CN113071117B - 管道热处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热处理技术领域，具体公开了管道热处理设备，包括烘箱，烘箱内设有载盘循环机构，烘箱外设有进出料机构，载盘循环机构包括环形传输单元和位于环形传输单元上的若干个载盘组件，载盘组件随环形传输单元一起进行环形传输，每个载盘组件上均包括一个载盘架和至少两个载盘本体，载盘本体上能够放置管道；进出料机构包括进料组件及出料组件，进料组件包括过渡板和驱动器一，驱动器一带动过渡板移动，过渡板位于相邻载盘本体之间；出料组件包括驱动器二和接料板，接料板和驱动器二连接，驱动器二能够带动接料板移动到烘箱内，接料板能够按压到载盘本体并使得载盘本体倾斜。本方案用以解决现有技术中管道热处理的生产效率低和能耗高的问题。

Description

管道热处理设备

技术领域

本发明涉及热处理技术领域，具体是管道热处理设备。

背景技术

在塑胶管道制作的过程中，利用挤出机将管道进行挤塑成型，挤塑后的管道在定型时需要使得管道快速冷却以保证结构尺寸的稳定性，然而在管道快速冷却的过程中，因为管道从热的状态快速冷却故而容易产生内应力，内应力的存在如若不处理则会影响管道的性能；为此，在管道冷却后，现有技术中一般需要将已经切管完成的管道放置到烘箱中进行回火以去除内应力(也即对管道进行热处理以去除内应力)。

然而，现有技术中，回火的方式为分批将管道放入烘箱中进行加热处理，再取出管道，然后再进行下一批管道的烘烤，这种方式虽然操作简单，但是生产效率过低；且在进行热处理的过程中，烘箱内的温度高达上百摄氏度，要想在管道热处理后以保障工人安全的前提下取出管道，则势必需要对烘箱内进行降温，而在下一批管道送入后又需要重新加热升温，故而能耗也高。

此外，同批进入烘箱的管道是静止放置在烘箱内的，很容易出现因烘箱内部温度不均匀而存在的同批管道热处理效果不相同的问题。

发明内容

本发明意在提供管道热处理设备，以解决现有技术中管道热处理的生产效率低和能耗高的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：

管道热处理设备，包括烘箱，烘箱内设有载盘循环机构，烘箱外设有进出料机构，载盘循环机构包括环形传输单元和位于环形传输单元上的若干个载盘组件，载盘组件随环形传输单元一起进行环形传输，每个载盘组件上均包括一个载盘架和至少两个载盘本体，载盘本体转动连接在载盘架上，载盘本体上能够放置管道；进出料机构包括机架和位于机架上的进料组件及出料组件，烘箱上开有供进料组件和出料组件进出的开口，进料组件包括过渡板和驱动器一，驱动器一带动过渡板移动，过渡板位于相邻载盘本体之间；出料组件包括驱动器二和接料板，接料板和驱动器二连接，驱动器二能够带动接料板移动到烘箱内，接料板能够按压到载盘本体并使得载盘本体倾斜。

相比于现有技术的有益效果：

采用本方案时，待加工的管道通过进料组件的驱动器一带动过渡板经过烘箱开口进入到烘箱内，管道被不断向上移动的载盘组件上的载盘取走，完成管道的自动进料；进料完成的管道，随着载盘组件与环形传输单元的环形移动，即完成了管道的热处理；热处理完成的管道随着载盘本体的向上移动而按压到伸入到烘箱内的接料板，载盘本体被接料板按压而绕载盘架旋转倾斜，管道滚落至接料板上，最后驱动器二带动带有管道的接料板从烘箱内退出，完成管道从烘箱内的取出，整个进料、管道热处理和出料形成了全自动化，提高了管道热处理的生产效率，且整个过程不需要人工参与，保障了整个生产的安全性；而在整个过程中烘箱内的管道在持续不断地送入，不存在现有技术中烘箱降温后再放入新一批待加工的管道的情况，故而烘箱内一直保持着热处理时所需要的温度，热量大量散失的情况少，故而相对降低了能耗。

除此以外，在管道随着载盘循环机构的环形运动中，相当于对烘箱内空气进行了搅拌，使得烘箱内的温度更加均匀，烘箱内管道的热处理效果也更均匀，既有利于提高同批产品的产品质量一致性，又能避免管道中局部温度不相同而内应力去除差异大的问题，有利于提高单根管道的热处理效果，提高管道性能。

进一步，所述载盘组件还包括连接在载盘架与载盘本体之间的弹簧。

有益效果：在载盘本体被接料板按压后，载盘本体倾斜，弹簧的存在能够将倾斜的载盘本体向上转动拉回，以便于空的载盘本体在恢复到原位以承接待加热管道。

进一步，所述载盘本体上设有限位凸起，限位凸起用于防止管道滚落。

进一步，所述环形传输单元的数量为两个，两个环形传输单元位于载盘组件的两端，每个环形传输单元均包括环形传送链和转动连接在环形传送链上的连接板，载盘架与连接板转动连接。

有益效果：两个环形传输单元位于载盘组件的两端以形成对载盘组件两端的支撑，提高了支撑稳定性。而环形传送链、连接板和载盘架的配合结构简单，易于实现载盘组件的环形运动。

进一步，所述环形传输单元还包括导向条，导向条上设有导向槽，导向槽与环形传送链平行，载盘组件的载盘架上转动连接有导向轮，导向轮能够滑动连接在导向槽内。

有益效果：在载盘组件移动时，载盘架上的导向轮在导向槽内移动，有利于提高整个载盘组件环形运动时移动的稳定性。

进一步，所述导向条的端部设有导向口，导向口的宽度大于导向槽的宽度，导向口与导向槽连通；通过导向口以方便导向轮进入到导向槽内。

进一步，所述机架上设有输送线一，输送线一用于传输待加工的管道，进料组件还包括推动器，推动器的输出端固定连接有推板，推动器能够带动推板将输送线一上的管道推送至过渡板上。

有益效果：通过输送线一以方便完成了上工序的待加工管道移动至烘箱旁，同时通过推动器带动推板将输送线一上的管道及时推到过渡板上，以方便后续驱动器一带动带管道的过渡板进入到烘箱内。

进一步，所述机架上设有输送线二，出料组件还包括升降器，驱动器二固定连接在升降器的输出端，升降器带动驱动器二和接料板实现上升和下降；输送线二包括至少两个传送单元，接料板位于相邻传送单元之间。

有益效果：在接料板完成接料后，驱动器二带动接料板退出烘箱，直到接料板移动至相邻传送单元之间，接着升降器启动，带动接料板和驱动器二向下移动，接料板上的管道放置到了传送单元上，随着传送单元的传送，加工完成的管道从该工序自动送出。

进一步，每个所述传送单元均倾斜设置，多个传送单元的倾斜角度相同，传送单元采用无动力滚筒线。

有益效果：通过传送单元的倾斜设置，使得在不需要动力的前提下，就能完成管道的自动送出，节约能源。

进一步，所述进料组件和出料组件沿机架的高度方向分布；以使得整个进出料机构的尺寸更小。

附图说明

图1为本发明实施例的三维图；

图2为本发明去掉进出料机构的三维图；

图3为本发明中载盘循环机构在烘箱内的连接关系示意图；

图4为本发明中载盘循环机构的三维图；

图5为本发明实施例中载盘组件的三维图；

图6为图1的俯视图；

图7为本发明实施例载盘循环机构和进出料机构连接关系的俯视图；

图8为本发明实施例的进出料机构在另一角度下的三维图；

图9为本发明实施例进料过程示意图；

图10为本发明实施例出料过程示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：烘箱1、机架100、循环风管400、开口10、环形传输单元200、导向条21、环形传送链22、连接板23、提升链轮24、传动轴25、主动链轮26、被动链轮27、导向口29、载盘组件300、载盘架31、载盘本体32、弹簧33、连接杆34、限位凸起35、导向轮36、接料板4、限位挡41、搭接段42、过渡板5、输送线一6、输送线二7、无动力的滚筒线71、驱动器一50、推动器51、推板52、水平段53、驱动器二43、升降器44。

实施例

实施例基本如附图1至图10所示：

结合图1至图3，管道热处理设备，包括烘箱1，烘箱1通过设有的热风机和循环风管400以保证烘箱1内的温度，烘箱1内安装有载盘循环机构，烘箱1外安装有进出料机构。

结合图3至图5，载盘循环机构包括环形传输单元200和若干个载盘组件300，环形传输单元200的数量为两个，两个环形传输单元200位于载盘组件300的两端；每个载盘组件300均连接在环形传输单元200上，载盘组件300随环形传输单元200一起进行环形传输，两个环形传输单元200由同一个驱动器驱动。

每个载盘组件300均包括载盘架31、载盘本体32和弹簧33，载盘本体32的数量至少为两个，两个载盘本体32之间存在间距，本实施例中每个载盘组件300上的载盘本体32的数量均为4个；载盘架31的两端焊接有连接杆34，连接杆34固定在环形传输单元200上；载盘本体32转动连接在载盘架31上，载盘本体32上能够放置管道，弹簧33位于载盘架31与载盘本体32之间；每个载盘本体32上均焊接有限位凸起35，限位凸起35用于防止管道滚落。

每个环形传输单元200均包括导向条21、链轮组件、环形传送链22和转动连接在环形传送链22上的连接板23，链轮组件带动环形传送链22进行环形传送，本实施例中链轮组件包括两个上下设置的提升链轮24，两个环形传输单元200上相对的提升链之间连接有传动轴25，驱动器包括电机、主动链轮26和被动链轮27，电机带动主动链轮26转动，主动链轮26与被动链轮27通过链传动连接，被动链轮27和环形传输单元200中的一个提升链轮24同轴固定连接；载盘架31端部的连接杆34与连接板23固定连接。

每个环形传输单元200上导向条21的数量均为2条，每条导向条21上均开有导向槽，导向槽与环形传送链22平行，载盘组件300的载盘架31上转动连接有导向轮36，导向轮36能够滑动连接在导向槽内；导向条21的端部均开有便于导向轮36进入导向槽的导向口29，导向口29的宽度大于导向槽的宽度，导向口29与导向槽连通。

结合图1、图6至图8，进出料机构包括机架100和位于机架100上的进料组件及出料组件，进料组件和出料组件沿机架100的高度方向分布，本实施例中，出料组件位于进料组件的下方，烘箱1上开有供进料组件和出料组件进出的开口10。

机架100上安装有输送线一6和输送线二7，输送线一6用于传输待加工的管道，输送线一6位于输送线二7的上方，输送线一6采用动力滚筒线；输送线二7用于传输完成热处理后的管道，输送线二7位于输送线一6的下方；输送线二7包括至少两个传送单元，本实施例中传送单元的数量为5个，每个传送单元均采用无动力的滚筒线71，每个传送单元均倾斜设置，多个传送单元的倾斜角度相同，多个传送单元位于同一平面上。

进料组件包括驱动器一50、过渡板5和推动器51，驱动器一50采用电动气缸，推动器51采用直线模组，过渡板5与驱动器一50的输出端固定连接，驱动器一50能够带动过渡板5水平移动到烘箱1内。过渡板5设置在相邻载盘本体32之间；推动器51的输出端(也即直线模组的滑块)上通过设有的辅助板固定连接有推板52，推动器51能够带动推板52将输送线一6上的管道推送至过渡板5上。

推板52包括推送段和水平段53，水平段53与输送线一6平行，推送段与水平段53垂直相交，推送段能够与管道相贴，推送段用于将管道从输送线一6上推移至过渡板5上，水平段53用于按压平行排布的管道，以方便推板52一次性将多根管道同时推送到过渡板5上。

出料组件包括驱动器二43、接料板4和升降器44，驱动器二43和升降器44均采用电动气缸，接料板4和驱动器二43的输出端固定连接，驱动器二43能够带动接料板4水平移动到烘箱1内，接料板4能够按压到载盘本体32并使得载盘本体32倾斜；驱动器二43通过螺钉固定连接在升降器44的输出端，升降器44带动驱动器二43和接料板4实现上升和下降；

出料组件上接料板4的数量有多个，本实施例中接料板4的数量有4个，每个接料板4的移动均由单独的一个驱动器二43控制，每个接料板4均位于相邻两个传送单元之间，最靠近输送线二7的输出端的接料板4上设有限位挡41(本实施例中为最右端的接料板4上带有限位挡41)，限位挡41用于阻挡管道沿管道轴向移动。

每个接料板4均包括一体成型的搭接段42和承接段，搭接段42倾斜设置，搭接段42倾斜向下一端连接承接段，承接段水平设置，搭接段42用于按压载盘本体32，搭接段42能够避开载盘本体32上的限位凸起35。

管道热处理设备在对管道热处理的过程中完成了待加工的管道放入到载盘循环机构的载盘本体32的过程(简称进料过程)、管道在烘箱1内环形移动进行热处理的过程(简称热处理过程)和最后完成热处理的管道从载盘本体32上取下的过程(简称出料过程)，具体三个过程如下：

一、进料过程

结合图9，当对管道进行热处理时，待加工管道通过输送线二7输送至烘箱1旁，推动器51启动并带动推板52将输送线一6上的管道及时推到过渡板5上；接着启动驱动器一50，驱动器一50带动带有管道的过渡板5移动到烘箱1内，因载盘本体32在做环形运动，当载盘本体32从下向上移动时，载盘本体32将过渡板5上的管道支撑起来并带离过渡板5(也即取走过渡板5上的管道)，原本空的载盘本体32上即放好了待加工的管道。

二、热处理过程

放置在载盘本体32上的管道随着载盘组件300整体一起沿着环形输送单元在烘箱1内进行环形运动，本实施例中环形移动一圈完成热处理(在烘箱1内完成热处理的管道随着载盘组件300的环形移动再次移动到烘箱1开口10处)。

三、出料过程

结合图10，管道热处理完成后，启动驱动器二43，使得驱动器二43带动接料板4移动到烘箱1内，与此同时热处理完成的管道在随着载盘本体32向上移动到接料板4所在高度时，载盘本体32受到接料板4的按压而发生倾斜，载盘本体32上完成热处理的管道从载盘本体32上滚落至接料板4的水平段53上，此时驱动器二43再次启动并带着放有管道的接料板4从烘箱1内移出，直到接料板4移动至相邻传送单元之间；接着升降器44启动，带动接料板4和驱动器二43向下移动，接料板4上的管道放置到了倾斜的传送单元上，管道在重力作用下自动沿着倾斜的传送单元传输出去，完成管道的自动出料。

本实施例中整个进料过程、管道热处理过程和出料过程形成了全自动化，提高了管道热处理的生产效率，且整个过程不需要人工参与，保障了整个生产的安全性；而在整个过程中烘箱1内的管道在持续不断地送入，不存在现有技术中烘箱1降温后再放入新一批待加工的管道的情况，故而烘箱1内一直保持着热处理时所需要的温度，热量大量散失的情况少，故而相对降低了能耗。

除此以外，在管道随着载盘循环机构的环形运动中，相当于对烘箱1内空气进行了搅拌，使得烘箱1内的温度更加均匀，烘箱1内管道的热处理效果也更均匀，既有利于提高同批产品的产品质量一致性，又能避免管道中局部温度不相同而内应力去除差异大的问题，有利于提高单根管道的热处理效果，提高管道性能。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (8)

1.管道热处理设备，包括烘箱，其特征在于：烘箱内设有载盘循环机构，烘箱外设有进出料机构，载盘循环机构包括环形传输单元和位于环形传输单元上的若干个载盘组件，载盘组件随环形传输单元一起进行环形传输，每个载盘组件上均包括一个载盘架和至少两个载盘本体，载盘本体转动连接在载盘架上，载盘本体上能够放置管道；

进出料机构包括机架和位于机架上的进料组件及出料组件，烘箱上开有供进料组件和出料组件进出的开口，进料组件包括过渡板和驱动器一，驱动器一带动过渡板移动，过渡板位于相邻载盘本体之间；

出料组件包括驱动器二和接料板，接料板和驱动器二连接，驱动器二能够带动接料板移动到烘箱内，接料板能够按压到载盘本体并使得载盘本体倾斜；

环形传输单元的数量为两个，两个环形传输单元位于载盘组件的两端，每个环形传输单元均包括环形传送链和转动连接在环形传送链上的连接板，载盘架与连接板转动连接；

环形传输单元还包括导向条，导向条上设有导向槽，导向槽与环形传送链平行，载盘组件的载盘架上转动连接有导向轮，导向轮能够滑动连接在导向槽内。

2.根据权利要求1所述的管道热处理设备，其特征在于：所述载盘组件还包括连接在载盘架与载盘本体之间的弹簧。

3.根据权利要求1所述的管道热处理设备，其特征在于：所述载盘本体上设有限位凸起，限位凸起用于防止管道滚落。

4.根据权利要求1所述的管道热处理设备，其特征在于：所述导向条的端部设有导向口，导向口的宽度大于导向槽的宽度，导向口与导向槽连通。

5.根据权利要求1所述的管道热处理设备，其特征在于：所述机架上设有输送线一，输送线一用于传输待加工的管道，进料组件还包括推动器，推动器的输出端固定连接有推板，推动器能够带动推板将输送线一上的管道推送至过渡板上。

6.根据权利要求1所述的管道热处理设备，其特征在于：所述机架上设有输送线二，出料组件还包括升降器，驱动器二固定连接在升降器的输出端，升降器带动驱动器二和接料板实现上升和下降；输送线二包括至少两个传送单元，接料板位于相邻传送单元之间。

7.根据权利要求6所述的管道热处理设备，其特征在于：每个所述传送单元均倾斜设置，多个传送单元的倾斜角度相同，传送单元采用无动力滚筒线。

8.根据权利要求1所述的管道热处理设备，其特征在于：所述进料组件和出料组件沿机架的高度方向分布。

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