CN113071298B

CN113071298B - 一种整体式车门外板加强件

Info

Publication number: CN113071298B
Application number: CN202110455070.6A
Authority: CN
Inventors: 吴小冬; 刘险峰; 颜长深
Original assignee: Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Current assignee: Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Priority date: 2021-04-26
Filing date: 2021-04-26
Publication date: 2023-02-28
Anticipated expiration: 2041-04-26
Also published as: CN113071298A

Abstract

本发明涉及一种整体式车门外板加强件，包括由本体前段和本体后段构成的加强件本体，其为断面呈“[”形的钣金件，从上至下具有上翻边面、上侧面、中凸面、下侧面和下翻边面，前端还具有前翻边面，后端还具有后侧面和后翻边面；在中凸面的前部设有两个大沉台，一个大沉台上开设有第一减重孔，另一个大沉台上开设有第二减重孔；在中凸面的后上部设有一个小沉台，其上开设有第三减重孔；在中凸面的后下部也设有一个小沉台，其上开设有第四减重孔；在靠近第三减重孔的下边缘设有四个隐藏式手柄安装孔；在上翻边面的前部设有上定位孔，在靠近第四减重孔的下边缘设有下定位孔。本发明能够解决制造工序复杂、精度差、重量大、刚度差的问题。

Description

一种整体式车门外板加强件

技术领域

本发明涉及汽车车身，具体涉及一种整体式车门外板加强件，特别涉及一种用于具有隐藏式手柄配置的车门外板加强件。

背景技术

目前，汽车车门隐藏式手柄运用越来越多，因为隐藏式手柄较重，都是安装在车门外板加强件上，并且要求安装点刚度达到一定数值。另外，车门外板加强件还起着支撑车门外板的作用，使得车门总成满足外板刚性要求。一般地，为了满足上述要求，车门外板设置有上加强件和中加强件，两者相隔一定距离布置，并在两者之间设计两个纵向加强件。如图1所示，现有技术中，具有隐藏式手柄的车门外板加强件结构，由四个构件焊接而成，包括车门外板的上加强件10、中加强件20、前连接件30和后连接件40，其中后连接件40主要用于隐藏式手柄的安装。由于隐藏式手柄安装需要具备较高的刚度，因此，后连接件一般料厚较厚（一般选择1.0mm-1.5mm），其余构件相对较薄（一般选择0.6mm-0.8mm）。

上述技术方案存在以下问题:

（1）每个构件单独冲压成型后，再焊接为分总成, 生产工序多，累计误差导致精度差，进而导致车门外板加强件与车门外板间隙较大，从而影响车门外板刚性及隐藏式手柄与车门外板外观间隙；

（2）件之间仅靠少数焊构件之间的相互搭接造成构件自身重量增大；

（3）隐藏式手柄安装点前后方向悬空，安装点刚度不易达标，为了提升刚度，不得不增加料厚。

CN 208698447U公开了“一种汽车车门外板加强件”，包括设置在车门外板上部的第一加强件和设置在车门外板中部的第二加强件，还设置了用于连接第一加强件与第二加强件的第一连接件和第二连接件。该汽车车门外板加强件结构简单、实用可靠、成本低廉。可以减少本汽车车门外板加强件的供货状态，方便工作人员的供货管控。

CN 206953956U公开了“一种门窗框外板加强件”，它包括两个前门加强板，每个前门加强板为条形板，条形板的横截面为曲形，曲形板的一侧加工有沿边，曲形板的一端加工有第一延长板，曲形板的另一端加工有第二延长板，曲形板上加工有五个横槽，第一延长板至第二延长板上依次加工有第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽和第四凹槽，第一延长板至第二延长板方向上的第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽和第四凹槽依次设置在相邻两个横槽之间，两个前门加强板分别相对安装在两个前车门上。其解决了现有技术中前门窗框外板加强件生产劳动强度大，生产成本高，生产效率底，加强件稳固性能差，加强板零件重量大的问题。

两份专利文献公开的技术方案都是所属技术领域的一种有益的尝试。但结构仍然是分体式。

发明内容

本发明的目的是提供一种整体式车门外板加强件，其能够解决现有技术中具有隐藏式手柄配置的车门外板加强件存在的构件制造工序复杂、精度差、重量大、刚度差、开关门声品质不佳的问题。

本发明所述的一种整体式车门外板加强件，包括加强件本体，所述加强件本体由本体前段和本体后段构成，其特征是：所述加强件本体为断面呈“[”形的钣金件，其从上至下具有上翻边面、上侧面、中凸面、下侧面和下翻边面，前端还具有前翻边面，后端还具有后侧面和后翻边面；在所述中凸面的前部设有两个大沉台，一个大沉台上开设有第一减重孔，另一个大沉台上开设有第二减重孔；在所述中凸面的后上部设有一个小沉台，其上开设有第三减重孔；在所述中凸面的后下部也设有一个小沉台，其上开设有第四减重孔；在靠近所述第三减重孔的下边缘设有四个隐藏式手柄安装孔；在所述上翻边面的前部设有上定位孔，在靠近所述第四减重孔的边缘设有下定位孔；所述上翻边面、上侧面与车门外板构成一封闭的腔体。

进一步，所述加强件本体由本体前段和本体后段通过激光拼焊缝固定连接为一整体，所述本体后段的厚度大于本体前段的厚度。

进一步，在所述上翻边面的上边设有上搭接面，用于与车门外板搭接；在所述上搭接面之下设有台阶面，在台阶面上开设有外夹条安装孔；在所述台阶面开设有多个减重孔。

进一步，所述上侧面与上翻边面的下边相连，在所述上侧面上设有3—6条上加强筋。

进一步，在所述中凸面上设有多排挤胶槽，其中横向设置两排，每排设挤胶槽4—6条，纵向设置三排，每排设挤胶槽1—2条；在所述多个隐藏式手柄安装孔紧靠的小沉台四周，分别设有1—2条挤胶槽。

进一步，在所述下侧面上设有四条下加强筋，在下侧面之下设有下翻边面。

进一步，在所述后侧面上设有两条第一后加强筋。

进一步，在所述后翻边面上设有五个后搭接面和两道第二后加强筋。

进一步，所述前翻边面上设有三处前搭接面和两道前加强筋。

进一步，所述本体前段的厚度为0.6mm-0.8mm，所述本体后段的厚度为1.0mm-1.5mm。

本发明和现有技术相比具有以下优点：

由于将传统车门的上加强件、中加强件以及前、后连接件设计为一体，整体一次冲压成型，采用整体式结构不仅简化了制造工序，而且还能够提高车门外板加强件的精度；

由于加强件本体由本体前段和本体后段通过激光拼焊缝固定连接为一整体，并且本体后段的厚度大于本体前段的厚度。这样，不仅能够保证车门手柄安装部位的强度，而且能够规避传统方案的构件相互搭接使重量增加的缺陷；

由于在加强件本体的中凸面前部设有第一减重孔、第二减重孔、第三减重孔和第四减重孔；使中凸面形成纵横交错的梁系框架结构，不仅有效的增加了自身的刚性，而且有效减轻加强件本体自身重量；

由于在加强件本体的中凸面上设有多排挤胶槽，用于支撑车门外板；并在四个隐藏式手柄安装孔紧靠的小沉台四周，分别设置了1—2条挤胶槽，以充分支撑车门外板，从而彻底解决了车门外板刚性不足的问题；同时，使隐藏式手柄周圈也够得到有效支撑，彻底避免了此处车门外板刚度不足导致的晃动，开关门声品质不佳问题。

附图说明

图1是现有车门外板加强件的结构示意图；

图2是本发明的轴测图；

图3是图1的正视图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是图3的B-B剖视图。

图中：

10—上加强件，20—中加强件，30—前连接件，40—后连接件；

1—加强件本体；

11—上翻边面,111—上搭接面，112—台阶面，113—外夹条安装孔，114—上减重孔，115—上定位孔；

12—上侧面,121—上加强筋；

13—中凸面，130—大沉台，131—第一减重孔，132—第二减重孔，133—第三减重孔，134—第四减重孔，135—小沉台,136—隐藏式手柄安装孔，137—下定位孔，138-挤胶槽；

14—下侧面,141—下加强筋；

15—下翻边面；

16—后侧面，161—第一后加强筋；

17—后翻边面，171—后搭接面，172—第二后加强筋；

18—前翻边面，181-前搭接面，182—前加强筋；

2—激光拼焊缝；

3—车门外板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明

参照图2、图3、图4和图5，所示的一种整体式车门外板加强件，包括加强件本体1，加强件本体1由本体前段和本体后段构成，其特征是：加强件本体1为断面呈“[”形的钣金件，其从上至下具有上翻边面11、上侧面12、中凸面13、下侧面14和下翻边面15，前端还具有前翻边面18，后端还具有后侧面16和后翻边面17；

在中凸面13的前部设有两个大沉台130，一个大沉台上开设有第一减重孔131，另一个大沉台上开设有第二减重孔132；在中凸面13的后上部设有一个小沉台135，其上开设有第三减重孔133；在所述中凸面13的后下部也设有一个小沉台135，其上开设有第四减重孔134；通过设置两个大沉台和两个小沉台，使中凸面形成纵横交错的梁系框架结构，有效的增加自身的刚性。在两个大沉台和两个小沉台分别设置减重孔，以有效减轻加强件本体自身重量；在靠近第三减重孔133的边缘设有四个隐藏式手柄安装孔136；

在上翻边面11的前部设有上定位孔115，在靠近第四减重孔134的下边缘设有下定位孔137。设置上定位孔和下定位孔，用于与车门内板焊接定位；上翻边面11、上侧面12与车门外板3构成一封闭的腔体。以提升车门总成的刚度。

加强件本体1由本体前段和本体后段通过激光拼焊缝2固定连接为一整体，所述本体后段的厚度大于本体前段的厚度。这样，不仅能够保证车门手柄安装部位的强度，而且能够规避传统方案的构件相互搭接使重量增加的缺陷，并且加强件本体的精度也容易得到保证。

在上翻边面11的上边设有上搭接面111，用于与车门外板3搭接；在上搭接面111之下设有台阶面112，在台阶面112上开设有外夹条安装孔113；用于外夹条的安装，同时台阶面起到增加构件刚性的作用；在台阶面112开设有多个减重孔114，以减轻构件自身的重量。

上侧面12与上翻边面11的下边相连，在上侧面12上设有3—6条上加强筋121。

在中凸面13上设有多排挤胶槽138，其中横向设置两排，每排设挤胶槽4—6条，纵向设置三排，每排设挤胶槽1—2条，用于支撑车门外板；在四个隐藏式手柄安装孔136紧靠的小沉台135四周，分别设有1—2条挤胶槽138。以充分支撑车门外板，彻底解决了车门外板刚性不足的问题；同时，使隐藏式手柄周圈也够得到有效支撑，彻底避免了此处车门外板刚度不足导致的晃动，开关门声品质不佳问题。

在下侧面14上设有四条下加强筋141，在下侧面14之下设有下翻边面15。在下侧面上设置四条下加强筋，以增加构件自身的刚性；

在后侧面16上设有两条第一后加强筋161，用于增加构件自身的刚性；

在后翻边面17上设有五个后搭接面171和两道第二后加强筋172；设置五个后搭接面，用于与车门内板焊接；设置两道第二后加强筋，以增加构件的刚性。

前翻边面18上设有三处前搭接面181和两道前加强筋182；设置三处前搭接面，用于与车门内板焊接，设置两道前加强筋，以增加构件的刚性。

本体前段的厚度为0.6mm-0.8mm，本体后段的厚度为1.0mm-1.5mm。这样，既能够保证车门手柄安装部位的强度，又能够有效低降低本体的重量，进而降低成本。

本发明通过把车门外板加强件改为整体式，构件自身结构设计的优化以及增加前翻边面和后翻边面与车门的内板的搭接，使得安装点刚度更容易达成，能够减少车门外板加强件的料厚，达到减重的目的。

Claims

1.一种整体式车门外板加强件，包括加强件本体（1），所述加强件本体（1）由本体前段和本体后段构成，其特征是：所述加强件本体（1）为断面呈“[”形的钣金件，其从上至下具有上翻边面（11）、上侧面（12）、中凸面（13）、下侧面（14）和下翻边面（15），前端还具有前翻边面（18），后端还具有后侧面（16）和后翻边面（17）；

在所述中凸面（13）的前部设有两个大沉台（130），一个大沉台上开设有第一减重孔（131），另一个大沉台上开设有第二减重孔（132）；在所述中凸面（13）的后上部设有一个小沉台（135），其上开设有第三减重孔（133）；在所述中凸面（13）的后下部也设有一个小沉台（135），其上开设有第四减重孔（134）；在靠近所述第三减重孔（133）的边缘设有四个隐藏式手柄安装孔（136）；

在所述上翻边面（11）的前部设有上定位孔（115），在靠近所述第四减重孔（134）的边缘设有下定位孔（137）；所述上翻边面（11）、上侧面（12）与车门外板（3）构成一封闭的腔体；

所述加强件本体（1）由本体前段和本体后段通过激光拼焊缝（2）固定连接为一整体，所述本体后段的厚度大于本体前段的厚度；所述本体前段的厚度为0.6mm-0.8mm，所述本体后段的厚度为1.0mm-1.5mm。

2.根据权利要求1所述的整体式车门外板加强件，其特征是：在所述上翻边面（11）的上边设有上搭接面（111），用于与车门外板（3）搭接；在所述上搭接面（111）之下设有台阶面（112），在台阶面（112）上开设有外夹条安装孔（113）；在所述台阶面（112）开设有多个减重孔（114）。

3.根据权利要求1或2所述的整体式车门外板加强件，其特征是：所述上侧面（12）与上翻边面（11）的下边相连，在所述上侧面（12）上设有3—6条上加强筋（121）。

4.根据权利要求1或2所述的整体式车门外板加强件，其特征是：在中凸面（13）上设有多排挤胶槽（138），其中横向设置两排，每排设挤胶槽4—6条，纵向设置三排，每排设挤胶槽1—2条；在所述多个隐藏式手柄安装孔（136）紧靠的小沉台（135）四周，分别设有1—2条挤胶槽（138）。

5.根据权利要求1或2所述的整体式车门外板加强件，其特征是：在所述下侧面（14）上设有四条下加强筋(141)，在下侧面（14）之下设有下翻边面（15）。

6.根据权利要求1或2所述的整体式车门外板加强件，其特征是：在所述后侧面（16）上设有两条第一后加强筋（161)。

7.根据权利要求1或2所述的整体式车门外板加强件，其特征是：在所述后翻边面（17）上设有五个后搭接面(171)和两道第二后加强筋（172）。

8.根据权利要求1或2所述的整体式车门外板加强件，其特征是：所述前翻边面（18）上设有三处前搭接面（181）和两道前加强筋（182）。