CN113058587B - 一种高分散型平板式低温脱硝催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于工业低温烟气脱硝治理技术领域，具体涉及一种高分散型平板式低温脱硝催化剂的制备方法。包括活性组分A溶液、活性组分B溶液、活性组分分散助剂、主载体、辅助载体、粘接剂、成型助剂粉；所述高分散型平板式低温脱硝催化剂的制备方法，经过配液、配液、捏合、陈化、挤出、泥料负载、烘干焙烧步骤完成。本发明具有本发明具有活性组分高度分散的特点，活性组分高分散使得催化剂具备优异的低温脱硝活性和低S02/SO3氧化率。
Description
技术领域
本发明属于工业低温烟气脱硝治理技术领域，具体涉及一种高分散型平板式低温脱硝催化剂及其制备方法。
背景技术
工业烟气中NOx是一种高污染性组分，该组分可引起酸雨和光化学烟雾。近年来，燃煤排放的NOx的处理已经初见成效，利用NH3作为还原剂的选择性催化还原(SCR)脱硝技术已经是NOx处理的最佳选择。目前，SCR脱硝技术主要应用于燃煤电厂以及工业锅炉烟气脱硝中，在其他非电领域中应用还未见成熟，究其原因主要是：目前成熟商用钒钛脱硝催化剂在温度区间为300～420℃时，催化性能优越且经济合理性高。非电领域如焦化企业(焦炉烟气)、钢铁企业(烧结烟气、焦炉烟气、高炉烟气和转炉烟气)、化工企业(废液焚烧烟气、硝酸制备尾气)、水泥行业(回转窑烟气)等领域，由于以上领域烟气温度较低(130～250℃之间)，导致常规应用于发电企业的SCR脱硝催化剂无法在非电领域烟气脱硝治理中高效稳定运行。开发在低温下具有高脱硝催化活性，同时由于使用NH3作为还原剂，要求催化剂在低温下具有极佳的抗S氧化性能，即防止烟气中SO2被氧化成SO3，氧化生成的SO3会与脱硝反应还原剂NH3反应生成硫酸氢铵，堵塞催化剂吸附微孔。鉴于以上实际情况，本发明一种高分散型平板式低温脱硝催化剂，该催化剂具有活性组分高度分散的特点，活性组分高分散使得催化剂具备优异的低温脱硝活性和低S02/SO3氧化率。
发明内容
本发明的目的是提供一种高分散型平板式低温脱硝催化剂及制备方法,解决常规脱硝催化剂在低温下催化脱硝活性低，低温脱硝效率低，SO2/SO3氧化率高，大量硫酸氢铵生成堵塞催化剂吸附微孔等问题。
为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：
一种高分散型平板式低温脱硝催化剂，包括活性组分A溶液、活性组分B溶液、活性组分分散助剂、主载体、辅助载体、粘接剂、成型助剂粉；
所述高分散型平板式低温脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：
(1)配液：活性组分A溶液配制：将活性组分A的溶解分散助剂溶于65℃去离子水中，高剪切搅拌促进溶解分散助剂完全溶解，使用硝酸调节溶液pH＝3，然后将活性组分A的前驱体盐溶解于溶有溶解分散助剂的溶液中，高速搅拌溶解后澄清溶液，将澄清的溶液在65℃下保温备用；
(2)配液：活性组分B溶液配制：将活性组分B的溶解分散助剂溶于65℃去离子水中，高剪切搅拌促进溶解分散助剂完全溶解，使用硝酸调节溶液pH＝3，然后将活性组分B的前驱体盐溶解于溶有溶解分散助剂的溶液中，高速搅拌溶解后澄清溶液，将澄清的溶液在65℃下保温备用；
(3)捏合：催化剂主要载体，辅助载体，粘接剂，成型助剂粉体料在捏合机中搅拌混合2h，将配制好的活性组分B溶液先加入捏合机中，捏合0.5h，然后将配制好的活性组分A溶液再加入捏合机中，搅拌0.5h，捏合过程要检测泥料含水率，泥料含水率在20％～35％之间时捏合完成；
(4)陈化：将步骤(3)捏合后的泥料从捏合机中移入至湿度为25％～35％的容器内，静置陈化24h；
(5)挤出：将陈化好的泥料置入配有循环冷却水系统的挤条机中进行炼泥，挤出长500mm、宽50mm、厚度10mm的条状泥料，且挤条机循环水温度保持在在25～55℃之间；
(6)泥料负载：将挤出的条状泥料经过辊压机进行滚压分散涂敷，将催化剂泥料均匀分散于不锈钢网带上完成泥料负载；选择430不锈钢，网带厚度0.4～0.6mm；
(7)烘干焙烧：负载于不锈钢网带上的泥料进入焙烧炉中进行升温烘干焙烧，催化剂活性组分前驱盐热分解为金属氧化物，此时催化剂具备催化活性，制备过程结束；
其中，干燥焙烧，升温步骤为：25～90℃，升温时间1.5h；90～180℃，升温时间2h；180～180℃，保温时间1.5h；180～350℃，升温时间2.5h；350～350℃，保温时间2h；350～550℃，升温时间3h；550～550℃，保温时间1.5h。
上述方案的进一步优选，步骤(1)所述的活性组分A溶液的溶质是V，Cr，Fe，Ce，Mn的前驱体盐的一种或几种，活性组分A前驱体盐用量2～5份。本发明优选V和Ce前驱体盐，更优选V前驱体盐，优选V的铵盐作为活性组分A前驱体盐。
上述方案的进一步优选，步骤(1)所述的活性组分A溶解分散助剂是分子量为30000～60000的高分子聚合物，该物质是超支化聚乙烯亚胺，HPEI，CAS:9002-98-6，支化非线性结构，活性组分A溶解分散助剂用量0.5～3.5份。
上述方案的进一步优选，步骤(2)所述的活性组分B溶液的溶质是W，Mo，P的前驱体盐的一种或几种，活性组分B前驱体盐用量3～6.5份。优选W和Mo前驱体盐，更优选Mo前驱体盐，优选Mo的铵盐作为活性组分B前驱体盐。
上述方案的进一步优选，步骤(2)所述的活性组分B溶解分散助剂是分子量为10000～30000的高分子聚合物，该物质是超支化聚乙烯亚胺，HPEI，CAS:9002-98-6，支化非线性结构，活性组分B溶解分散助剂用量7～16份。
上述方案的进一步优选，步骤(3)中的催化剂主载体为锐钛型纳米钛白粉，且钛白粉比表面积为90～130㎡/g，主载体用量60～85份。
上述方案的进一步优选，步骤(3)中辅载体为二氧化硅粉比表面积：30～60㎡/g或纳米硅溶胶溶液中的任意一种，辅助载体用量5～10份。
上述方案的进一步优选，步骤(3)中粘结剂是羟丙基甲基纤维素和聚乙烯醇。其中，羟丙基甲基纤维素用量0.5～1.5份；聚乙烯醇，分子量9000～12000，用量为0.2～0.8份；成型助剂是对苯二甲酸酯或者氨基甲酸酯中的任意一种，成型助剂用量0.5～1.2份。
上述方案的进一步优选，步骤(6)中不锈钢网带为430不锈钢且网带厚度0.4～0.6mm。
本发明公开一种高分散型平板式低温脱硝催化剂，该催化剂具有以下性能特点：
催化剂活性激发温度为110℃，高效脱硝起始温度为130℃，经济化运行温度区间130～250℃，脱硝率＞90％的运行温度区间为130～420℃；催化剂SO2/SO3氧化率控制在0.3％～1.0％之间，其中运行温度区间为130～180℃之间，SO2/SO3氧化率可以控制在0.6％～1.0％；运行温度在180～250℃，SO2/SO3氧化率可以控制在0.3％～0.6％。
附图说明
图1是超支化聚乙烯亚胺HPEI，CAS:9002-98-6，支化非线性结构简图；
图2是超支化聚乙烯亚胺HPEI，CAS:9002-98-6，支化非线性的分子结构图；
图3是活性组分V高效分布于超支化聚乙烯亚胺分子结构图；
图4是活性组分V高效分布于超支化聚乙烯亚胺结构示意图；
图5是活性组分Mo高度分散于聚乙烯亚胺(HPEI)的分子结构图；
图6是活性组分Mo高效分布于超支化聚乙烯亚胺结构示意图。
具体实施方式
实施例一：
(1)活性组分A溶液配制：将活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,分子量为30000，CAS:9002-98-6,支化非线性结构)1.6Kg溶于50L温度为65℃去离子水中，高剪切搅拌直到HPEI全部溶解，溶液澄清即可，使用硝酸调整溶液Ph＝3，然后将3Kg偏钒酸铵加入以上溶有HPEI溶液中，搅拌溶解，溶液澄清透明即可，将该溶液恒温(65℃)保存，完成活性组分A溶液的配制；
(2)活性组分B溶液配制：将活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,分子量为10000，CAS:9002-98-6,支化非线性结构)8.5Kg溶于30L温度为65℃去离子水中，高剪切搅拌直到HPEI全部溶解，溶液澄清即可，使用硝酸调整溶液Ph＝3，然后将5.7Kg七钼酸铵加入以上溶有HPEI溶液中，搅拌溶解，溶液澄清透明即可，将该溶液恒温(65℃)保存，完成活性组分B溶液的配制；
(3)捏合：将70Kg纳米钛白粉(比表面积，120㎡/g；晶型，锐钛)倒入捏合机中，将5Kg纳米二氧化硅粉加入捏合机中进行混合捏合搅拌1h，然后将0.5Kg羟丙基甲基纤维素、0.3Kg聚乙烯醇和0.8Kg氨基甲酸酯三种物质混合物分两个批次(0.5h一个批次)加入捏合机内搅拌2h，将配好的活性组分B溶液优先一次性加入捏合机内进行和泥料捏合，捏合30分钟后将活性组分A溶液一次性加入捏合机内，泥料捏合过程中检测泥料含水率，当泥料含水率为30％，完成捏合过程；
(4)陈化：完成捏合步骤后，将泥料从捏合机中转移至吨袋内，吨袋上开口密封防止泥料水分蒸发太快，包装密封好的泥料静置陈化，陈化的环境温度保持室温，环境湿度保持30％左右，陈化时间24h；
(5)挤出：陈化好的泥料进入挤条机进行炼泥挤出。陈化好的泥料在挤出机中炼泥搅拌20分钟后开始挤出，挤出泥料形状为长500mm，宽50mm，厚度10mm的条状物料，挤条机须配备循环冷却水系统，冷却水温度为25℃；
(6)泥料负载：挤出的条状泥料经过辊压机进行滚压分散涂敷，催化剂泥料被辊压机(上下滚压式)挤压均匀分散于不锈钢网带上完成泥料在不锈钢网带上的负载；
(7)烘干焙烧：负载于不锈钢网带上的泥料进入焙烧炉中进行升温烘干焙烧，催化剂活性组分前驱盐热分解为金属氧化物，此时催化剂具备催化活性，一种高分散型平板式低温脱硝催化剂制备过程结束。烘干焙烧升温步骤如下所示：25～90℃，升温时间1.5h；90～180℃，升温时间2h；180～180℃，保温时间1.5h；180～350℃，升温时间2.5h；350～350℃，保温时间2h；350～550℃，升温时间3h；550～550℃，保温时间1.5h。
实施例二：
(1)活性组分A溶液配制：将活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,分子量为30000，CAS:9002-98-6,支化非线性结构)3.0Kg溶于50L温度为65℃去离子水中，高剪切搅拌直到HPEI全部溶解，溶液澄清即可，使用硝酸调整溶液Ph＝3，然后将3Kg偏钒酸铵加入以上溶有HPEI溶液中，搅拌溶解，溶液澄清透明即可，将该溶液恒温(65℃)保存，完成活性组分A溶液的配制；
(2)活性组分B溶液配制：将活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,分子量为10000，CAS:9002-98-6,支化非线性结构)15Kg溶于30L温度为65℃去离子水中，高剪切搅拌直到HPEI全部溶解，溶液澄清即可，使用硝酸调整溶液Ph＝3，然后将5.7Kg七钼酸铵加入以上溶有HPEI溶液中，搅拌溶解，溶液澄清透明即可，将该溶液恒温(65℃)保存，完成活性组分B溶液的配制；
(3)捏合：将70Kg纳米钛白粉(比表面积，120㎡/g；晶型，锐钛)倒入捏合机中，将5Kg纳米二氧化硅粉加入捏合机中进行混合捏合搅拌1h，然后将0.5Kg羟丙基甲基纤维素、0.3Kg聚乙烯醇和0.8Kg氨基甲酸酯三种物质混合物分两个批次(0.5h一个批次)加入捏合机内搅拌2h，将配好的活性组分B溶液优先一次性加入捏合机内进行和泥料捏合，捏合30分钟后将活性组分A溶液一次性加入捏合机内，泥料捏合过程中检测泥料含水率，当泥料含水率为20％，完成捏合过程；
(4)陈化：完成捏合步骤后，将泥料从捏合机中转移至吨袋内，吨袋上开口密封防止泥料水分蒸发太快，包装密封好的泥料静置陈化，陈化的环境温度保持室温，环境湿度保持30％左右，陈化时间24h；
(5)挤出：陈化好的泥料进入挤条机进行炼泥挤出。陈化好的泥料在挤出机中炼泥搅拌20分钟后开始挤出，挤出泥料形状为长500mm，宽50mm，厚度10mm的条状物料，挤条机须配备循环冷却水系统，冷却水温度为25℃；
(6)泥料负载：挤出的条状泥料经过辊压机进行滚压分散涂敷，催化剂泥料被辊压机(上下滚压式)挤压均匀分散于不锈钢网带上完成泥料在不锈钢网带上的负载；
(7)烘干焙烧：负载于不锈钢网带上的泥料进入焙烧炉中进行升温烘干焙烧，催化剂活性组分前驱盐热分解为金属氧化物，此时催化剂具备催化活性，一种高分散型平板式低温脱硝催化剂制备过程结束。烘干焙烧曲线如下所示：25～90℃，升温时间1.5h；90～180℃，升温时间2h；180～180℃，保温时间1.5h；180～350℃，升温时间2.5h；350～350℃，保温时间2h；350～550℃，升温时间3h；550～550℃，保温时间1.5h。
对比例一：
(1)活性组分A溶液配制。将偏钒酸铵3Kg溶于50L温度为65℃去离子水中，高剪切搅拌，溶液澄清透明即可，将该溶液恒温(65℃)保存，完成活性组分A溶液的配制；
(2)活性组分B溶液配制。将活性组分七钼酸铵5.7Kg溶于30L温度为65℃去离子水中，高剪切搅拌溶解，溶液澄清透明即可，将该溶液恒温(65℃)保存，完成活性组分B溶液的配制；
(3)捏合：将70Kg纳米钛白粉(比表面积，120㎡/g；晶型，锐钛)倒入捏合机中，将5Kg纳米二氧化硅粉加入捏合机中进行混合捏合搅拌1h，然后将0.5Kg羟丙基甲基纤维素、0.3Kg聚乙烯醇和0.8Kg氨基甲酸酯三种物质混合物分两个批次(0.5h一个批次)加入捏合机内搅拌2h，将配好的活性组分B溶液优先一次性加入捏合机内进行和泥料捏合，捏合30分钟后将活性组分A溶液一次性加入捏合机内，泥料捏合过程中检测泥料含水率，当泥料含水率为30％，完成捏合过程；
(4)陈化：完成捏合步骤后，将泥料从捏合机中转移至吨袋内，吨袋上开口密封防止泥料水分蒸发太快，包装密封好的泥料静置陈化，陈化的环境温度保持室温，环境湿度保持30％左右，陈化时间24h；
(5)挤出：陈化好的泥料进入挤条机进行炼泥挤出。陈化好的泥料在挤出机中炼泥搅拌20分钟后开始挤出，挤出泥料形状为长500mm，宽50mm，厚度10mm的条状物料，挤条机须配备循环冷却水系统，冷却水温度为25℃；
(6)泥料负载：挤出的条状泥料经过辊压机进行滚压分散涂敷，催化剂泥料被辊压机(上下滚压式)挤压均匀分散于不锈钢网带上完成泥料在不锈钢网带上的负载；
(7)烘干焙烧：负载于不锈钢网带上的泥料进入焙烧炉中进行升温烘干焙烧，催化剂活性组分前驱盐热分解为金属氧化物，此时催化剂具备催化活性，一种高分散型平板式低温脱硝催化剂制备过程结束。烘干焙烧升温步骤如下所示：25～90℃，升温时间1.5h；90～180℃，升温时间2h；180～180℃，保温时间1.5h；180～350℃，升温时间2.5h；350～350℃，保温时间2h；350～550℃，升温时间3h；550～550℃，保温时间1.5h；
以上实施例与对比例说明：
实施例一与对比例一配方区别：添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS：9002-98-6,支化非线性结构)的催化剂配方(一种高分散型平板式低温脱硝催化剂)与未添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS：9002-98-6,支化非线性结构)催化剂配方(常规V/Ti基高温脱硝催化剂)的性能对比。
实施例一与实施例二区别：
活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS：9002-98-6,支化非线性结构)添加量不同的催化剂配方，比较活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS：9002-98-6,支化非线性结构)添加量变化对低温脱硝催化剂脱硝性能的影响。
不同配方催化剂性能对比表：
催化剂性能评价方式按照GB/T31584-2015《平板式脱硝催化剂检测标准》中检测方法进行，检测工况温度为150℃和180℃，检测烟气NOx浓度为200mg/Nm3，检测烟气SO2浓度为85mg/Nm3，检测烟气湿度9％。具体性能对比如下所示：
以上实施例脱硝率及SO2/SO3氧化率等数据对比表明：
(1)低温脱硝率。添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS，9002-98-6,支化非线性结构)的催化剂配方(实施例一)低温脱硝效率明显高于常规未添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS，9002-98-6,支化非线性结构)配方(对比例一)。相同烟气温度下，添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS9002-98-6,支化非线性结构)比例的增加(实施例一和实施例二)，低温脱硝效率上升明显。以上数据说明，本发明：一种高分散型平板式低温脱硝催化剂具有较高的低温催化活性。
(2)SO2/SO3氧化率。添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS，9002-98-6,支化非线性结构)的催化剂配方(实施例一)SO2/SO3氧化率明显低于常规未添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS，9002-98-6,支化非线性结构)配方(对比例一)。相同烟气温度下，添加活性组分分散助剂聚乙烯亚胺(HPEI,CAS：9002-98-6,支化非线性结构)比例的增加(实施例一和实施例二)，SO2/SO3氧化率小幅度下降。以上数据说明，本发明具有较好的SO2/SO3氧化抑制性，可以有效解决低温脱硝催化剂的S中毒问题。
关于本发明的机理解释：
步骤(1)中添加超支化聚乙烯亚胺(HPEI)作为活性物质A高度分散助剂的机理在于：超支化聚乙烯亚胺是一种亲水性大分子聚合物，该聚合物具有树枝状分子结构，该聚合物树枝状结构外围含有大量的未参与聚合的P-NH2基团，使用硝酸调整pH＝3，将该超支化聚合物外围P-NH2酸化成P-NH3 +基团，活性组分A使用偏钒酸铵作为V的前驱体盐，配制活性组分A的溶液时(步骤(1))将偏钒酸铵溶解于溶有超支化聚乙烯亚胺溶液中，由于大分子聚合物的吸电子作用使得聚合物的P-NH3 +与偏钒酸铵的阴离子VO3 -形成离子键作用力强于NH4 +与VO3 -作用力，发生离子交换形成P-NH3VO3，这样活性组分V呈现树枝状结构分散分布，避免V堆积形成聚集体，极大提高脱硝催化活性；V高效分布于超支化聚乙烯亚胺分子结构图见附图3,V高效分布于超支化聚乙烯亚胺结构示意图见附图4。
V的高度分散可以有效降低SO2/SO3氧化率，原因在于V的分散程度决定了脱硝反应与制硫酸反应的反应速率，机理如下：
(1)制硫酸催化剂使用V2O5作为活性组分，使用K2SO4作为助催化组分，助催化组分K2SO4与V2O5形成共融体降低V2O5的熔点，使得V2O5在催化反应时呈现液体平铺状态，加大与酸性SO2气体的接触机率。因此V聚集度越高，越有利于与助催化组分K2SO4形成固溶体，因此制备制硫酸催化剂时，将焙烧聚集的V2O5氧化物粉末与载体粉末进行捏合制备；
(2)SCR脱硝催化剂使用V2O5作为活性组分，使用Mo作为助催化组分，反应物碱性NH3主要与V2O5中的V-OH发生吸附作用，但V2O5中的V-OH结构受V分散状态的影响，分散度越高则V-OH结构密度越高，有利于脱硝反应的进行。因此制备脱硝催化剂时，使用偏钒酸铵作为V的前驱体盐，将偏钒酸铵配制成溶液，保证V在载体上的分散度，提高脱硝反应速率，降低SO2/SO3氧化率。
步骤(2)中添加超支化聚乙烯亚胺(HPEI)作为活性物质高度分散助剂的机理在于：超支化聚乙烯亚胺是一种亲水性大分子聚合物，该聚合物具有树枝状分子结构，该聚合物树枝状结构外围含有大量的未参与聚合的P-NH2基团，使用硝酸调整pH＝3，将该超支化聚合物外围P-NH2酸化成P-NH3 +基团，活性组分B使用七钼酸铵作为Mo的前驱体盐，配制活性组分B的溶液时(步骤(2))将七钼酸铵溶解于溶有超支化聚乙烯亚胺溶液中，由于大分子聚合物的吸电子作用使得聚合物的P-NH3 +与七钼酸铵的阴离子Mo3O12 6-形成离子键作用力强于NH4 +与Mo3O12 6-作用力，发生离子交换形成(P-NH3)6Mo3O12，这样活性组分Mo呈现树枝状结构分布，避免Mo堆积形成聚集体，极大提高脱硝催化抗重金属中毒活性；Mo高度分散于聚乙烯亚胺(HPEI)的分子结构图见附图5，Mo高效分布于超支化聚乙烯亚胺结构示意图见附图6。
Claims (5)
1.一种高分散型平板式低温脱硝催化剂，其特征是：包括活性组分A溶液、活性组分B溶液、活性组分分散助剂、主载体、辅助载体、粘接剂、成型助剂粉；
所述高分散型平板式低温脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：
（1）配液：活性组分A溶液配制：将活性组分A的溶解分散助剂溶于65℃去离子水中，高剪切搅拌促进溶解分散助剂完全溶解，使用硝酸调节溶液pH＝3，然后将活性组分A的前驱体盐溶解于溶有溶解分散助剂的溶液中，高速搅拌溶解后澄清溶液，将澄清的溶液在65℃下保温备用；
（2）配液：活性组分B溶液配制：将活性组分B的溶解分散助剂溶于65℃去离子水中，高剪切搅拌促进溶解分散助剂完全溶解，使用硝酸调节溶液pH＝3，然后将活性组分B的前驱体盐溶解于溶有溶解分散助剂的溶液中，高速搅拌溶解后澄清溶液，将澄清的溶液在65℃下保温备用；
（3）捏合：催化剂主要载体，辅助载体，粘接剂，成型助剂粉体料在捏合机中搅拌混合2h，将配制好的活性组分B溶液先加入捏合机中，捏合0.5h，然后将配制好的活性组分A溶液再加入捏合机中，搅拌0.5h，捏合过程要检测泥料含水率，泥料含水率在20%～35%之间时捏合完成；
（4）陈化：将步骤（3）捏合后的泥料从捏合机中移入至湿度为25%～35%的容器内，静置陈化24h；
（5）挤出：将陈化好的泥料置入配有循环冷却水系统的挤条机中进行炼泥，挤出长500mm、宽50mm、厚度10mm的条状泥料，且挤条机循环水温度保持在25～55℃之间；
（6）泥料负载：将挤出的条状泥料经过辊压机进行滚压分散涂敷，将催化剂泥料均匀分散于不锈钢网带上完成泥料负载；选择430不锈钢，网带厚度0.4～0.6mm；
（7）烘干焙烧：负载于不锈钢网带上的泥料进入焙烧炉中进行升温烘干焙烧，催化剂活性组分前驱盐热分解为金属氧化物，此时催化剂具备催化活性，制备过程结束；
其中，干燥焙烧，升温步骤为：25～90℃，升温时间1.5h；90～180℃，升温时间2h；180～180℃，保温时间1.5h；180～350℃，升温时间2.5h；350～350℃，保温时间2h；350～550℃，升温时间3h；550～550℃，保温时间1.5h；
步骤（1）所述的活性组分A溶液的溶质是V，Cr，Fe，Ce，Mn的前驱体盐的一种或几种，活性组分A前驱体盐用量2～5份；
步骤（1）所述的活性组分A溶解分散助剂是分子量为30000～60000的高分子聚合物，高分子聚合物是超支化聚乙烯亚胺，HPEI，CAS: 9002-98-6，支化非线性结构，活性组分A溶解分散助剂用量0.5～3.5份；
步骤（2）所述的活性组分B溶液的溶质是W，Mo，P的前驱体盐的一种或几种，活性组分B前驱体盐用量3～6.5份；
步骤（2）所述的活性组分B溶解分散助剂是分子量为10000～30000的高分子聚合物，高分子聚合物是超支化聚乙烯亚胺，HPEI，CAS: 9002-98-6，支化非线性结构，活性组分B溶解分散助剂用量7～16份。
2.根据权利要求1所述高分散型平板式低温脱硝催化剂，其特征是：步骤（3）中的催化剂主载体为锐钛型纳米钛白粉，且钛白粉比表面积为90～130㎡/g，主载体用量60～85 份。
3.根据权利要求1所述高分散型平板式低温脱硝催化剂的制备方法，其特征是：步骤（3）中辅载体为二氧化硅粉比表面积：30～60㎡/g或纳米硅溶胶溶液中的任意一种，辅助载体用量5～10份。
4.根据权利要求1所述高分散型平板式低温脱硝催化剂，其特征是：步骤（3）中粘结剂是羟丙基甲基纤维素和聚乙烯醇，分子量9000～12000；其中，羟丙基甲基纤维素用量0.5～1.5份；聚乙烯醇，分子量9000～12000，用量为0.2～0.8份；成型助剂是对苯二甲酸酯或者氨基甲酸酯中的任意一种，成型助剂用量0.5～1.2份。
5.根据权利要求1所述高分散型平板式低温脱硝催化剂，其特征是：步骤（6）中不锈钢网带为430不锈钢且网带厚度0.4～0.6mm。
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