CN113213888B - 一种组合窑变釉料、组合窑变釉料瓷器及其制备方法 - Google Patents

一种组合窑变釉料、组合窑变釉料瓷器及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种组合窑变釉料、组合窑变釉料瓷器及其制备方法，所述组合窑变釉料，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料；本发明中所述底釉釉料起到遮盖的作用，其中霞石正长石、白云石和石灰石相互配合，起到助溶作用，瓷土能提高粘度，膨润土可以增强釉料的可塑性；所述第一中间釉料中含有氧化锌，能降低烧制温度，色剂为釉料提供不同的颜色；所述第二中间釉料中的成分协同作用，使得整个釉料在高温时粘度大，从而在坯体表面产生凹凸感；所述面釉釉料喷涂在坯体的最外层，使得坯体表面纹理多样，形成釉面凹凸不平的效果，同时辅以人工彩饰的图案，使得整个瓷器表面纹理多样、凹凸不平，让人浮想联翩，具有极高的艺术价值。

Description

一种组合窑变釉料、组合窑变釉料瓷器及其制备方法
技术领域
本发明属于陶瓷技术领域，具体涉及一种组合窑变釉料、组合窑变釉料瓷器及其制备方法。
背景技术
窑变釉即器物在窑内烧成时，由于含有多种呈色元素，经氧化或还原作用，出窑后呈现意想不到的釉色效果。由于其出现于偶然，形态特别，人们又不知其原理，只知由于窑内焙烧过程变化而得，故称之为“窑变”，俗语有“窑变无双”，谓其变化莫测，独一无二。最初，窑中出现窑变曾被视为不详，久之，反而发现其形态极美，或如灿烂云霞，或如春花秋云，或如大海怒涛，或如万马奔腾，因而被视为艺术瓷釉为人们所欣赏。如宋代河南禹县钧窑生产的铜红窑变，可谓变化莫测，鬼斧神工，至清时则作为著名色釉而专门生产。清代生产的窑变釉，虽入火使釉流淌，颜色变化任其自然，非有意预定为某种色泽，但已经能人为配置釉料，较好的控制火候，基本上掌握了窑变的规律。
通常窑变按照施釉工艺分为两种。一种是单一釉料施在坯体上烧成，由于釉料本身的属性和烧成气氛的扰动等变化，从而产生绚烂多彩的釉面。另一种就是底釉加面釉，甚至多种面釉重叠在一起烧成而产生水乳交融的效果。若按窑变釉的着色金属氧化物来分，则主要分为铜系窑变和铁系窑变两大类。一般认为铜系窑变在还原气氛下烧制，而铁系窑变则可以在还原气氛进而氧化气氛下烧成。随着技术进步，铜系列也可以在氧化气氛下烧成，但需要人为添加还原剂，两种气氛下釉面效果迥然不同。
目前，为了得到更加丰富多彩的窑变效果，现代的工艺通常是采用二次施釉的方法，采用不同呈色的底釉和面釉作为釉料，并采用特殊的施釉方法，从而得到具有绚烂多彩的釉料陶瓷。例如公开号为112079570A的中国专利文献公开了一种蓝色复合窑变釉釉料及采用该釉料制备窑变釉陶瓷的方法，该文献中底釉为一种熔融温度较高的铁系花釉，面釉为一种熔融温度较低的钛系花釉，均属于一种复合氧化物矿物结晶釉，以氧化铁、氧化钴、氧化钛作为复合氧化物，在釉料中以氧化物的形式形成晶花。釉面呈现的是一种微细的晶体状，釉面古朴，具有复古陶瓷的视觉效果。
由于一次或者二次施釉过程中，得不到色彩更为丰富、纹理多样、表面有凹凸感的陶瓷制品。因此，有必要提供一种组合窑变釉料，得到绚烂多彩的釉料陶瓷。
发明内容
针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种组合窑变釉料、组合窑变釉料瓷器及其制备方法，解决现有技术中一次或者二次施釉过程中，得不到色彩更为丰富、纹理多样、表面有凹凸感的陶瓷制品等问题。
本发明的一个目的在于提供一种组合窑变釉料。
一种组合窑变釉料，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料，以重量份计：
所述底釉釉料包括如下组分：霞石正长石65～75份，白云石3～5份，石灰石2～4份，瓷土5～10份，膨润土3～5份；
所述第一中间釉料包括如下组分：霞石正长石65～75份，白云石3～5份，石灰石2～4份，氧化锌5～10份，膨润土3～5份，石英5～10份，色剂5～10份；
所述第二中间釉料包括如下组分：霞石正长石60～70份，白云石5～10份，氧化锌1～2份，膨润土3～5份，金红石5～10份，钛铁矿5～10份；
所述面釉釉料包括如下组分：霞石正长石70～80份，白云石5～10份，氧化锌2～3份，膨润土3～5份，石英3～5份。
本发明中，所述底釉釉料起到遮盖的作用，其中霞石正长石、白云石和石灰石相互配合，起到助溶作用，瓷土能提高粘度，膨润土可以增强釉料的可塑性；所述第一中间釉料中含有氧化锌，能降低烧制温度，色剂为釉料提供不同的颜色；所述第二中间釉料中的成分协同作用，使得整个釉料在高温时粘度大，从而在坯体表面产生凹凸感；所述面釉釉料喷涂在坯体的最外层，使得坯体表面纹理多样；通过依次喷涂所述底釉釉料、所述第二中间釉料、所述第一中间釉料和所述面釉釉料，利用陶瓷材料在高温中物理化学变化，形成釉面凹凸不平的效果，同时辅以人工彩饰的图案，使得整个瓷器表面纹理多样、凹凸不平，让人浮想联翩，具有极高的艺术价值。
本发明的另一个目的在于提供一种组合窑变釉料瓷器的制备方法。
所述制备方法包括如下步骤：
S1、坯料制备：以重量份计，所述坯料包括如下组分：高岭土35～45份，长石15～25份，石英10～20份，陶土8～10份，瓷石10～20份，镁质土2～5份，然后准确称取上述坯料，经过研磨、脱水成饼、均化陈腐和抽真空等操作后，制得坯料；
S2、釉料制备：准确称取上述技术方案中所述底釉釉料、所述第一中间釉料、所述第二中间釉料和所述面釉釉料，经过研磨后，制得釉料；
S3、坯体素烧：将步骤S1中制得的坯料进行压坯、干燥和修坯后，置于窑炉中素烧；
S4、坯体上釉：首先去掉步骤S3中素烧坯体表面灰层，在其表面涂抹清水，然后依次喷涂涂上述技术方案中所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料步骤，制得釉坯；
S5、彩烧：在步骤S4中制得的釉坯上绘制不同的元素，然后置于彩烤炉中煅烧，制得组合窑变釉料瓷器。
进一步地，步骤S4中，所述上釉料操作，具体如下：
第一次上釉，均匀喷涂上述技术方案中所述的底釉釉料，之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成；
第二次上釉，在所述第一次上釉制得的坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第二中间釉料，形成釉面的凹凸感，之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成；
第三次上釉，在所述第二次上釉制得坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第一中间釉料进行覆盖，之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成；
第四次上釉，在所述第三次上釉制得坯体上均匀喷涂上述技术方案中所述的面釉釉料之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成。
更进一步地，所述第一次上釉的过程中，还原烧成的温度为1260～1280℃，时间9～10h；所述第二次上釉的过程中，还原烧成的温度为1280～1300℃，时间10～11h；所述第三次上釉的过程中，还原烧成的温度为1300～1320℃，时间11～12h；所述第四次上釉的过程中，还原烧成的温度为1280～1300℃，时间9～10h。
进一步地，步骤S1中，所述研磨是将坯料置于球磨机中湿磨，其中坯料、球和水的重量比为1：(1.4～1.6)：(0.7～0.9)，球磨20～22h，细度达到万孔筛余3～5％之间；然后进行脱水成饼操作，使水分含量在23～25％之间；接着均化陈腐1～2个月，最后进行抽真空操作，使水分含量在20～22％之间。
进一步地，步骤S2中，所述研磨是将釉料置于球磨机中湿磨，其中釉料、球和水的重量比为1：(1.9～2.1)：(0.5～0.7)，球磨24～26h，细度达到万孔筛余0.2～0.4％之间。
进一步地，步骤S2中，所述底釉釉料浓度为48～50波美度，喷涂厚度为0.8～1mm；所述第一中间釉料浓度为45～47波美度，喷涂厚度为0.9～1.2mm；所述第二中间釉料浓度为50～52波美度，喷涂厚度为1.0～1.3mm；所述面釉釉料浓度为47～49波美度，喷涂厚度为0.8～1.1mm。
进一步地，步骤S3中，所述素烧是在650～750℃的窑温下煅烧6～8h。
进一步地，步骤S5中，所述煅烧是在750～800℃的温度下进行烧制6～8h。
本发明的最后一个目的在于提供一种组合窑变釉料瓷器。
所述组合窑变釉料瓷器是由上述技术方案所述的组合窑变釉料瓷器得制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1)本发明中所述底釉釉料起到遮盖的作用，其中霞石正长石、白云石和石灰石相互配合，起到助溶作用，瓷土能提高粘度，膨润土可以增强釉料的可塑性；所述第一中间釉料中含有氧化锌，能降低烧制温度，色剂为釉料提供不同的颜色；所述第二中间釉料中的成分协同作用，使得整个釉料在高温时粘度大，从而在坯体表面产生凹凸感；所述面釉釉料喷涂在坯体的最外层，使得坯体表面纹理多样；
2)通过依次喷涂所述底釉釉料、所述第二中间釉料、所述第一中间釉料和所述面釉釉料，利用陶瓷材料在高温中物理化学变化，形成釉面凹凸不平的效果，同时辅以人工彩饰的图案，使得整个瓷器表面纹理多样、凹凸不平，让人浮想联翩，具有极高的艺术价值。
具体实施方式
下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明所使用的原料，如无特别说明，均为市售获得。
实施例1
一种组合窑变釉料，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料，以重量份计：
所述底釉釉料包括如下组分：霞石正长石65份，白云石5份，石灰石4份，瓷土10份，膨润土5份；
所述第一中间釉料包括如下组分：霞石正长石65份，白云石5份，石灰石4份，氧化锌10份，膨润土5份，石英10份，色剂10份；
所述第二中间釉料包括如下组分：霞石正长石60份，白云石10份，氧化锌2份，膨润土5份，金红石10份，钛铁矿10份；
所述面釉釉料包括如下组分：霞石正长石70份，白云石10份，氧化锌3份，膨润土5份，石英5份。
所述组合窑变釉料瓷器的制备方法，包括如下步骤：
S1、坯料制备：以重量份计，准确称取如下组分坯料：高岭土35份，长石25份，石英20份，陶土10份，瓷石20份，镁质土5份，所述研磨是将上述坯料置于球磨机中湿磨，其中坯料、球和水的重量比为1：1.4：0.7，球磨20h，细度达到万孔筛余3％；然后进行脱水成饼操作，使水分含量为23％；接着均化陈腐1个月，最后进行抽真空操作，使水分含量为20％，制得坯料；
S2、釉料制备：准确称取上述技术方案中所述底釉釉料、所述第一中间釉料、所述第二中间釉料和所述面釉釉料，所述研磨是将釉料置于球磨机中湿磨，其中釉料、球和水的重量比为1：1.9：0.5，球磨24h，细度达到万孔筛余0.2％，所述底釉釉料浓度为48波美度，喷涂厚度为0.8mm；所述第一中间釉料浓度为45波美度，喷涂厚度为0.9mm；所述第二中间釉料浓度为50波美度，喷涂厚度为1.0mm；所述面釉釉料浓度为47波美度，喷涂厚度为0.8mm；制得釉料；
S3、坯体素烧：将步骤S1中制得的坯料进行压坯、干燥和修坯后，置于窑炉中并在650℃的窑温下素烧6h；
S4、坯体上釉：首先去掉步骤S3中素烧坯体表面灰层，在其表面涂抹清水，然后依次喷涂涂权利上述技术方案中所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料操作，具体如下：
第一次上釉，均匀喷涂上述技术方案中所述的底釉釉料，之后置于窑炉中并在温度为1260℃还原烧成，烧制时间9h；
第二次上釉，在所述第一次上釉制得的坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第二中间釉料，形成釉面的凹凸感，之后置于窑炉中并在温度为1280℃还原烧成，烧制时间10h；
第三次上釉，在所述第二次上釉制得坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第一中间釉料进行覆盖，之后置于窑炉中并在温度为1300℃还原烧成，烧制时间11h；
第四次上釉，在所述第三次上釉制得坯体上均匀喷涂上述技术方案中的面釉釉料之后置于窑炉中并在温度为1280℃还原烧成，烧制时间9h，制得釉坯；
S5、彩烧：在步骤S4中制得的釉坯上绘制不同的元素，然后置于彩烤炉中在750℃的温度下进行彩烧6h，制得组合窑变釉料瓷器。
实施例2
一种组合窑变釉料，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料，以重量份计：
所述底釉釉料包括如下组分：霞石正长石70份，白云石4份，石灰石3份，瓷土8份，膨润土4份；
所述第一中间釉料包括如下组分：霞石正长石70份，白云石4份，石灰石3份，氧化锌8份，膨润土4份，石英8份，色剂8份；
所述第二中间釉料包括如下组分：霞石正长石65份，白云石8份，氧化锌1.5份，膨润土4份，金红石8份，钛铁矿8份；
所述面釉釉料包括如下组分：霞石正长石75份，白云石8份，氧化锌2.5份，膨润土4份，石英4份。
所述组合窑变釉料瓷器的制备方法，包括如下步骤：
S1、坯料制备：以重量份计，准确称取如下组分坯料：高岭土40份，长石20份，石英15份，陶土9份，瓷石15份，镁质土3.5份，所述研磨是将上述坯料置于球磨机中湿磨，其中坯料、球和水的重量比为1：1.5：0.8，球磨21h，细度达到万孔筛余4％；然后进行脱水成饼操作，使水分含量为24％；接着均化陈腐1.5个月，最后进行抽真空操作，使水分含量为21％，制得坯料；
S2、釉料制备：准确称取上述技术方案中所述底釉釉料、所述第一中间釉料、所述第二中间釉料和所述面釉釉料，所述研磨是将釉料置于球磨机中湿磨，其中釉料、球和水的重量比为1：2.0：0.6，球磨25h，细度达到万孔筛余0.3％，所述底釉釉料浓度为49波美度，喷涂厚度为0.9mm；所述第一中间釉料浓度为46波美度，喷涂厚度为1.1mm；所述第二中间釉料浓度为51波美度，喷涂厚度为1.2mm；所述面釉釉料浓度为48波美度，喷涂厚度为1.0mm；制得釉料；
S3、坯体素烧：将步骤S1中制得的坯料进行压坯、干燥和修坯后，置于窑炉中并在700℃的窑温下素烧7h；
S4、坯体上釉，首先去掉步骤S3中素烧坯体表面灰层，在其表面涂抹清水，然后依次喷涂涂权利上述技术方案中所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料操作，具体如下：
第一次上釉，均匀喷涂上述技术方案中所述的底釉釉料，之后置于窑炉中并在温度为1270℃还原烧成，烧制时间9.5h；
第二次上釉，在所述第一次上釉制得的坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第二中间釉料，形成釉面的凹凸感，之后置于窑炉中并在温度为1290℃还原烧成，烧制时间10.5h；
第三次上釉，在所述第二次上釉制得坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第一中间釉料进行覆盖，之后置于窑炉中并在温度为1310℃还原烧成，烧制时间11.5h；
第四次上釉，在所述第三次上釉制得坯体上均匀喷涂上述技术方案中的面釉釉料之后置于窑炉中并在温度为1290℃还原烧成，烧制时间9.5h，制得釉坯；
S5、彩烧：在步骤S4中制得的釉坯上绘制不同的元素，然后置于彩烤炉中在775℃的温度下进行彩烧彩烧7h，制得组合窑变釉料瓷器。
实施例3
一种组合窑变釉料，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料，以重量份计：
所述底釉釉料包括如下组分：霞石正长石75份，白云石3份，石灰石2份，瓷土5份，膨润土3份；
所述第一中间釉料包括如下组分：霞石正长石75份，白云石3份，石灰石2份，氧化锌5份，膨润土3份，石英5份，色剂5份；
所述第二中间釉料包括如下组分：霞石正长石70份，白云石5份，氧化锌1份，膨润土3份，金红石5份，钛铁矿5份；
所述面釉釉料包括如下组分：霞石正长石80份，白云石5份，氧化锌2份，膨润土3份，石英3份。
所述组合窑变釉料瓷器的制备方法，包括如下步骤：
S1、坯料制备：以重量份计，准确称取如下组分坯料：高岭土45份，长石15份，石英10份，陶土8份，瓷石10份，镁质土2份，所述研磨是将上述坯料置于球磨机中湿磨，其中坯料、球和水的重量比为1：1.6：0.9，球磨22h，细度达到万孔筛余5％；然后进行脱水成饼操作，使水分含量为25％；接着均化陈腐2个月，最后进行抽真空操作，使水分含量为22％，制得坯料；
S2、釉料制备：准确称取上述技术方案中所述底釉釉料、所述第一中间釉料、所述第二中间釉料和所述面釉釉料，所述研磨是将釉料置于球磨机中湿磨，其中釉料、球和水的重量比为1：2.1：0.7，球磨26h，细度达到万孔筛余0.4％，所述底釉釉料浓度为50波美度，喷涂厚度为1.0mm；所述第一中间釉料浓度为47波美度，喷涂厚度为1.2mm；所述第二中间釉料浓度为52波美度，喷涂厚度为1.3mm；所述面釉釉料浓度为49波美度，喷涂厚度为1.1mm；制得釉料；
S3、坯体素烧：将步骤S1中制得的坯料进行压坯、干燥和修坯后，置于窑炉中并在750℃的窑温下素烧8h；
S4、坯体上釉，首先去掉步骤S3中素烧坯体表面灰层，在其表面涂抹清水，然后依次喷涂涂权利上述技术方案中所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料操作，具体如下：
第一次上釉，均匀喷涂上述技术方案中所述的底釉釉料，之后置于窑炉中并在温度为1280℃还原烧成，烧制时间10h；
第二次上釉，在所述第一次上釉制得的坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第二中间釉料，形成釉面的凹凸感，之后置于窑炉中并在温度为1300℃还原烧成，烧制时间11h；
第三次上釉，在所述第二次上釉制得坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第一中间釉料进行覆盖，之后置于窑炉中并在温度为1320℃还原烧成，烧制时间12h；
第四次上釉，在所述第三次上釉制得坯体上均匀喷涂上述技术方案中的面釉釉料之后置于窑炉中并在温度为1300℃还原烧成，烧制时间10h，制得釉坯；
S5、彩烧：在步骤S4中制得的釉坯上绘制不同的元素，然后置于彩烤炉中在800℃的温度下进行彩烧8h，制得组合窑变釉料瓷器。
实施例4
一种组合窑变釉料，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料，以重量份计：
所述底釉釉料包括如下组分：霞石正长石65份，白云石5份，石灰石2份，瓷土10份，膨润土5份；
所述第一中间釉料包括如下组分：霞石正长石75份，白云石3份，石灰石2份，氧化锌10份，膨润土5份，石英10份，色剂10份；
所述第二中间釉料包括如下组分：霞石正长石70份，白云石5份，氧化锌1份，膨润土3份，金红石10份，钛铁矿10份；
所述面釉釉料包括如下组分：霞石正长石70份，白云石5份，氧化锌3份，膨润土5份，石英5份。
所述组合窑变釉料瓷器的制备方法，包括如下步骤：
S1、坯料制备：以重量份计，准确称取如下组分坯料：高岭土40份，长石20份，石英15份，陶土9份，瓷石15份，镁质土3.5份，所述研磨是将上述坯料置于球磨机中湿磨，其中坯料、球和水的重量比为1：1.5：0.8，球磨21h，细度达到万孔筛余4％；然后进行脱水成饼操作，使水分含量为24％；接着均化陈腐1.5个月，最后进行抽真空操作，使水分含量为21％，制得坯料；
S2、釉料制备：准确称取上述技术方案中所述底釉釉料、所述第一中间釉料、所述第二中间釉料和所述面釉釉料，所述研磨是将釉料置于球磨机中湿磨，其中釉料、球和水的重量比为1：2.0：0.6，球磨25h，细度达到万孔筛余0.3％，所述底釉釉料浓度为49波美度，喷涂厚度为0.9mm；所述第一中间釉料浓度为46波美度，喷涂厚度为1.1mm；所述第二中间釉料浓度为51波美度，喷涂厚度为1.2mm；所述面釉釉料浓度为48波美度，喷涂厚度为1.0mm；制得釉料；
S3、坯体素烧：将步骤S1中制得的坯料进行压坯、干燥和修坯后，置于窑炉中并在700℃的窑温下素烧7h；
S4、坯体上釉，首先去掉步骤S3中素烧坯体表面灰层，在其表面涂抹清水，然后依次喷涂涂权利上述技术方案中所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料操作，具体如下：
第一次上釉，均匀喷涂上述技术方案中所述的底釉釉料，之后置于窑炉中并在温度为1270℃还原烧成，烧制时间9.5h；
第二次上釉，在所述第一次上釉制得的坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第二中间釉料，形成釉面的凹凸感，之后置于窑炉中并在温度为1290℃还原烧成，烧制时间10.5h；
第三次上釉，在所述第二次上釉制得坯体上不均匀喷涂上述技术方案中所述的第一中间釉料进行覆盖，之后置于窑炉中并在温度为1310℃还原烧成，烧制时间11.5h；
第四次上釉，在所述第三次上釉制得坯体上均匀喷涂上述技术方案中的面釉釉料之后置于窑炉中并在温度为1290℃还原烧成，烧制时间9.5h，制得釉坯；
S5、彩烧：在步骤S4中制得的上釉坯体上绘制不同的元素，然后置于彩烤炉中在775℃的温度下进行彩烧7h，制得组合窑变釉料瓷器。
对比例1
同实施例2基本一样，不同之处在于组合窑变釉料不包括第一中间釉料，组合窑变瓷器的制备方法中也不经过上第一中间釉料这一步骤。
对比例2
同实施例2基本一样，不同之处在于组合窑变釉料不包括第二中间釉料，组合窑变瓷器的制备方法中也不经过上第二中间釉料这一步骤。
对比例3
同实施例2基本一样，不同之处在于组合窑变瓷器的制备方法中，S4步骤中第二次上釉和第三次上釉的顺序调换。
实施例5
将实施例1～4和对比例1～3制得的组合窑变瓷器进行成品率的统计和外观形态的观察，结果见表1。
表1 组合窑变瓷器的成品率及外观形态观察的结果表
Figure BDA0003054160750000131
Figure BDA0003054160750000141
从表1的结果可以看出，实施例1～4中制得的组合窑变瓷器的成品率均在80％以上；烧制后的瓷器釉面凹凸不平，纹理多样让人浮想联翩，具有极高的艺术价值；
对比例1中组合窑变瓷器的制备方法不经过上第一中间釉料这一步骤，虽然成品率在80％以上，釉面纹理多样，但凹凸不平的美感一般；
对比例2中组合窑变瓷器的制备方法不经过上第二中间釉料这一步骤，虽然成品率在80％以上，釉面纹理多样，但无凹凸不平的美感；
对比例3中组合窑变瓷器的制备方法，S4步骤中第二次上釉和第三次上釉的顺序调换，虽然成品率在80％以上，釉面纹理多样，但凹凸不平的美感一般；
因此，本发明通过依次喷涂所述底釉釉料、所述第二中间釉料、所述第一中间釉料和所述面釉釉料，利用陶瓷材料在高温中物理化学变化，形成釉面凹凸不平的效果，同时辅以人工彩饰的图案，使得整个瓷器表面纹理多样、凹凸不平，让人浮想联翩，具有极高的艺术价值。
以上实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种组合窑变釉料，其特征在于，包括底釉釉料、第一中间釉料、第二中间釉料和面釉釉料，以重量份计：
所述底釉釉料包括如下组分：霞石正长石65～75份，白云石3～5份，石灰石2～4份，瓷土5～10份，膨润土3～5份；
所述第一中间釉料包括如下组分：霞石正长石65～75份，白云石3～5份，石灰石2～4份，氧化锌5～10份，膨润土3～5份，石英5～10份，色剂5～10份；
所述第二中间釉料包括如下组分：霞石正长石60～70份，白云石5～10份，氧化锌1～2份，膨润土3～5份，金红石5～10份，钛铁矿5～10份；
所述面釉釉料包括如下组分：霞石正长石70～80份，白云石5～10份，氧化锌2～3份，膨润土3～5份，石英3～5份；
在素烧坯体上依次喷涂所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料操作，制得釉坯。
2.一种组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、坯料制备：以重量份计，所述坯料包括如下组分：高岭土35～45份，长石15～25份，石英10～20份，陶土8～10份，瓷石10～20份，镁质土2～5份，然后准确称取上述坯料，经过研磨、脱水成饼、均化陈腐和抽真空操作后，制得坯料；
S2、釉料制备：准确称取权利要求1中所述底釉釉料、所述第一中间釉料、所述第二中间釉料和所述面釉釉料，经过研磨后，制得釉料；
S3、坯体素烧：将步骤S1中制得的坯料进行压坯、干燥和修坯后，置于窑炉中素烧；
S4、坯体上釉：首先去掉步骤S3中素烧坯体表面灰层，在其表面涂抹清水，然后依次喷涂权利要求1所述的底釉釉料、所述的第二中间釉料、所述的第一中间釉料和所述的面釉釉料进行上釉料操作，制得釉坯；
S5、彩烧：在步骤S4中制得的釉坯上绘制不同的元素，然后置于彩烤炉中彩烧，制得组合窑变釉料瓷器。
3.如权利要求2所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，步骤S4中，所述上釉料操作，具体如下：
第一次上釉，均匀喷涂权利要求1所述的底釉釉料，之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成；
第二次上釉，在所述第一次上釉制得的坯体上不均匀喷涂权利要求1所述的第二中间釉料，形成釉面的凹凸感，之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成；
第三次上釉，在所述第二次上釉制得坯体上不均匀喷涂权利要求1所述的第一中间釉料进行覆盖，之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成；
第四次上釉，在所述第三次上釉制得坯体上均匀喷涂权利要求1所述的面釉釉料之后置于窑炉中并在一定温度下还原烧成。
4.如权利要求3所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，所述第一次上釉的过程中，还原烧成的温度为1260～1280℃，时间9～10 h；所述第二次上釉的过程中，还原烧成的温度为1280～1300℃，时间10～11h；所述第三次上釉的过程中，还原烧成的温度为1300～1320℃，时间11～12 h；所述第四次上釉的过程中，还原烧成的温度为1280～1300℃，时间9～10 h。
5.如权利要求2所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述研磨是将坯料置于球磨机中湿磨，其中坯料、球和水的重量比为1：（1.4～1.6）：（0.7～0.9），球磨20～22 h，经万孔筛余后，出磨细度在3～5%之间；然后进行脱水成饼操作，使水分含量在23～25%之间；接着均化陈腐1～2个月，最后进行抽真空操作，使水分含量在20～22%之间。
6.如权利要求2所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述研磨是将釉料置于球磨机中湿磨，其中釉料、球和水的重量比为1：（1.9～2.1）：（0.5～0.7），球磨24～26 h，细度达到万孔筛余0.2～0.4%之间。
7.如权利要求2所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述底釉釉料浓度为48～50波美度，喷涂厚度为0.8～1mm；所述第一中间釉料浓度为45～47波美度，喷涂厚度为0.9～1.2mm；所述第二中间釉料浓度为50～52波美度，喷涂厚度为1.0～1.3mm；所述面釉釉料浓度为47～49波美度，喷涂厚度为0.8～1.1mm。
8.如权利要求2所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述素烧是在650～750℃的窑温下煅烧6～8 h。
9.如权利要求2所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法，其特征在于，步骤S5中，所述彩烧是在750～800℃的温度下进行烧制6～8 h。
10.一种组合窑变釉料瓷器，其特征在于，由权利要求2～9任一项所述的组合窑变釉料瓷器的制备方法制备得到。
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