CN113173119B - 汽车灯具安装脚结构 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的是提供一种能够保证灯具与车身钣金及周边配合件之间配合的间隙和面差的汽车灯具安装脚结构，包括灯具壳体，灯具壳体上与车身钣金连接位置处设置有安装脚，安装脚与灯具壳体构成可拆卸式连接，安装脚上开设有螺纹孔，螺栓穿过螺纹孔将安装脚与车身钣金固定连接。上述方案中，将安装脚和灯具壳体制作成分离件，独立的进行注塑成型，工艺简单，且两个件的变形量都小，进而保证灯具与车身钣金及周边配合件之间配合的间隙和面差，即使灯具壳体变形比较大的情况下可以通过调整安装脚的方式，在不改变壳体的情况下做到调节安装匹配。
Description
技术领域
本发明涉及汽车灯具技术领域，具体涉及一种汽车灯具安装脚结构。
背景技术
车灯由于其兼具实用性和美观性在车体中的重要性越来越大，为了保证车灯安装的牢固可靠，通常在车灯壳体上设置有安装脚，通过安装脚与车身对应位置安装在一起。一般情况下，灯具的安装脚会直接注塑在灯具壳体上，与车身翼子板定位点也常常设计在最接近钣金的最远端安装脚上，但由于壳体外形尺寸大，安装脚又分布在壳体的最远端，加之壳体为薄壁件，为增加材料强度掺入玻纤会使得壳体注塑变形更大，导致灯具与车身钣金及周边配合件之间配合的间隙和面差不能满足设计要求，影响整车外观质量，甚至导致安装孔及定位点偏离出现无法安装的情况。基于这种情况，工程师便只能采用其他替代的方案形式来解决，比如强制设定远端安装脚上的定位点为基准点，通过匹配验证测量灯具其他部位和安装点的偏差来进行修改其他部位和安装点，这种头疼医脚的方法会导致匹配难度大，调整周期长，甚至个别点因调整量大而无法调整合格。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够保证灯具与车身钣金及周边配合件之间配合的间隙和面差的汽车灯具安装脚结构。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种汽车灯具安装脚结构，包括灯具壳体，灯具壳体上与车身钣金连接位置处设置有安装脚，安装脚与灯具壳体构成可拆卸式连接，安装脚上开设有螺纹孔，螺栓穿过螺纹孔将安装脚与车身钣金固定连接。
上述方案中，将安装脚和灯具壳体制作成分离件，独立的进行注塑成型，工艺简单，且两个件的变形量都小，进而保证灯具与车身钣金及周边配合件之间配合的间隙和面差，即使灯具壳体变形比较大的情况下可以通过调整安装脚的方式，在不改变壳体的情况下做到调节安装匹配。
附图说明
图1为灯具壳体的立体图；
图2为安装脚的立体图；
图3为装配结构的立体图；
图4为图3的主视图；
图5为图3的俯视图；
图6为图3的左视图；
图7为图4中A-A剖视图；
图8为图4中B-B剖视图.
具体实施方式
下面结合图1-图8对本发明作进一步详细论述。
一种汽车灯具安装脚结构，包括灯具壳体10，灯具壳体10上与车身钣金A连接位置处设置有安装脚20，安装脚20与灯具壳体10构成可拆卸式连接，安装脚20上开设有螺纹孔21，螺栓30穿过螺纹孔21将安装脚20与车身钣金A固定连接。将安装脚20和灯具壳体10制作成分离件，独立的进行注塑成型，工艺简单，且两个件的变形量都小，进而保证灯具与车身钣金及周边配合件之间配合的间隙和面差，即使灯具壳体变形比较大的情况下可以通过调整安装脚20的方式，在不改变灯具壳体10的情况下做到调节安装匹配。
壳体10朝向外侧凸伸设置有安装柱11，安装脚20包括立板22，立板22背离灯具壳体10一侧的板面中部位置处设置有平板23，立板22上与安装柱11对应位置处开设有安装孔221，螺钉24穿过安装孔221、安装柱11的内孔将立板22与灯具壳体10固定连接，安装柱11的端面与立板22之间垫设有橡胶垫26。橡胶垫26具有一定的弹性变形量(1-2mm以内)，通过不同的紧固力矩可以改变压缩量，用于调节，实现定位销位置的微调。后期批量量产时可选择在各处橡胶垫26处增加不同厚度垫片，使得可以采用相同力矩来紧固螺钉24，便于批量生产。
为了准确定位，安装孔221的周边围设有套管222，套管222设置在立板22临近灯具壳体10一侧的板面上，套管222与安装孔221同芯布置，安装柱11插置于套管222内且安装柱11的外径与套管222的内径吻合。安装时，将套管222套在安装柱11上，确保安装柱11上的盲孔与安装孔221同芯布置，然后再用螺钉24紧固。
橡胶垫26为环形垫片，橡胶垫26置于套管222内且橡胶垫26套设在安装柱11的端面与立板22之间的螺钉24上，橡胶垫26可以更换不同的厚度。
为了保证安装脚20与灯具壳体10连接的可靠性，安装孔221在立板22的周边间隔设置有3个，安装柱11也对应设置有3个。可以通过分别调整三个安装点螺钉24的力矩，改变压缩橡胶垫26厚度，现定位销定位销231位置的微调。
平板23的中间板面上朝向车身钣金A凸伸设置有定位销231，定位销231插置于车身钣金A上的定位孔内构成定位配合，橡胶垫26厚度的调整以及紧固力矩的调节就是为了使得定位销231能够与车身钣金A上的定位孔插接定位，螺纹孔21开设在平板23上临近悬置端的板面上，螺纹孔21内设置有可调螺母25，可调螺母25的外螺纹与螺纹孔21内螺纹配合，螺栓27穿过可调螺母25中部开设的通孔后与车身钣金A上的凸焊螺母B连接。可调螺母25使用外部压力将其压入螺纹孔21中，进一步对安装点不贴合的区域进行弥补，可调螺母25头部为对边宽15mm的外六角形螺母头，可以通过普通紧固工具进行调节，材料推荐为工程塑料POM等，强度高，不易磨损，有自润滑性。
定位销231与螺纹孔21之间的平板23上设置有应力槽232，应力槽232的槽长与平板23的宽度方向一致、槽口朝向车身钣金A布置。应力槽232的设置起到一定保护灯具作用，可在灯具受到撞击时首先由应力槽232处断裂，防止灯具总成壳体受损。
立板22与平板23连接位置处间隔设置有多个加强筋片28，加强筋片28的板面与立板22的板面垂直、与平板23的板面垂直。
为了简化安装安装脚20时的步骤，立板22的板边位置处朝向灯具壳体10凸伸设置有插板29，插板29的板面与平板23平行，插板29的悬置端开设有U型插槽291，U型插槽291的槽口朝向灯具壳体10布置、槽长与插板29的长度方向一致，U型插槽291卡在灯具壳体10上设置的凸柱12上构成定位、限位配合。也就是说只要插板29上的U型插槽291对准凸柱12，那么安装脚20上的套管222就可以正好套在安装柱11上，不需要花时间去分辨安装脚20的安装方向，提高安装效率。
综上所述，本发明有以下有益效果：1、匹配调整容易：将安装脚20进行拆分，增加可调螺母25，对其进行调整可方便的解决安装定位点注塑变形不易匹配的问题；
2、工艺简单:单独安装脚20尺寸较小，注塑的精度高，灯具壳体10去掉了处于注塑件末端的安装结构，整体注塑变形容易控制；
3、尺寸调整效果好：直接针对变形处进行调整，不影响灯具其他部位。
4、节约成本：灯具安装脚20损坏后可更换，避免整灯报废。
Claims (3)
1.一种汽车灯具安装脚结构，包括灯具壳体（10），其特征在于：灯具壳体（10）上与车身钣金（A）连接位置处设置有安装脚（20），安装脚（20）与灯具壳体（10）构成可拆卸式连接，安装脚（20）上开设有螺纹孔（21），螺栓（30）穿过螺纹孔（21）将安装脚（20）与车身钣金（A）固定连接；
壳体（10）朝向外侧凸伸设置有安装柱（11），安装脚（20）包括立板（22），立板（22）背离灯具壳体（10）一侧的板面中部位置处设置有平板（23），立板（22）上与安装柱（11）对应位置处开设有安装孔（221），螺钉（24）穿过安装孔（221）、安装柱（11）的内孔将立板（22）与灯具壳体（10）固定连接，安装柱（11）的端面与立板（22）之间垫设有橡胶垫（26）；
安装孔（221）的周边围设有套管（222），套管（222）设置在立板（22）临近灯具壳体（10）一侧的板面上，套管（222）与安装孔（221）同芯布置，安装柱（11）插置于套管（222）内且安装柱（11）的外径与套管（222）的内径吻合；
橡胶垫（26）为环形垫片，橡胶垫（26）置于套管（222）内且橡胶垫（26）套设在安装柱（11）的端面与立板（22）之间的螺钉（24）上；
平板（23）的中间板面上朝向车身钣金（A）凸伸设置有定位销（231），定位销（231）插置于车身钣金（A）上的定位孔内构成定位配合，螺纹孔（21）开设在平板（23）上临近悬置端的板面上，螺纹孔（21）内设置有可调螺母（25），可调螺母（25）的外螺纹与螺纹孔（21）内螺纹配合，螺栓（27）穿过可调螺母（25）中部开设的通孔后与车身钣金（A）上的凸焊螺母（B）连接；定位销（231）与螺纹孔（21）之间的平板（23）上设置有应力槽（232），应力槽（232）的槽长与平板（23）的宽度方向一致、槽口朝向车身钣金（A）布置；
通过更换不同厚度的橡胶垫（26），以及调整螺钉（24）的力矩改变橡胶垫（26）压缩量，使得定位销（231）能够与车身钣金A上的定位孔插接定位；
立板（22）的板边位置处朝向灯具壳体（10）凸伸设置有插板（29），插板（29）的板面与平板（23）平行，插板（29）的悬置端开设有U型插槽（291），U型插槽（291）的槽口朝向灯具壳体（10）布置、槽长与插板（29）的长度方向一致，U型插槽（291）卡在灯具壳体（10）上设置的凸柱（12）上构成定位、限位配合。
2.根据权利要求1所述的汽车灯具安装脚结构，其特征在于：安装孔（221）在立板（22）的周边间隔设置有3个，安装柱（11）也对应设置有3个。
3.根据权利要求1所述的汽车灯具安装脚结构，其特征在于：立板（22）与平板（23）连接位置处间隔设置有多个加强筋片（28），加强筋片（28）的板面与立板（22）的板面垂直、与平板（23）的板面垂直。
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