CN112393194A - 实现低维修成本的车灯高强度安装系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种实现低维修成本的车灯高强度安装系统，通过在车灯壳体薄弱处单独注塑做了安装结构，使用PPA的材料，或者与车灯壳体一样的PP添加玻纤或者滑石粉的材料辅助增加壁厚增加加强筋，这样的材料和机构的抗冲击性能相比原有的一体注塑的车灯壳体大大增强，单独拆件后产品维护成本大大降低，产品后期出现问题后修改的周期也比较短，从实际工程意义是具有有益效果的。

Description

实现低维修成本的车灯高强度安装系统

技术领域

本发明涉及车灯安装领域，尤其涉及一种实现低维修成本的车灯高强度安装系统。

背景技术

随着汽车新车保有量越来越高，市场饱和度越来越接近于满分。如何吸引客户抛弃旧车置换新车，成了行业首选的焦点。其中最为重要的两个因素就是质量和价格。拥有高质量的低价新车，对于希望置换的车主而言是一个绝对有说服力的换车条件，而对于设计者而言，如何实现质量和价格双赢，就是我们的目标。目前市场上，高端车型主打高品质，利用良好的产品质量来吸引客户的眼球，如利用碳纤维车身，既能为车身减重，又能保持很好的硬度，但其价格只能让其出现在比较高端车型上。又如，市场上很多汽车相比于其他品牌的相同车型价格便宜很多，这其中主机厂秉承薄利多销的原则也是其一，削减成本也是一个重要的原因。因此如何能够平衡质量和成本之间的关系，让汽车从奢侈的消费品，变为亲民的实用品，成了一代代汽车人努力的目标。本发明内容主要介绍了在车灯设计中的一种设计方案，在大尺寸的、整体的塑料件上，将重要的涉及安装位置处的结构截取出来、或截取部分出来，并且做成单独零件，该零件可以用其他相对性能更好的材料制作，同时也可以对该单独零件做加强结构，后期如在生产上遇到问题，后期调整也比较方便，对于生产成本和维护成本均有改善。

发明内容

为解决上述问题，本发明提供一种实现低维修成本的车灯高强度安装系统，通过在车灯壳体薄弱处单独注塑做了安装结构，使用PPA的材料，或者与车灯壳体一样的PP添加玻纤或者滑石粉的材料辅助增加壁厚增加加强筋，这样的材料和机构的抗冲击性能相比原有的一体注塑的车灯壳体大大增强，单独拆件后产品维护成本大大降低，产品后期出现问题后修改的周期也比较短，从实际工程意义是具有有益效果的，解决了背景技术中出现的问题。

本发明的目的是提供一种实现低维修成本的车灯高强度安装系统，包括有车灯壳体，车灯壳体上薄弱处单独做安装结构，安装结构使用与车灯壳体一样的PP添加玻纤或者滑石粉的材料，或者安装结构使用PPA的材料；安装结构通过螺钉固定在车灯壳体上；安装结构单独注塑，不与车灯壳体一体；

该安装结构为支撑架，用于支撑光学模组单元，支撑架上有一个凹槽结构.，用于支撑光学模组单元，凹槽结构.从侧面卡住光学模组单元的支架，使得光学模组单元的支架可以绕着凹槽结构旋转；支撑架上有三个第一螺钉孔，通过三个螺钉将支撑架稳定的安装到车灯壳体上；

该安装结构为车灯安装脚结构，车灯安装脚结构上有三个第二螺钉孔，通过三个螺钉锁固到车灯壳体上；

安装结构使用与车灯壳体一样的材料时，其设置有加强筋，并且与车灯壳体连接处增加壁厚。

进一步改进在于：所述凹槽结构侧面与支撑架之间通过加强筋进行固定加强，支撑架与车灯壳体连接处增加壁厚。

进一步改进在于：所述车灯安装脚结构与车灯壳体连接处增加壁厚，车灯安装脚结构弯折处设置有加强筋，有腔体的部分内也设置加强筋。

本发明的有益效果：本发明通过在车灯壳体薄弱处单独注塑做了安装结构，使用PPA的材料，或者与车灯壳体一样的PP添加玻纤或者滑石粉的材料辅助增加壁厚增加加强筋，这样的材料和机构的抗冲击性能相比原有的一体注塑的车灯壳体大大增强，单独拆件后产品维护成本大大降低，产品后期出现问题后修改的周期也比较短，从实际工程意义是具有有益效果的。

附图说明

图1为本发明第一实施例拆分结构示意图。

图2为本图1结构与车灯壳体装配方案的示意图。

图3为本图2的剖面图。

图4为本发明第二实施例另一种拆分示意图。

图5为本图4结构与车灯壳体装配方案的示意图

其中：1-支撑架，2-车灯壳体，3-光学模组单元的支架，1.1、1.2、1.3-第一螺钉孔，1.4-凹槽结构，4-车灯安装脚结构，4.1、4.2、4.3-第二螺钉孔。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

在整灯的对光学元件的装配中，尤其现在车灯功能越来越多的高集成化，使得光学元件（无论是反射式的反射碗还是投射式的光学模组单元）的重量越来越重，在对其的装配为了加强产品结构，提供足够的支撑给到重量较大的光学单元模组，可以在车灯壳体上增加一个支撑结构，来支撑光学模组单元，来承担光学模组部分的重量，同时保证光学要求不受影响。但是实际上，由于车灯壳体变形，或者热的要求，支撑结构可能会产生变形，导致装配困难，或者严重的无法装配。为了解决这个问题，我们往往就要对车灯壳体的模具进行维修，这样增加了一定的维修成本，同时也影响了项目进度。更好的解决方案是，将此处的安装结构单独拆分成一个小零件，并通过螺钉将它固定到车灯壳体上。短期看，加入了螺钉的装配可能增加一定成本和工时，但从长期看，如果产品出现任何问题，单独拆件后产品维护成本大大降低，产品后期出现问题后修改的周期也比较短，从实际工程意义是具有有益效果的。

实施例一：

如图1所示，在车灯壳体上截取出支撑架1，支撑架1可以使用强度和刚度等级更好的材料来制作。支撑架1上有3个第一螺钉孔1.1，1.2, 1.3。可以通过螺钉将支撑结构稳定的安装到车灯壳体2上。支撑架1上有一个凹槽结构1.4，用于支撑光学单元模组。单独拆分此零件的优势在于，可以局部增强此单独零件的结构强度，从而提升零件的刚度，相较于现有技术在整个车灯壳体增加加强结构的方案具有模具可行性更高，后续风险更低。单独的拆分的零件还可以使用刚度更好的材料制作，例如选用PPA这种刚度较好的材料。尤其是在需要支撑上述重量大的光学模组时，高刚度材料的上述拆分零件能够保证可靠性和稳定性，同时又不需要把车灯壳体整体刚度都增加，相对而言，成本更加低。同时拆分的零件单独通过一个小模具实现，如果产品定位或者支撑效果不好，后期更改模具的时候也比较方便，模具修改成本也更低。

如图2所示，光学单元模组的支架3安装在车灯壳体2上，由于光学模组重量较大，车灯壳体下方又比较薄弱，光学单元在受热情况下容易定位不稳，导致截止线偏移或者抖动，为了解决此问题，单独使用了支撑架1来支撑光学单元模组的支架3。

如图3所示，支撑架上的凹槽结构1.4，从侧面卡住光学单元支架，使得光学单元支架可以绕着这个凹槽旋转，保证调节的可行性。

实施例二：

此实施例例举本发明所述的另一种结构形式。即车灯外部安装件与整车安装部位的支架结构。为了保证灯具能否满足行人保护的要求，同时满足装车要求，往往会将装车支架周边做的很强，然后又采取局部减弱来满足法规对行人保护的要求。但是对于较大的车灯，如车辆大灯车灯壳体较大，容易变形。常见的处理方案是将整灯与安装脚使用同一材料、一体注塑，但安装脚局部在模具上做镶件，后期产品出来后，根据实际情况做调整。根据本发明所述，为了增加产品的结构强度，可以将安装脚单独拆一个零件。

如图4所示，为单独拆分的车灯安装脚结构4，此单独拆分的车灯安装脚结构4，可以使用和车灯壳体原本相同的材料，但是在局部做很多支撑加强筋，来增加此结构的刚度。或者不做过多的加强筋，而选择使用结构强度更好的材料，也可以达到产品刚度。同时单独拆分此结构，可以使得车灯壳体2的模具结构变得更加简单化，模具加工和维护成本更加节省。而拆分件的模具相对较小，可以避免了产品在注塑时由于注塑产生的影响。

如图5所示，为图4车灯安装脚结构4与可以安装示意图，车灯安装脚结构4，车灯安装脚结构4上有三个第二螺钉孔4.1,4.2,4.3，通过三个螺钉锁固到车灯壳体2上。

Claims (3)

1.一种实现低维修成本的车灯高强度安装系统，其特征在于：包括有车灯壳体（2），车灯壳体（2）上薄弱处单独做安装结构，安装结构使用与车灯壳体（2）一样的PP添加玻纤或者滑石粉的材料，或者安装结构使用PPA的材料；安装结构通过螺钉固定在车灯壳体（2）上；安装结构单独注塑，不与车灯壳体（2）一体；

该安装结构为支撑架（1），用于支撑光学模组单元，支撑架（1）上有一个凹槽结构（1.4），用于支撑光学模组单元，凹槽结构（1.4）从侧面卡住光学模组单元的支架（3），使得光学模组单元的支架可以绕着凹槽结构（1.4）旋转；支撑架（1）上有三个第一螺钉孔，通过三个螺钉将支撑架（1）稳定的安装到车灯壳体（2）上；

该安装结构为车灯安装脚结构（4），车灯安装脚结构（4）上有三个第二螺钉孔，通过三个螺钉锁固到车灯壳体（2）上；

安装结构使用与车灯壳体（2）一样的材料时，其设置有加强筋，并且与车灯壳体（2）连接处增加壁厚。

2.如权利要求1所述实现低维修成本的车灯高强度安装系统，其特征在于：所述凹槽结构（1.4）侧面与支撑架（1）之间通过加强筋进行固定加强，支撑架（1）与车灯壳体（2）连接处增加壁厚。

3.如权利要求1所述实现低维修成本的车灯高强度安装系统，其特征在于：所述车灯安装脚结构（4）与车灯壳体（2）连接处增加壁厚，车灯安装脚结构（4）弯折处设置有加强筋，有腔体的部分内也设置加强筋。

Images