图2A和2B示意性地示出了安装过程。如图2A所示，如箭头A所示，管材10通过部件馈送辊202从卷绕有管材10的卷筒201展开并拉出。拉出的管材10被形状改变部210加热至等于或高于其软化温度的温度，并且然后取出，如箭头B所示。
其后，从形状改变部210拉出的管材10卷绕在线束捆HA上，如图2B所示。此时，形状改变部210形成为附图中所示的弧形。因此，从形状改变部210拉出的管材10具有弯曲形状从而卷绕在线束捆HA上。当线束捆HA如箭头C所示地移动时，管材10在被卷绕后冷却，并且从而固化以形成螺旋管20。此时，在竖直方向上延伸的平板状的保护盖220设置在线束捆HA与形状改变部210之间。切割刃230沿着保护盖220的线束捆HA侧的表面而上下移动。能够通过当切割刃230从上侧向下侧移动时切割管材10，而设定螺旋管20的长度。线束捆HA还能够以管材10在示出的方向上卷绕在线束捆HA的方式如箭头C所示地移动并且转动。
在该制造方法中，如图2B所示，螺旋管20在安装在线束捆HA上之后被切割为预定长度。其后，不需要通过操作者或者其它装置将螺旋管安装在线束捆HA上。此外，由于管材10在被形状改变部210加热并软化的状态下卷绕在线束捆HA上，所以螺旋管20能够可靠且容易地安装。
由于管材10在挤出成型过程之后在卷绕于卷筒201上的状态下储存，并且在安装过程中(图2B)被切割为期望的长度以使用，所以不需要在如图10所示地切割为各个长度后对螺旋管进行管理。
图3A示出了图1所示的挤出成型机200的开口部200A的形状。这里，开口部200A具有在竖直方向上薄的矩形形状。因此，以该方式获得的管材10具有带状，并且易于卷绕在卷筒201上。在使管材10经过形状改变部210之后将管材10螺旋地卷绕在线束捆HA上也是容易的，如图2B所示。图3B示意性地示出了在该情况下的沿着线束捆HA的中心轴线的截面。图3B所示的各个管材10的形状对应于图3A所示的开口部200A的形状。这里，安装之后的螺旋管20的相邻管材之间的间隔为H(H＞0)。H对应于图10B所示的切除部S的宽度。
在如图3B所示地将螺旋管20安装在了线束捆HA上的状态下，螺旋管20的形态与现有技术中的螺旋管100的形态相同。然而，根据上述制造方法，对于螺旋管能够容易地实现通过如图10A至10C所示的现有技术的制造方法所难以实现的各种形态。其后，将描述这样的变形例。
根据图10A至10C所示的现有技术中的制造方法，螺旋管100的形状在安装之前(图10B)与安装之后不改变。相比之下，根据本发明的制造方法，能够通过挤出成型过程或者安装过程而设定安装之后的螺旋管的形状。
(第一变形例)
在第一变形例中，管材10的形状(挤出成型过程)与图3A所示的情况相同，并且通过改变安装过程的条件，安装之后的螺旋管的形状与图3B所示的螺旋管20的形状不同。在图4中与图3B相对应地示出了螺旋管21的形状。
螺旋管21以如下方式设置：在线束捆HA的表面上彼此相邻的管材10互相局部重叠，并且对应于图3B中的H＜0的情况。通过将安装过程中(图2B)沿着箭头C的移动速度设定为小于图3B的情况下的移动速度，能够获得这样的螺旋管21。
当使用图3B所示的螺旋管21时，线束捆HA的表面在相邻的管材10之间的间隔H的区域露出，而在使用图4所示的螺旋管21的情况下，线束捆HA的表面不在安装了螺旋管21的范围内露出。因此，与上述螺旋管20相比，能够更加可靠地保护线束捆HA。在图10A至10C所示的制造方法中，由于螺旋管100在安装前的形状与螺旋管100在安装之后的形状相同，所以明显极难制造具有这样的形状的螺旋管21。
(第二变形例)
在第二变形例中，管材10的形状(挤出成型过程)与图3A的情况相同，而安装过程的内容与图3B所示的不同。在图5中与图3B相对应地示出螺旋管22的形状。这里，螺旋管22具有双层结构，包括下层螺旋管22A和上侧螺旋管22B。下层螺旋管22A和上层螺旋管22B使用相同的管材10，具有与图3B的螺旋管20相同的形态，并且以相同的方式制造。这里，构成上层螺旋管22B的管材10被卷绕为定位在构成下层螺旋管22A的管材10之间的间隙上方。
在该情况下，首先，利用与制造螺旋管20的情况相同的安装过程(第一安装过程)制造下层螺旋管22A。其后，在线束捆HA的安装有下层螺旋管22A的位置被调整之后进行制造上层螺旋管22B的安装过程(第二安装过程)，以实现图5的结构。
当使用螺旋管22时，仍旧防止线束捆HA的表面在安装有螺旋管22的范围内露出，并且因此能够以与螺旋管21相同的方式更加可靠地保护线束捆HA。此外，与螺旋管21类似地，难以通过现有技术的制造方法制造螺旋管22，而能够根据上述制造方法容易地制造螺旋管22。
(第三变形例)
在第三变形例中，由于使用的是形状与具有简单的平板形状的管材10不同的管材，所以挤出成型过程中的挤出成型机的开口部的形状不同。图6A示出了这里使用的挤出成型机203的开口部203A。图6B详细示出了因此获得的管材11的截面形状，并且这样的形状与开口部203A的形状相同。在图6B中，局部向下突出的第一接合部(接合部)11A形成在左端部上，而局部向上突出的第二接合部(接合部)11B形成在右端部上。弯曲表面部(变形部)11C形成在第一接合部11A与第二接合部11B之间，该弯曲表面部(变形部)11C具有其上侧为凸状的弯曲表面形状。由于弯曲表面部11C具有这样的弯曲表面形状，所以弯曲表面部11C能够在附图中的左右方向上伸缩。平坦的第一接合部支撑表面11D形成在位于右侧的第二接合部11B与弯曲表面部11C之间的上侧。由于弯曲表面部11C在上侧处具有凸状，所以与第一接合部支撑表面11D大致垂直的第一接合部锁定表面11E形成在第一接合部支撑表面11D的左侧。
如在图4所示的制造螺旋管21的情况一样，通过以相邻的管材11在线束捆HA的表面上局部互相重叠的方式进行安装过程，来使用管材11制造图7所示的螺旋管23。由于螺旋管23的相邻的管材11局部互相重叠，所以在图7的左右方向上彼此相邻的两个管材11之中，右侧的管材11的第一接合部11A位于左侧的管材11的第二接合部11B的左侧的位置处。
图8A至8C示出了当两个相邻的管材11以这种方式局部互相重叠时与在水平方向上作用在两个相邻的管材11上的力相对应的形状改变的状态。这里，图8A示出了不施加力的情况，图8B示出了在将两个管材11互相分离的方向上施加力的情况，并且图8C示出了在使两个管材11互相靠近的方向上施加力的情况。在图8A中，右侧的管材11的第一接合部11A位于左侧的管材11的第二接合部11B与第一接合部锁定表面11E之间的位置。
在于此状态下施加了使两个管材11分离的方向上的力的图8B的状态下，由于右侧的管材11的第一接合部11A从左侧与左侧的管材11的第二接合部11B接合，所以使两个管材11分别在左右方向上延伸的力作用在两个管材11上。结果，各个能够容易变形的弯曲表面部11C变形，从而从图8A的状态在左右方向上伸展。
另一方面，在施加了使两个管材11互相靠近的方向上的力的图8C的状态下，右侧的管材11的第一接合部11A被左侧的管材11的第一接合部锁定表面11E从右侧锁定。结果，在左右方向上压缩两个管材11中的每个管材的力作用在两个管材11上，并且，容易变形的各个弯曲表面部11C从图8A的状态在左右方向上被压缩并且变形。
因此，在图8A至8C的任意状态下，管材11根据情况而在水平方向上移动并变形，并且维持了相邻的管材11在水平方向上局部互相重叠并且互相接合的形态。
图9与图7相对应地示出了在如图7所示的螺旋管23安装在线束捆HA上的第一状态下弯曲该线束捆HA的第二状态。在图9中，在线束捆HA的上侧上，施加了在使两个相邻的管材11分离的方向上的力，使得获得图8B的状态。对线束捆HA的下侧施加了在使两个相邻的管材11互相靠近的方向上的力，使得获得图8C的状态。因此，相邻的管材11在两侧处在水平方向上局部互相重叠，维持了管材11互相接合的形态，稳定地维持了螺旋管23的形态，并且因此稳定地保护了线束捆HA。此外，由于能够通过使各个管材11如上所述地在水平方向上移动并变形而使各个管材11能够容易地进入图9所示的状态，所以线束捆HA能够容易地变形为这样的状态。
能够通过使用挤出成型机203(开口部203A)容易地制造构成具有这样的形状的螺旋管23的管材11。通过使用管材11以进行安装过程，螺旋管23能够被容易地制造，并且能够容易地安装在线束捆HA上。另一方面，根据如图10A至10C所示的现有技术中的制造方法，极难制造具有这样的形状的螺旋管23。
对于截面形状，还能够使用上述结构之外的结构，作为使在水平方向上彼此相邻的管材接合的接合部的结构。此时，包括这样的接合部的管材能够根据挤出成型过程中的开口部的形状而被容易地制造为具有上述形状之外的形状。
同样也适用于弯曲表面部(变形部)的结构。能够使用任意形状，只要弯曲表面部能够在水平方向上容易地伸缩并且能够通过挤出成型容易地形成即可。或者，只要管材自身是容易变形的材料，就可以不在结构中设置特别容易变形的弯曲表面部(变形部)。虽然在以上实例中螺旋管安装至包括多个线束的线束捆HA，但是安装的对象也可以是单个线束。
以上已经基于实施例描述了本发明。实施例仅意在示例，并且对本领域技术人员来说明显的是能够通过组合这样的构成元件而扩展各种变形例，并且这样的变形例也在本发明的范围内。

Claims (7)

1.一种螺旋管的制造方法，该螺旋管由树脂材料制成，并且该螺旋管沿着线束的延伸方向螺旋地覆盖所述线束的周边，所述方法包括：
挤出成型由所述树脂材料制成的管材；
加热并软化所述管材，并且形成所述螺旋管；以及
将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上，并且切割所述螺旋管。
2.根据权利要求1所述的螺旋管的制造方法，所述方法还包括：
在挤出成型所述管材之后，将所述管材卷绕在卷筒上；以及
在加热并软化所述管材时从所述卷筒展开所述管材。
3.根据权利要求1或2所述的螺旋管的制造方法，
其中，在将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上时，所述管材以在所述线束的表面上的相邻管材之间形成间隙的方式螺旋地卷绕在所述线束上。
4.根据权利要求3所述的螺旋管的制造方法，
其中，将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上包括：
将所述管材卷绕在所述线束的所述表面上，并且形成下层螺旋管；以及
在形成所述下层螺旋管之后，以覆盖所述间隙的方式将所述管材卷绕在所述线束上并且形成上层螺旋管。
5.根据权利要求1或2所述的螺旋管的制造方法，
其中，在将所述螺旋管螺旋地卷绕在所述线束上时，所述管材以相邻管材在所述线束的所述表面上在所述线束的径向上局部地互相重叠的方式而螺旋地卷绕在所述线束上。
6.根据权利要求5所述的螺旋管的制造方法，
其中，所述管材沿着所述管材的长度方向包括在第一侧缘部处的第一接合部和在第二侧缘部处的第二接合部，并且
其中，在将所述管材螺旋地卷绕在所述线束上时，所述相邻管材的所述第一接合部和所述第二接合部被构造为在所述线束的表面上互相接合，从而防止所述相邻管材之间的距离增大。
7.根据权利要求6所述的螺旋管的制造方法，
其中，所述管材在所述第一侧缘部与所述第二侧缘部之间包括弯曲表面部，该弯曲表面部具有弯曲的表面形状。
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