CN213292452U - 一种车门组件以及汽车 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种车门组件，其包括：B柱盖板，车门内板，所述车门内板与所述B柱盖板可拆卸连接；位于所述B柱盖板与所述车门内板之间的车门窗框加强件，所述车门窗框加强件与所述车门内板分别在沿汽车前后方向上的两侧端部以及两侧端部之间的设定位置分别焊接连接；上述车门组件解决了现有车门组件设计不合理导致车门窗框加强件与车门内板的非焊接面间隙过小导致钣金异响的问题，本申请同时公开一种采用上述车门组件的汽车。

Description

一种车门组件以及汽车

技术领域

本申请涉及汽车零部件结构设计制造领域，特别涉及一种汽车车门窗框加强件与车门内板的连接结构。

背景技术

近年来，随着消费者对汽车的审美要求的不断提升，汽车的造型风格以及造型美观度成为影响消费者选择车型很重要的因素。为此，在汽车的设计制造过程中，除了其各个结构部件的强度刚度等机械性能以及工艺性能等方面需要考虑，各个功能装置的外观造型也成为了本领域技术人员要考虑的一项很重要的设计要素。

例如，车门窗框加强件与车门内板连接部分的结构中，车门窗框加强件焊接于所述车门内板与B柱盖板之间，在车门窗框加强件中间部位与车门内板无连接，为了保证整车的造型风格，设计时通常使对整车外观造型影响较大的车门B柱盖板的宽度保持不变，这样，车门窗框加强件与车门内板在X 向(即车身前后方向)的空间较小，导致车门窗框加强件与车门内板的非焊接面间隙过小，这样在车辆行驶过程中遇到颠簸等情况则会产生钣金异响的问题。

实用新型内容

为此，本申请提出了一种车门组件以及包括该车门组件的汽车，以解决现有车门组件结构设计不合理导致车门窗框加强件与车门内板的非焊接面间隙过小导致钣金异响的问题。

针对上述技术问题，本申请提供如下技术方案：

一种车门组件，其包括：B柱盖板，车门内板，所述车门内板与所述B 柱盖板可拆卸连接；位于所述B柱盖板与所述车门内板之间的车门窗框加强件，所述车门窗框加强件与所述车门内板分别在沿汽车前后方向上的两侧端部以及两侧端部之间的设定位置分别焊接连接。

本申请的部分实施方式中，沿所述汽车前后方向上，所述B柱盖板的一侧端部设有玻璃泥槽，另一侧端部设有定位部；其中，所述设定位置位于所述B柱盖板的玻璃泥槽与所述定位部之间。

本申请的部分实施方式中，所述车门窗框加强件由至少两个加强件焊接而成，相邻的所述加强件相互焊接并与对应位置处的所述车门内板焊接。

本申请的部分实施方式中，所述车门窗框加强件由第一加强件与第二加强件焊接而成，所述第一加强件的一侧端部与所述车门内板的一侧端部焊接，所述第一加强件的另一侧端部与所述第二加强件的一侧端部焊接，所述第二加强件的另一侧端部与所述车门内板的另一侧端部焊接，所述第一加强件与所述第二加强件相互焊接并与位于B柱盖板的玻璃泥槽与定位部之间的所述车门内板的部分板面焊接。

本申请的部分实施方式中，所述定位部包括定位槽，所述车门窗框加强件与所述车门内板接近所述定位部一侧的焊接端部插接于所述定位槽内；所述车门窗框加强件与所述车门内板远离所述定位部一侧的焊接端部位于所述玻璃泥槽的外端。

本申请的部分实施方式中，所述B柱盖板包括主板体以及分别位于主板体两侧的第一折边和第二折边，所述第一折边与所述主板体形成所述玻璃泥槽，所述第二折边与所述主板体形成所述定位槽。

本申请的部分实施方式中，所述第一加强件整体成型为框体，所述框体内侧安装车门窗，形成所述框体的其中一个框体壁与所述B柱盖板通过紧固件连接。

本申请的部分实施方式中，所述第一加强件上成型有向所述B柱盖板侧凸出的凸起；所述凸起抵靠于所述第一折边上。

本申请的部分实施方式中，所述第二加强件整体成型为Z形板体；其中，所述Z形板体的一个板面与所述车门内板焊接并贴靠于所述B柱盖板上，所述Z形板体的另一个板面与所述第一加强件焊接。

本申请同时公开一种汽车，其包括上述车门组件。

本申请的技术方案相对现有技术具有如下技术效果：

本申请提供的车门组件以及采用该车门组件的汽车中，所述车门内板与所述车门窗框加强件通过三个或以上位置进行焊接，其可以在车门内板造型不改变的前提下使两者之间非焊接面间隙较大，防止两个零部件之间的非焊接面间隙过小产生钣金异响；同时，与该车门窗框加强件配合的车门B柱盖板的尺寸不需要改变，其不影响车辆的整体造型以及其他零部件的配合。

附图说明

下面将通过附图详细描述本申请中优选实施例，将有助于理解本申请的目的和优点，其中:

图1为本申请的车门组件的一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1的A-A处的局部剖视图；

图3为本申请的车门组件中第一加强件的一种具体实施方式的示意图；

图4为本申请的车门组件中第二加强件的一种具体实施方式的示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

此外，下面所描述的本申请不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

以下为本申请提供的一种车门组件的具体实施方式，参见图1，该车门组件包括：B柱盖板100、车门内板200以及位于所述B柱盖板100与所述车门内板200之间的车门窗框加强件300。

其中，所述车门内板200与所述B柱盖板100可拆卸连接；所述车门窗框加强件300与所述车门内板200分别在沿汽车前后方向(以下简称X方向) 上的两侧端部以及两侧端部之间的设定位置分别焊接连接。

由于汽车行驶过程中产生振动，两个零部件之间的非焊接面间隙过小时，会产生钣金异响，因此，非焊接面需要保持安全间隙；所述车门内板200与所述车门窗框加强件300通过三或以上位置进行焊接，其可以在车内板造型不改变的前提下使两者之间非焊接面间隙能够满足条件，避免汽车行进过程中颠簸等因素导致此处的钣金异响；同时，其在没有增加车门B柱盖板100 外观尺寸，汽车的外观造型以及其他零部件不需要随之改变。

具体地，所述B柱盖板100的一侧端部设有玻璃泥槽101，另一侧端部设有用于定位所述车门内板200以及车门窗框加强件300的定位部102；两侧端部之间的所述设定位置位于所述B柱盖板100的玻璃泥槽101与定位部102 之间。即中间焊接点位于所述B柱盖板100沿X方向的两端部之间，其可以提高车门内板与B柱盖板的连接强度。

具体地，为了使车门内板200与所述车门窗框加强件300进行可靠定位，所述定位部102包括定位槽，所述车门窗框加强件300与所述车门内板200 接近所述定位部102一侧的焊接端部插接于所述定位槽内。通过插接于定位槽的方式便于车门内板200与B柱盖板100之间的可靠连接。

具体地，所述B柱盖板100包括主板体100A以及分别位于主板体100A 两侧的第一折边100B和第二折边100C，所述第一折边100B与所述主板体 100A形成所述玻璃泥槽101，所述第二折边100C与所述主板体100A形成所述定位槽。更具体地，所述第一折边100B与所述第二折边100C分别成型为 L形折边，且两者的朝向相同。

具体地，所述车门窗框加强件300与所述车门内板200远离所述定位部 102一侧的焊接端部位于所述玻璃泥槽101的外端。

所述车门窗框加强件300的具体结构不唯一，一种实施方式中，所述车门窗框加强件300为一体成型的结构，由于车门内板200与所述B柱盖板100 的结构与外形不变，所述车门窗框加强件300中部设置若干折弯以实现与所述车门内板200中的一处或多处位置进行焊接连接。

由于车门窗框加强件300是用于支撑车门窗的框形件，一体成型的车门窗加强件上需要成型若干折弯导致该车门窗框加强件300的成型工艺较复杂且成型后强度不能保证；因此，另一种具体实施方式中，所述车门窗框加强件300由至少两个加强件焊接而成，相邻的所述加强件相互焊接并与对应位置处的所述车门内板200焊接。这种方式中，可以将车门窗框加强件300通过两个或以上的加强件独立成型，成型工艺简单，每个加强件的强度都能够保证。

更具体地，如图2所示，所述车门窗框加强件300由第一加强件301与第二加强件302焊接而成。具体焊接方式如下：所述第一加强件301的一侧端部与所述车门内板200的一侧端部焊接，所述第一加强件301的另一侧端部与所述第二加强件302的一侧端部焊接，所述第二加强件302的另一侧端部与所述车门内板200的另一侧端部焊接。所述第一加强件301与所述第二加强件302相互焊接后，再与位于B柱盖板100的玻璃泥槽101与定位部102之间的所述车门内板200的部分板面焊接。更具体地，所述第二加强件302 的端部与所述车门内板200的端部采用ARPLAS焊方式焊接。所述第一加强件 301的端部与所述车门内板200的端部采用点焊方式焊接，第一加强件301与第二加强件302以及车门内板200中间位置处通过点焊方式实现三层板的焊接。

具体地，所述第一加强件301整体成型为框体，所述框体内侧安装车门窗，形成所述框体的其中一个框体壁与所述B柱盖板100通过紧固件连接。更具体地，沿B柱盖板100的延伸方向上设置至少两个安装孔，紧固螺钉穿设于车门内板200以及车门窗框加强件300以及B柱盖板100上实现可拆卸连接。

具体地，所述第二加强件302整体成型为Z形板体，即其包括两个平行的板面以及连接两平行板面之间的连接板。其中，所述Z形板体的一个板面与所述车门内板200焊接并贴靠于所述B柱盖板100上，所述Z形板体的另一个板面与所述第一加强件301焊接。通过将第二加强件302成型为Z形板体结构且一个板面贴靠于B柱盖板100上，其可以进一步提高该车门窗框加强件300的整体强度。

具体地，为了进一步提高车门窗框加强件300的支撑强度，如图2所示，所述车门窗框加强件300与所述第一加强件301上成型有向所述B柱盖板100 侧凸出的凸起3011；所述凸起3011抵靠于所述第一折边100B上。

本申请还提供一种采用上述车门组件的汽车的具体实施方式，其中，该车门组件参见上述具体实施方式的介绍，在此不再赘述。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本申请的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种车门组件，其特征在于，其包括：

B柱盖板，

车门内板，所述车门内板与所述B柱盖板可拆卸连接；

位于所述B柱盖板与所述车门内板之间的车门窗框加强件，所述车门窗框加强件与所述车门内板分别在沿汽车前后方向上的两侧端部以及两侧端部之间的设定位置分别焊接连接。

2.根据权利要求1所述的一种车门组件，其特征在于，

沿所述汽车前后方向上，所述B柱盖板的一侧端部设有玻璃泥槽，另一侧端部设有定位部；其中，所述设定位置位于所述B柱盖板的玻璃泥槽与所述定位部之间。

3.根据权利要求1所述的一种车门组件，其特征在于，所述车门窗框加强件由至少两个加强件焊接而成，相邻的所述加强件相互焊接并与对应位置处的所述车门内板焊接。

4.根据权利要求3所述的一种车门组件，其特征在于，

所述车门窗框加强件由第一加强件与第二加强件焊接而成，所述第一加强件的一侧端部与所述车门内板的一侧端部焊接，所述第一加强件的另一侧端部与所述第二加强件的一侧端部焊接，所述第二加强件的另一侧端部与所述车门内板的另一侧端部焊接，所述第一加强件与所述第二加强件相互焊接并与位于B柱盖板的玻璃泥槽与定位部之间的所述车门内板的部分板面焊接。

5.根据权利要求4所述的一种车门组件，其特征在于，

所述定位部包括定位槽，所述车门窗框加强件与所述车门内板接近所述定位部一侧的焊接端部插接于所述定位槽内；所述车门窗框加强件与所述车门内板远离所述定位部一侧的焊接端部位于所述玻璃泥槽的外端。

6.根据权利要求5所述的一种车门组件，其特征在于，

所述B柱盖板包括主板体以及分别位于主板体两侧的第一折边和第二折边，所述第一折边与所述主板体形成所述玻璃泥槽，所述第二折边与所述主板体形成所述定位槽。

7.根据权利要求4所述的一种车门组件，其特征在于，

所述第一加强件整体成型为框体，所述框体内侧安装车门窗，形成所述框体的其中一个框体壁与所述B柱盖板通过紧固件连接。

8.根据权利要求6所述的一种车门组件，其特征在于，

所述第一加强件上成型有向所述B柱盖板侧凸出的凸起；所述凸起抵靠于所述第一折边上。

9.根据权利要求4所述的一种车门组件，其特征在于，

所述第二加强件整体成型为Z形板体；其中，所述Z形板体的一个板面与所述车门内板焊接并贴靠于所述B柱盖板上，所述Z形板体的另一个板面与所述第一加强件焊接。

10.一种汽车，其特征在于，其包括如权利要求1-9任一所述的车门组件。

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