CN113043793A - 轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够提高乘坐舒适性以及耐磨损性的轮胎。轮胎(2)包含胎面部(2)。在胎面部(2)设置有中间陆地部(6B)、胎肩陆地部(7B)、以及在中间陆地部(6B)与胎肩陆地部(7B)之间延伸的胎肩周向沟(4B)。在中间陆地部(6B)形成有多个全开型的中间刀槽(12)，中间刀槽(12)相对于轮胎轴向倾斜。中间刀槽(12)的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部(12a)形成。中间刀槽(12)的两端处的倒角宽度构成为比中间刀槽的长边方向的中央部的倒角宽度大。在胎肩陆地部(7B)形成有多个胎肩刀槽(14、15)。胎肩刀槽(14、15)相对于轮胎轴向朝与中间刀槽(12)相同的方向倾斜。

Description

轮胎

技术领域

本发明涉及轮胎，详细而言涉及汽车用的充气轮胎。

背景技术

对轮胎谋求良好的乘坐舒适性。特别是，对于面向高级车的充气轮胎，这样的需求较高。

以往，为了使轮胎的乘坐舒适性提高，进行了在胎面部配置宽度以及深度相对较大的横沟、横纹沟等来减小周向刚性的尝试。作为相关的文献，存在下述专利文献1以及2。

专利文献1：日本特开2013-139193号公报

专利文献2：日本特开2015-231812号公报

一般而言，在胎面部配置了较多横沟、横纹沟等的轮胎存在耐磨损性恶化的趋势。

发明内容

本发明是鉴于以上那样的问题而提出的，主要的课题在于提供可以提高乘坐舒适性以及耐磨损性的轮胎。

本发明是包含胎面部的轮胎，在上述胎面部设置有中间陆地部、胎肩陆地部、以及在上述中间陆地部与上述胎肩陆地部之间延伸的胎肩周向沟，在上述中间陆地部形成有多个全开型的中间刀槽，上述中间刀槽相对于轮胎轴向倾斜，上述中间刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成，上述中间刀槽的长边方向的两端处的倒角宽度构成为比上述中间刀槽的上述长边方向的中央部的倒角宽度大，在上述胎肩陆地部形成有多个胎肩刀槽，上述胎肩刀槽相对于轮胎轴向朝与上述中间刀槽相同的方向倾斜。

在本发明的其他的形式中，也可以上述倒角宽度从上述中央部分别朝向上述两端连续地增加。

在本发明的其他的形式中，也可以上述中间刀槽的两端处的倒角深度构成为比上述中间刀槽的上述中央部的倒角深度大。

在本发明的其他的形式中，也可以上述倒角深度从上述中央部朝向上述两端连续地增加。

在本发明的其他的形式中，也可以上述倒角深度以上述倒角部的轮胎径向的内侧边缘朝向轮胎径向外侧凸出的方式连续地增加。

在本发明的其他的形式中，也可以上述中间刀槽的轮胎轴向的内端处的深度比上述中间刀槽的轮胎轴向的外端处的深度大。

在本发明的其他的形式中，也可以在上述中间陆地部的轮胎轴向的内侧配置有胎冠周向沟，上述内端处的深度为上述胎冠周向沟的最大深度的65％～85％，上述外端处的深度为上述胎冠周向沟的最大深度的45％～65％。

在本发明的其他的形式中，也可以上述胎肩刀槽包含第一胎肩刀槽，上述第一胎肩刀槽配置为经由上述胎肩周向沟与上述中间刀槽顺滑地连续。

在本发明的其他的形式中，也可以上述第一胎肩刀槽为全开型。

在本发明的其他的形式中，也可以上述胎肩刀槽包含第二胎肩刀槽，上述第二胎肩刀槽配置为不经由上述胎肩周向沟与上述中间刀槽顺滑地连续。

在本发明的其他的形式中，也可以上述第二胎肩刀槽为半开型。

在本发明的其他的形式中，也可以各胎肩刀槽的两侧的刀槽边缘部未设置有倒角部。

在本发明的其他的形式中，也可以在上述胎肩陆地部未设置有刀槽以外的沟。

在本发明的其他的形式中，也可以在上述中间陆地部未设置有刀槽以外的沟。

在本发明的其他的形式中，也可以上述胎面部被指定了朝向车辆的安装方向，上述中间陆地部以及上述胎肩陆地部分别是在车辆安装时位于车辆外侧的外侧中间陆地部以及外侧胎肩陆地部。

在本发明的其他的形式中，也可以在上述胎面部还设置有：胎冠陆地部；在车辆安装时位于车辆内侧的内侧中间陆地部；在车辆安装时位于车辆内侧的内侧胎肩陆地部；在上述胎冠陆地部与上述内侧中间陆地部之间延伸的内侧胎冠周向沟；以及在上述内侧中间陆地部与上述内侧胎肩陆地部之间延伸的内侧胎肩周向沟，在上述胎冠陆地部形成有多个半开型的胎冠刀槽，各胎冠刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成，在上述内侧中间陆地部分别形成有多个与上述内侧胎冠周向沟连通的半开型的第一内侧中间刀槽、和多个与上述内侧胎肩周向沟连通的半开型的第二内侧中间刀槽，各第一内侧中间刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成。

在本发明的其他的形式中，也可以在上述内侧胎肩陆地部形成有多个全开型的内侧胎肩刀槽。

在本发明的其他的形式中，也可以上述内侧胎肩刀槽包含配置为经由上述内侧胎肩周向沟与上述第二内侧中间刀槽顺滑地连续的刀槽。

在本发明的其他的形式中，各内侧胎肩刀槽的两侧的刀槽边缘部未设置有倒角部。

在本发明的其他的形式中，也可以上述内侧胎肩刀槽的合计条数比上述第二内侧中间刀槽的合计条数多。

在本发明的其他的形式中，在上述内侧胎肩陆地部未设置有刀槽以外的沟。

在本发明的其他的形式中，各第二内侧中间刀槽的两侧的刀槽边缘部未设置有倒角部。

在本发明的其他的形式中，也可以上述第一内侧中间刀槽与上述第二内侧中间刀槽在轮胎周向上交替地配置。

在本发明的其他的形式中，在上述胎冠陆地部未设置有刀槽以外的沟。

在本发明的其他的形式中，在上述内侧中间陆地部未设置有刀槽以外的沟。

在本发明的其他的形式中，也可以各个上述第一内侧中间刀槽分别配置于在轮胎周向上不与各个上述胎冠刀槽重叠的位置。

在本发明的其他的形式中，也可以各个上述第二内侧中间刀槽配置于在轮胎周向上与各个上述胎冠刀槽重叠的位置。

在本发明的其他的形式中，也可以上述第一内侧中间刀槽以及上述第二内侧中间刀槽相对于轮胎轴向倾斜，上述胎冠刀槽相对于轮胎轴向朝与上述第一内侧中间刀槽以及上述第二内侧中间刀槽相反的方向倾斜。

在本发明的其他的形式中，也可以在各胎冠刀槽中，两侧的上述倒角部的倒角宽度朝向上述内侧胎冠周向沟变大，在各第一内侧中间刀槽中，两侧的上述倒角部的倒角宽度朝向上述内侧胎冠周向沟变大。

在本发明的轮胎中，胎面部包含中间陆地部以及胎肩陆地部。在上述中间陆地部形成有多个全开型的中间刀槽，上述中间刀槽相对于轮胎轴向倾斜。另外，在上述胎肩陆地部形成有多个胎肩刀槽。各刀槽在接地时变形以至闭合。因此，各刀槽基本上抑制各陆地部的周向刚性的降低，从而使耐磨损性提高。

另一方面，当上述中间陆地部的周向刚性过高时，无法期待乘坐舒适性的提高。根据这样的观点，上述中间刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成。此外，上述中间刀槽的两端处的倒角宽度构成为比上述中间刀槽的长边方向的中央部的倒角宽度大。由此，保持上述中间陆地部的中央部的刚性，并且上述中间陆地部的两端侧的刚性降低。因此，兼顾耐磨损性与乘坐舒适性。

并且，由于上述胎肩刀槽相对于轮胎轴向朝与上述中间刀槽相同的方向倾斜，因此上述中间陆地部以及上述胎肩陆地部的接地动作稳定，乘坐舒适性以及耐磨损性进一步提高。

如以上那样，本发明的轮胎能够提高乘坐舒适性以及耐磨损性。

附图说明

图1是示出本发明的一个实施方式的胎面部的展开图。

图2是图1的外侧胎面端侧的部分放大图。

图3是图2的外侧中间刀槽的放大图。

图4是图3的IV-IV线剖视图。

图5是图3的V-V线剖视图。

图6是图2的VI-VI线剖视图。

图7是图2的VII-VII线剖视图。

图8是图1的内侧胎面端侧的部分放大图。

图9是图8的胎冠刀槽的放大图。

图10是图9的X-X线剖视图。

图11是图9的XI-XI线剖视图。

图12是图8的第一内侧中间刀槽的放大图。

图13是图12的XIII-XIII线剖视图。

图14是图12的XIV-XIV线剖视图。

图15是图8的XV-XV线剖视图。

图16是图8的XVI-XVI线剖视图。

图17是图8的XVII-XVII线剖视图。

图18是比较例1的轮胎的胎面花纹的主要部分位放大图。

图19是比较例2的轮胎的胎面花纹的主要部分位放大图。

图20是比较例3的轮胎的胎面花纹的主要部分位放大图。

图21是比较例4的轮胎的胎面花纹的主要部分位放大图。

具体实施方式

以下，基于附图，对本发明的实施方式进行说明。但是，在以下的实施方式以及附图中表示的具体的结构是用于理解本发明的内容的结构，本发明不限定于图示的具体的结构。

图1示出本实施方式的轮胎1的胎面部2的展开图。在本实施方式中，作为轮胎1，示出了乘用车用的充气轮胎，优选为充气子午线轮胎。

作为优选的方式，为了更有效地发挥基于胎面部2的设计的性能，本实施方式的轮胎1被指定了朝向车辆的安装方向。由此，在胎面部2确定出了在车辆安装时意在位于车辆内侧的内侧胎面端Ti、和意在位于车辆外侧的外侧胎面端To。此外，朝向车辆的安装方向例如显示在轮胎1的侧壁部(省略图示)。

在本说明书中，内侧胎面端Ti以及外侧胎面端To被规定为是在轮胎1的正规载荷负载状态下，胎面部2的轮胎轴向最外侧的内外的接地位置。

另外，在本说明书中，所谓“正规载荷负载状态”是指将轮胎1组装于正规轮辋(未图示)并填充有正规内压，并且对其加载正规载荷而使其以外倾角为0°的状态与平面接地的状态。

另外，在本说明书中，所谓“正规内压状态”是指将轮胎1组装于正规轮辋(未图示)并填充有正规内压的无负载的状态。在未特别说明的情况下，轮胎1的各部分的尺寸是在该正规内压状态下确定的。

另外，在本说明书中，所谓“正规轮辋”，是在包含轮胎所依据的规格的规格体系中，对每个轮胎规定该规格的轮辋，例如若为JATMA则为“标准轮辋”，若为TRA则为“DesignRim”，若为ETRTO则为“Measuring Rim”。

另外，在本说明书中，所谓“正规内压”，是在包含轮胎所依据的规格的规格体系中，对每个轮胎规定各规格的空气压，若为JATMA则为“最高空气压”，若为TRA则为表“TIRELOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中记载的最大值，若为ETRTO则为“INFLATION PRESSURE”。

另外，在本说明书中，所谓“正规载荷”，是在包含轮胎所依据的规格的规格体系中，对每个轮胎规定各规格的载荷，若为JATMA则为“最大负载能力”，若为TRA则为表“TIRELOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中记载的最大值，若为ETRTO则为“LOAD CAPACITY”。

如图1所示，在轮胎1的胎面部2设置有多个周向沟和多个陆地部。

[周向沟]

各周向沟具有在正规载荷负载状态的接地面中一对沟壁不相互接触这样的足够大的沟宽度。作为这样的沟宽度，周向沟的沟宽度例如设为2.5mm以上，优选设为3.0mm以上，更优选设为3.5mm以上。相同地，期望周向沟的最大深度例如设为5.0mm以上，优选设为6.0mm以上。这样的周向沟提供轮胎1的基本的排水性能。

在本实施方式中，周向沟由内侧胎冠周向沟3A、内侧胎肩周向沟4A、外侧胎冠周向沟3B以及外侧胎肩周向沟4B这四条构成。这些周向沟3A、4A、3B以及4B例如沿着轮胎周向直线状地延伸。具体而言，周向沟3A、4A、3B以及4B在胎面部2的接地面具有沿着轮胎周向笔直地延伸的一对沟缘。在其他的形式中，周向沟也可以呈波状或之字形状延伸。

内侧胎冠周向沟3A配置于轮胎赤道C与内侧胎面端Ti之间。内侧胎肩周向沟4A配置于内侧胎冠周向沟3A与内侧胎面端Ti之间。外侧胎冠周向沟3B配置于轮胎赤道C与外侧胎面端To之间。外侧胎肩周向沟4B配置于外侧胎冠周向沟3B与外侧胎面端To之间。

[陆地部]

在本实施方式中，在胎面部2形成由上述周向沟3A、4A、3B以及4B划分出的5个陆地部。陆地部由胎冠陆地部5、内侧中间陆地部6A、内侧胎肩陆地部7A、外侧中间陆地部6B以及外侧胎肩陆地部7B构成。期望各陆地部的轮胎轴向的宽度例如设为胎面接地宽度TW的10％以上。此外，胎面接地宽度TW是内侧胎面端Ti与外侧胎面端To之间的轮胎轴向的距离。

胎冠陆地部5形成于内侧胎冠周向沟3A与外侧胎冠周向沟3B之间。内侧中间陆地部6A与胎冠陆地部5的内侧胎面端Ti侧邻接，形成于内侧胎冠周向沟3A与内侧胎肩周向沟4A之间。内侧胎肩陆地部7A与内侧中间陆地部6A的内侧胎面端Ti侧邻接，形成于内侧胎肩周向沟4A与内侧胎面端Ti之间。外侧中间陆地部6B与胎冠陆地部5的外侧胎面端To侧邻接，形成于外侧胎冠周向沟3B与外侧胎肩周向沟4B之间。外侧胎肩陆地部7B与外侧中间陆地部6B的外侧胎面端To侧邻接，形成于外侧胎肩周向沟4B与外侧胎面端To之间。

[主要的结构]

图2是胎面部2的外侧胎面端To侧的部分放大图。如图1以及图2所示，在本实施方式中，在外侧中间陆地部6B形成有多个全开型的中间刀槽12(以下称为“外侧中间刀槽12”。)。外侧中间刀槽12相对于轮胎轴向倾斜。另外，外侧中间刀槽12的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部12a形成，中间刀槽12的长边方向的两端(内端12i、外端12o)处的倒角宽度构成为比中间刀槽12的长边方向的中央部的倒角宽度大。并且，在本实施方式中，在外侧胎肩陆地部7B形成有多个胎肩刀槽14以及15(以下分别称为“第一外侧胎肩刀槽14”以及“第二外侧胎肩刀槽15”。)，它们相对于轮胎轴向朝与外侧中间刀槽12相同的方向倾斜。

在本说明书中，所谓刀槽，是指以在正规载荷负载状态的接地面中一对刀槽壁的至少一部分相互接触那样较小的宽度形成的切口，例如，以1.5mm以下的宽度形成，优选以1.0mm以下的宽度形成。另外，在本说明书中，所谓“全开型”的刀槽，是指刀槽的长度方向的两端在陆地部的端部(通常是周向沟或者胎面端)开口的刀槽。并且，在本说明书中，所谓“半开型”的刀槽，是指刀槽的长度方向的一端在陆地部的端部(通常是周向沟或者胎面端)开口，另一端在陆地部的内部不与其他的沟连通而闭合的刀槽。

各刀槽12、14以及15在接地时变形以至闭合。因此，各刀槽12、14以及15与在接地时不闭合的横沟、横纹沟相比，行驶时的变形较小。因此，本实施方式的轮胎1的耐磨损性优异。

另一方面，当外侧中间陆地部6B的周向刚性过高时，无法期待乘坐舒适性的提高，但在本实施方式中，外侧中间刀槽12的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成。此外，外侧中间刀槽12的两端处的倒角宽度构成为比外侧中间刀槽12的长边方向的中央部的倒角宽度大。由此，能够保持外侧中间陆地部6B的宽度方向的中央部的刚性，并且使外侧中间陆地部6B的两端侧的刚性降低，进而兼顾耐磨损性与乘坐舒适性。

并且，第一以及第二外侧胎肩刀槽14以及15相对于轮胎轴向朝与外侧中间刀槽12相同的方向倾斜，由此外侧中间陆地部6B以及外侧胎肩陆地部7B的接地动作稳定，乘坐舒适性以及耐磨损性进一步提高。

如以上那样，本实施方式的轮胎1主要通过改善外侧胎面端To侧的花纹部分，从而能够提高乘坐舒适性以及耐磨损性。以下，在本实施方式中，以本发明所涉及的中间陆地部以及胎肩陆地部分别是外侧胎面端To侧的外侧中间陆地部6B以及外侧胎肩陆地部7B的情况为例进行说明。

[外侧中间陆地部]

如图2所示，在外侧中间陆地部6B设置有多个全开型的外侧中间刀槽12。外侧中间刀槽12由于接地时的变形与横沟、横纹沟相比较小，因此能够提高外侧中间陆地部6B的耐磨损性。另外，外侧中间刀槽12通过适度地促进外侧中间陆地部6B的变形，从而提高外侧中间陆地部6B的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性提高。

本实施方式的外侧中间陆地部6B未设置有刀槽以外的横沟、周向沟。这样的外侧中间陆地部6B具备较高的剪切或弯曲刚性。因此，外侧中间陆地部6B在转弯时等受到较大的接地压力以及剪切力的同时，也能够发挥优异的耐磨损性。

在本实施方式中，外侧中间刀槽12相对于轮胎轴向倾斜。在优选的形式中，外侧中间刀槽12从其轮胎轴向的内端12i到其轮胎轴向的外端12o为止以单一的圆弧状或者直线状延伸。根据这样的结构，由于外侧中间刀槽12能够缓缓地与路面接地，因此能够减小行驶中的噪声。另外，由于外侧中间陆地部6B的刚性在轮胎周向上缓缓地变化，因此乘坐舒适性提高。

另一方面，若外侧中间刀槽12的相对于轮胎轴向的角度变大，则存在外侧中间陆地部6B的耐磨损性恶化的担忧。为了均衡地提高乘坐舒适性与耐磨损性，期望外侧中间刀槽12的相对于轮胎轴向的角度例如设为5～40°的范围，更优选设为5～30°的范围。尤其是，期望外侧中间刀槽12相对于轮胎轴向朝与胎冠刀槽8相同的方向倾斜。由此，耐磨损性进一步改善。

图3示出图2的外侧中间刀槽12的放大图，图4示出图3的IV-IV线剖视图，图5示出图3的V-V线剖视图。如图3～图5所示，外侧中间刀槽12的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部12a形成，更详细而言，外侧中间刀槽12由构成刀槽的主体部12b、和倒角部12a构成。此外，所谓刀槽边缘部，是指包含刀槽与接地面相交的刀槽边缘(在该例中，以附图标记12e示出)的刀槽的接地面侧的部分，对于其他的类型也相同。

本实施方式的倒角部12a由将主体部12b的刀槽壁与外侧中间陆地部6B的接地面所形成的拐角部倾斜地切割而成的倾斜面构成。在其他的形式中，倒角部12a也可以在图4的横剖面中构成为圆弧状的圆角、矩形状的凹陷(均省略图示)。倒角部12a缓和外侧中间陆地部6B的周向刚性，并进一步提高外侧中间陆地部6B的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性提高。另外，倒角部12a有助于使刀槽边缘部接地时的碰撞声减少，从而使轮胎的安静性提高。

倒角部12a具有倒角宽度12W1。倒角宽度12W1如图3以及图4所示，是从主体部12b的刀槽壁到其刀槽边缘12e为止的长度，在与主体部12b的长边方向正交的方向上测定。

若倒角部12a的倒角宽度12W1变大，则乘坐舒适性的提高效果增加，但由于该处的变形量变大，因此存在耐磨损性恶化的担忧。另一方面，若倒角宽度12W1较小，则无法获得乘坐舒适性的进一步的改善。在本实施方式中，为了使它们平衡良好，外侧中间刀槽12的两端(即内端12i以及外端12o)处的倒角宽度12W1构成为比外侧中间刀槽12的长边方向的中央部12c的倒角宽度12W1大。这里，中央部12c是指外侧中间刀槽12的长度的中央10％的部分。

这样的结构保持外侧中间陆地部6B的中央部的刚性，并且外侧中间陆地部6B的两端侧的刚性降低。因此，外侧中间陆地部6B接地时，其两侧边缘部上的变形被促进，从而乘坐舒适性进一步提高，另一方面，在外侧中间刀槽12的中央部12c，外侧中间陆地部6B的刚性被维持为较高，从而提高耐磨损性。由此，兼顾耐磨损性与乘坐舒适性。

在本实施方式中，倒角部12a的倒角宽度12W1从中央部12c分别朝向内端12i以及外端12o增加。作为优选的方式，倒角宽度12W1连续地增加。作为进一步优选的方式，如图3所示，期望倒角宽度12W1以刀槽边缘12e描画出向主体部12b侧凸出的圆弧(优选为单一的圆弧)的方式连续地增加。通过这样的结构，提升乘坐舒适性，并且外侧中间陆地部6B的耐磨损性进一步提高。

另一方面，若倒角宽度12W1变得过大，则存在耐磨损性恶化的忧虑。根据这样的观点，期望倒角宽度12W1例如设为0.8～3.0mm的范围，更优选设为1.0～2.5mm的范围。期望优选在各倒角部12a的倒角宽度12W1中，最大值设为最小值的1.5倍以上，更优选设为2.0～3.0倍。

如图5所示，倒角部12a具有从外侧中间陆地部6B的接地面到倒角部12a的轮胎径向的内侧边缘12f为止的轮胎径向的长度亦即倒角深度12D1。若倒角部12a的倒角深度12D1变大，则乘坐舒适性的提高效果增加，但存在耐磨损性恶化的趋势。在本实施方式中，如图5所示，外侧中间刀槽12的内端12i以及外端12o处的倒角深度12D1构成为比外侧中间刀槽12的中央部12c的倒角深度12D1大。

根据上述结构，外侧中间陆地部6B的两侧边缘部处的变形被促进，从而乘坐舒适性进一步提高。相反地，倒角深度12D1较小的外侧中间刀槽12的中央部12c较高地维持外侧中间陆地部6B的刚性，从而抑制外侧中间陆地部6B的耐磨损性的恶化。该作用在与倒角宽度12W1的上述的优选的结构的组合中更加显著。

在本实施方式中，倒角部12a的倒角深度12D1从中央部12c分别朝向内端12i以及外端12o增加。作为优选的方式，倒角深度12D1连续地增加。作为进一步优选的方式，如图5所示，期望倒角深度12D1以内侧边缘12f朝向轮胎径向外侧凸出的方式连续地增加。通过这样的结构，提高乘坐舒适性，并且外侧中间陆地部6B的耐磨损性进一步提高。

另一方面，若倒角深度12D1变得过大，则存在耐磨损性恶化的忧虑。根据这样的观点，期望倒角深度12D1例如设为0.8～3.0mm的范围，更优选设为1.0～2.5mm的范围。期望优选在各倒角部12a的倒角深度12D1中，最大值设为最小值的1.5倍以上，更优选设为2.0～3.0倍。

另外，如图4所示，为了以较高的水准满足乘坐舒适性和耐磨损性，包含外侧中间刀槽12的倒角部12a的接地面处的开口宽度12W2例如设为2.4～6.0mm的范围，进一步地，期望设为3.0～5.0mm的范围。

如图5所示，对于外侧中间刀槽12的深度12D2而言，深度朝向外侧胎冠周向沟3B变大。在外侧中间陆地部6B，在轮胎赤道C侧容易作用有更大的接地压力，因此通过增大外侧中间刀槽12的内端12i处的深度，从而乘坐舒适性进一步提高。另一方面，通过减小外侧中间刀槽12的外端12o处的深度，从而提高针对转弯时的较大的横向力的抵抗性，从而耐磨损性提高。在本实施方式中，作为优选的方式，外侧中间刀槽12的深度以包含阶梯差的阶梯状变化，但也可以连续地变化。

作为特别优选的方式，在外侧中间刀槽12中，内端12i处的深度设为外侧胎冠周向沟3B的最大深度的65％～85％，外端12o处的深度设为外侧胎冠周向沟3B的最大深度的45％～65％。由此，乘坐舒适性与耐磨损性进一步均衡地提高。

[外侧胎肩陆地部]

如图2所示，在外侧胎肩陆地部7B形成有多个第一胎肩刀槽14(以下称为“第一外侧胎肩刀槽14”。)。在本实施方式中，在外侧胎肩陆地部7B的接地面未设置有刀槽以外的横沟、周向沟。这有助于进一步提高轮胎1的耐磨损性。

[第一外侧胎肩刀槽]

第一外侧胎肩刀槽14例如构成为以连通外侧胎肩周向沟4B与外侧胎面端To的方式延伸的所谓全开型。这样的第一外侧胎肩刀槽14特别提高在转弯时容易受到较大的接地压力的外侧胎肩陆地部7B的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。

第一外侧胎肩刀槽14例如相对于轮胎轴向倾斜。本实施方式的第一外侧胎肩刀槽14相对于轮胎轴向朝与外侧中间刀槽12相同的方向倾斜。由此，在外侧胎肩周向沟4B的两侧周边陆地部，接地时的变形动作稳定，从而乘坐舒适性以及耐磨损性进一步提高。

若第一外侧胎肩刀槽14的相对于轮胎轴向的倾斜的角度过大，则容易产生以第一外侧胎肩刀槽14为起点的不均匀磨损。因此，为了满足乘坐舒适性和不均匀磨损双方的性能，第一外侧胎肩刀槽14的上述角度优选设为3～15°，更优选设为3～10°。

在本实施方式中，第一外侧胎肩刀槽14配置于经由外侧胎肩周向沟4B与外侧中间刀槽12顺滑地连续这样的位置。具体而言，在俯视胎面中，对于在轮胎轴向上邻接的第一外侧胎肩刀槽14以及外侧中间刀槽12这一对，在将各个刀槽中心线沿着各个刀槽的形状在外侧胎肩周向沟4B内延长时，两延长线相互交叉，或者分开2mm以内。根据这样的结构，外侧胎肩周向沟4B的内外的陆地部刚性被最佳化，从而可获得进一步优异的乘坐舒适性以及耐磨损性。

在图6中示出图2的VI-VI线剖视图。如图6所示，各第一外侧胎肩刀槽14包含：从外侧胎肩周向沟4B延伸的第一部分14a、与外侧胎面端To连通于并且具有比第一部分14a大的深度的第二部分14b、以及配置于它们之间的第三部分14c。第三部分14c与第一部分14a以及第二部分14b相比，每单位长度的深度的变化更大。在本实施方式中，第三部分14c的深度连续地变化。这样的第一外侧胎肩刀槽14不会使外侧胎肩陆地部7B的轮胎轴向内侧的刚性过度地降低，从而能够实现乘坐舒适性的提高。

为了有效地发挥上述的作用，第一部分14a的轮胎轴向的宽度14aW优选设为外侧胎肩陆地部7B的轮胎轴向的宽度W4的10％以上，更优选设为15％以上，且优选设为50％以下，更优选设为40％以下。相同地，为了有效地发挥上述的作用，期望第一部分14a的深度设为外侧胎肩周向沟4B的最大深度的例如5％～30％，优选设为10％～25％的范围。在优选的方式中，期望第一外侧胎肩刀槽14的第一部分14a的深度与外侧中间刀槽12的外端12o处的倒角深度相同。由此，在外侧胎肩周向沟4B的轮胎轴向的两侧陆地部，能够抑制不均匀磨损。

第二部分14b的深度朝向外侧胎面端To连续地减少。另外，第二部分14b朝轮胎轴向外侧越过外侧胎面端To。包含这样的第二部分14b的第一外侧胎肩刀槽14即使在转弯时接地面移位至外侧胎面端To这样的状况下，也能够确保外侧胎肩陆地部7B的柔软性，从而能够提高乘坐舒适性。

为了提高乘坐舒适性而不导致操纵稳定性的恶化，第二部分14b的最大深度设为外侧胎肩周向沟4B的最大深度的例如45％～65％。

[第二外侧胎肩刀槽]

如图2所示，在本实施方式中，在外侧胎肩陆地部7B还形成有多个第二胎肩刀槽15(以下称为“第二外侧胎肩刀槽15”。)。第二外侧胎肩刀槽15例如构成为一端与外侧胎面端To连通并且另一端在外侧胎肩陆地部7B内闭合的半开型。这样的第二外侧胎肩刀槽15进一步提高特别在转弯时容易受到较大的接地压力的外侧胎肩陆地部7B的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。

第二外侧胎肩刀槽15例如相对于轮胎轴向倾斜。本实施方式的第二外侧胎肩刀槽15相对于轮胎轴向朝与第一外侧胎肩刀槽14相同的方向倾斜。由此，在外侧胎肩陆地部7B中，接地时的变形动作稳定，从而乘坐舒适性、耐磨损性进一步提高。

若第二外侧胎肩刀槽15的相对于轮胎轴向的倾斜的角度过大，则容易产生以第二外侧胎肩刀槽15为起点的不均匀磨损。因此，为了满足噪声和不均匀磨损双方的性能，第二外侧胎肩刀槽15的上述角度优选设为3～15°，更优选设为3～10°。并且，期望优选第二外侧胎肩刀槽15与第一外侧胎肩刀槽14平行地延伸。

在本实施方式中，第二外侧胎肩刀槽15配置于将在轮胎周向上邻接的第一外侧胎肩刀槽14、14之间的花纹块在轮胎周向上二等分这样的位置。根据这样的结构，外侧胎肩陆地部7B的轮胎周向的刚性被均匀化，从而可获得进一步优异的乘坐舒适性以及耐磨损性。

图7示出了图2的VII-VII线剖视图。如图7所示，各第二外侧胎肩刀槽15从其轮胎轴向的内端15i向轮胎轴向外侧延伸。在本实施方式中，第二外侧胎肩刀槽15的深度朝向轮胎轴向外侧连续地减少。这样的第二外侧胎肩刀槽15即使在转弯时接地面移位至外侧胎面端To这样的状况下，也能够确保外侧胎肩陆地部7B的柔软性，从而能够提高乘坐舒适性。

为了显著地发挥上述作用，第二外侧胎肩刀槽15的内端15i例如位于从外侧胎肩周向沟4B隔开距离W5的位置，该距离W5优选设为外侧胎肩陆地部7B的轮胎轴向的宽度W4的10％以上，更优选设为15％以上，且优选为50％以下，更优选为40％以下。

为了提高乘坐舒适性而不导致操纵稳定性的恶化，第二外侧胎肩刀槽15的最大深度例如设为外侧胎肩周向沟4B的最大深度的45％以上，例如设为外侧胎肩周向沟4B的最大深度的65％以下。

如图2所示，在本实施方式中，第一外侧胎肩刀槽14与第二外侧胎肩刀槽15的合计条数设为是外侧中间刀槽12的合计条数的2倍。通过在外侧胎肩陆地部7B设置数量为外侧中间刀槽12的2倍的胎肩刀槽14、15，能够提高乘坐舒适性。另外，本实施方式的第一外侧胎肩刀槽14以及第二外侧胎肩刀槽15均未设置有倒角部。因此，也能够抑制行驶中的噪声的增加。

本实施方式的轮胎1通过以上的主要的结构，能够提高乘坐舒适性以及耐磨损性。以下，对胎冠陆地部5、内侧中间陆地部6A以及内侧胎肩陆地部7A的优选的实施方式进行说明。

[胎冠陆地部]

图8是胎面部2的内侧胎面端Ti侧的部分放大图。如图8所示，在胎冠陆地部5形成有多个半开型的胎冠刀槽8。胎冠刀槽8例如呈直线状延伸。另一方面，在胎冠陆地部5未设置有刀槽以外的横沟、周向沟。这有助于进一步提高轮胎1的耐磨损性。

如上所述，刀槽与横沟、横纹沟相比，行驶时的变形较小。特别是，本实施方式的胎冠刀槽8由于是仅一端在胎冠陆地部5的端部开口的半开型，因此可以将行驶时的变形抑制得更小。另外，各胎冠刀槽8使胎冠陆地部5的冲击缓和能力提高，并抑制乘坐舒适性的恶化。因此，本实施方式的胎冠陆地部5使乘坐舒适性以及耐磨性进一步提高。

图9示出胎冠刀槽8的放大俯视图。图10以及图11是图9的X-X线以及XI-XI线剖视图。如图9～11所示，胎冠刀槽8的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部8a形成。更详细而言，胎冠刀槽8由构成刀槽的主体部8b、和倒角部8a构成。

本实施方式的倒角部8a由将主体部8b的刀槽壁与胎冠陆地部5的接地面5a所形成的拐角部倾斜地切割而成的倾斜面构成。在其他的方式中，倒角部8a也可以构成为圆弧状的圆角、矩形状的凹陷(均省略图示)。倒角部8a不会损害由胎冠刀槽8带来的优异的耐磨损性，并进一步提高胎冠陆地部5的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性提高。另外，刀槽边缘部接地时的碰撞声减少，从而轮胎的安静性也提高。

本实施方式的胎冠刀槽8包含在胎冠陆地部5的内部闭合的关闭端8o、和位于内侧胎冠周向沟3A的开口端8i。近年来，较多的汽车采用负外倾角。因此，存在向胎冠陆地部5的内侧胎面端Ti侧作用更高的接地压力的趋势，因而该部分上的冲击缓和能力重要。本实施方式的胎冠刀槽8能够相对地提高胎冠陆地部5的内侧胎冠周向沟3A侧的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。

倒角部8a具有倒角宽度8W1。倒角宽度8W1如图9以及图10所示，是从主体部8b的刀槽壁到其刀槽边缘8e为止的长度，在与主体部8b的长边方向正交的方向上测定。另外，倒角部8a具有从接地面5a到倒角部8a的内侧边缘8f为止的轮胎径向的长度亦即倒角深度8D1。

若倒角部8a的倒角宽度8W1变大，则乘坐舒适性的提高效果增加，但存在行驶中的变形变大的趋势。在本实施方式中，如图9所示，倒角部8a的倒角宽度8W1从关闭端8o朝向开口端8i(即内侧胎冠周向沟3A)增加。

上述结构有效地提高接地压力容易变高的胎冠陆地部5的内侧胎冠周向沟3A侧的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。另外，在关闭端8o侧的倒角宽度8W1相对较小的部分抑制行驶中的变形。在优选的方式中，倒角宽度8W1也可以连续地增加。在进一步优选的方式中，如图9所示，也可以使刀槽边缘8e相对于主体部8b倾斜并且直线状地延伸，使得倒角宽度8W1以恒定的比例连续地增加。

另外，若倒角部8a的倒角深度8D1变大，则乘坐舒适性的提高效果增加，但存在行驶中的变形变大的趋势。在本实施方式中，如图11所示，倒角部8a的倒角深度8D1从关闭端8o朝向开口端8i增加。这样的结构发挥与上述内容相同的作用。在优选的方式中，倒角深度8D1也可以连续地增加。在进一步优选的方式中，如图11所示，也可以使内侧边缘8f相对于接地面倾斜并且直线状地延伸，使得倒角深度8D1以恒定的比例连续地增加。

另一方面，若倒角宽度8W1或者倒角深度8D1变得过大，则存在耐磨损性恶化的忧虑。根据这样的观点，期望倒角宽度8W1以及倒角深度8D1例如设为0.8～3.0mm的范围，更优选设为1.0～2.5mm的范围。

另外，如图10所示，为了以较高的水准满足乘坐舒适性和耐磨损性，包含胎冠刀槽8的倒角部8a的接地面5a处的开口宽度8W2例如设为2.4～6.0mm的范围，进一步地，期望设为3.0～5.0mm的范围。

如图11所示，胎冠刀槽8的深度8D2朝向内侧胎冠周向沟3A变大。这样的胎冠刀槽8有效地提高接地压力容易变高的胎冠陆地部5的内侧胎冠周向沟3A侧的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。另外，由于胎冠刀槽8的在关闭端8o侧的深度相对较小，因此也能够抑制行驶中的变形的增加。在本实施方式中，作为优选的方式，胎冠刀槽的深度以包含2个以上的阶梯差的阶梯状变化，但也可以连续地变化。

若胎冠刀槽8的深度8D2变得过大，则存在行驶中的胎冠刀槽8的变形变大的忧虑。根据这样的观点，期望胎冠刀槽8的深度8D2的最大值例如设为是内侧胎冠周向沟3A的最大深度的90％以下，更优选设为50％～85％的范围。

回到图8，胎冠刀槽8例如以横穿轮胎赤道C的方式延伸。此外，胎冠刀槽8的轮胎轴向的长度设为胎冠陆地部5的轮胎轴向的宽度W1的40％以上，更优选设为50％以上，进一步优选设为55％以上。由此，乘坐舒适性进一步提高。此外，陆地部的宽度是指在正规内压状态下该陆地部的接地缘间的轮胎轴向的距离。

胎冠刀槽8例如相对于轮胎轴向倾斜。这样的胎冠刀槽8由于从其一端向另一端缓缓地与路面接地，因此减少胎冠刀槽8接地时的碰撞噪声，并且提高乘坐舒适性。为了提高这样的作用，期望胎冠刀槽8的相对于轮胎轴向的角度例如为5～40°的范围，更优选为5～30°的范围。此外，刀槽的相对于轮胎轴向的角度是指经过刀槽宽度的中心的刀槽中心线的相对于轮胎轴向的角度。

[内侧中间陆地部]

如图8所示，在本实施方式中，在内侧中间陆地部6A，在轮胎周向上交替地配置有形成有倒角的第一内侧中间刀槽9、和未形成有倒角的第二内侧中间刀槽10。通过设置如上述那样确定出的第一内侧中间刀槽9以及第二内侧中间刀槽10双方，能够不使耐磨损性恶化而使乘坐舒适性和安静性提高。在本实施方式的内侧中间陆地部6A未设置有刀槽以外的横沟、周向沟。这有助于进一步提高轮胎1的耐磨损性。

[第一内侧中间刀槽]

图12示出第一内侧中间刀槽9的放大俯视图。图13以及图14是图12的XIII-XIII线以及XIV-XIV线剖视图。如图12～14所示，第一内侧中间刀槽9的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部9a形成。更详细而言，第一内侧中间刀槽9由构成刀槽的主体部9b、和倒角部9a构成。

本实施方式的倒角部9a由将主体部9b的刀槽壁与内侧中间陆地部6A的接地面6a所形成的拐角部倾斜地切割而成的倾斜面构成。在其他的方式中，倒角部9a也可以构成为圆弧状的圆角、矩形状的凹陷(均省略图示)。倒角部9a使胎冠陆地部5的冲击缓和能力进一步提高，使乘坐舒适性提高。另外，刀槽边缘部接地时的碰撞声减少，从而轮胎的安静性提高。

本实施方式的第一内侧中间刀槽9包含在内侧中间陆地部6A的内部闭合的关闭端9o、和与内侧胎冠周向沟3A连通的开口端9i。根据负外倾角等理由，存在向内侧中间陆地部6A作用更高的接地压力的趋势，因而该部分上的冲击缓和能力重要。本实施方式的第一内侧中间刀槽9能够提高内侧中间陆地部6A的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。

倒角部9a具有倒角宽度9W1。倒角宽度9W1如图12以及图13所示，是从主体部9b的刀槽壁到其刀槽边缘9e为止的长度，在与主体部9b的长边方向正交的方向上测定。另外，倒角部9a具有从接地面6a到倒角部9a的内侧边缘9f为止的轮胎径向的长度亦即倒角深度9D1。

若倒角部9a的倒角宽度9W1变大，则乘坐舒适性的提高效果增加，但存在耐磨损性恶化的趋势。在本实施方式中，如图12所示，倒角部9a的倒角宽度9W1从关闭端9o朝向开口端9i(即内侧胎冠周向沟3A)增加。这样的结构有效地提高接地压力容易变高的内侧中间陆地部6A的轮胎赤道侧的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。另外，在关闭端9o侧的倒角宽度9W1相对较小的部分能够抑制耐磨损性的恶化。在优选的方式中，倒角宽度9W1也可以连续地增加。在进一步优选的方式中，如图12所示，也可以使刀槽边缘9e相对于主体部9b倾斜并且直线状地延伸，使得倒角宽度9W1以恒定的比例连续地增加。

另外，若倒角部9a的倒角深度9D1变大，则乘坐舒适性的提高效果增加，但存在耐磨损性恶化的趋势。在本实施方式中，如图14所示，倒角部9a的倒角深度9D1从关闭端9o朝向开口端9i(即内侧胎冠周向沟3A)增加。这样的结构发挥与上述内容相同的作用。在优选的方式中，倒角深度9D1也可以连续地增加。在进一步优选的方式中，如图14所示，也可以使内侧边缘9f相对于接地面6a倾斜并且直线状地延伸，使得倒角深度9D1以恒定的比例连续地增加。

另一方面，若倒角宽度9W1或者倒角深度9D1变得过大，则如上述那样，存在由第一内侧中间刀槽9引起耐磨损性恶化的忧虑。根据这样的观点，倒角宽度9W1例如期望设为0.8～3.0mm的范围，更优选设为1.0～2.5mm的范围。相同地，倒角深度9D1例如期望设为0.8～3.0mm的范围，更优选设为1.0～2.5mm的范围。

另外，如图13所示，为了以较高的水准满足乘坐舒适性和耐磨损性，包含第一内侧中间刀槽9的倒角部9a的接地面6a处的开口宽度9W2例如设为2.4～6.0mm的范围，进一步地，期望设为3.0～5.0mm的范围。

如图14所示，第一内侧中间刀槽9的深度9D朝向内侧胎冠周向沟3A变大。这样的第一内侧中间刀槽9有效地提高接地压力容易变高的胎冠陆地部5的内侧胎冠周向沟3A侧的冲击缓和能力，使乘坐舒适性进一步提高。另外，第一内侧中间刀槽9的在关闭端9o侧的深度相对较小，因此也能够抑制耐磨损性的恶化。在本实施方式中，作为优选的方式，示出第一内侧中间刀槽9的深度在逐渐增大后成为恒定而在内侧胎冠周向沟3A开口的方式，但也可以是连续地变化的方式。

若第一内侧中间刀槽9的深度9D2变得过大，则存在由第一内侧中间刀槽9引起耐磨损性恶化的忧虑。根据这样的观点，期望第一内侧中间刀槽9的深度9D2的最大值例如设为内侧胎冠周向沟3A的最大深度的90％以下，更优选设为50％～95％的范围。

回到图8，第一内侧中间刀槽9的轮胎轴向的长度例如设为是内侧中间陆地部6A的轮胎轴向的宽度W2的35％以上，更优选设为40％以上。由此，乘坐舒适性进一步提高。另一方面，从在内侧中间陆地部6A还设置有第二内侧中间刀槽10这方面来看，期望第一内侧中间刀槽9的轮胎轴向的长度比胎冠刀槽8的轮胎轴向的长度小。尤其是，期望第一内侧中间刀槽9的轮胎轴向的长度小于内侧中间陆地部6A的轮胎轴向的宽度W2的60％。

第一内侧中间刀槽9例如相对于轮胎轴向倾斜。这样的第一内侧中间刀槽9由于从其一端向另一端缓缓地与路面接地，因此能够减少第一内侧中间刀槽9接地时的碰撞噪声，并且能够提高乘坐舒适性。为了提高这样的作用，第一内侧中间刀槽9的相对于轮胎轴向的角度例如期望为5～40°的范围，更优选为5～30°的范围。虽然并不特别地限定，但优选第一内侧中间刀槽9相对于轮胎轴向朝与胎冠刀槽8相反的方向倾斜。

如图8明确示出的那样，期望各个第一内侧中间刀槽9配置于在轮胎周向上不与各个胎冠刀槽8重叠的位置。即，以如下方式排列第一内侧中间刀槽9：在将各个胎冠刀槽8沿着轮胎轴向投影至内侧中间陆地部6A的情况下，在该投影像(在图8中以较浅的着色示出)中不包含第一内侧中间刀槽9。这样，通过使具有倒角部8a的刀槽8以及具有倒角部9a的刀槽9在轮胎周向上以互相不同的方式配置，从而抑制内侧胎冠周向沟3A周边的陆地部的局部的刚性降低，使得乘坐舒适性和耐磨损性进一步提高。另外，各刀槽8以及9发出的行驶时的噪声被分散，从而轮胎行驶时的安静性提高。

[第二内侧中间刀槽]

如图8所示，第二内侧中间刀槽10包含与内侧胎肩周向沟4A连通的开口端10o、和在内侧中间陆地部6A内闭合的关闭端10i。在图15中示出图8的XV-XV线剖视图。如图15所示，在本实施方式中，在第二内侧中间刀槽10未设置有倒角部。即，第二内侧中间刀槽10仅由构成刀槽的主体部10b构成。而且，在第二内侧中间刀槽10中，主体部10b的刀槽壁与接地面6a实质上呈直角(例如，90°±3°)地交叉。

这样，通过使设置有倒角部9a的第一内侧中间刀槽9、和未设置有倒角部的第二内侧中间刀槽10在内侧中间陆地部6A交替地设置，从而能够不损害轮胎1的耐磨损性而改善乘坐舒适性。另外，通过交替地配置第一内侧中间刀槽9和第二内侧中间刀槽10，从而内侧中间陆地部6A的由刀槽划分出的各个陆地部片的刚性被最佳化，从而也能够以较高的水准兼顾乘坐舒适性和安静性。

在图16示出图8的XVI-XVI线剖视图。如图16所示，第二内侧中间刀槽10的深度10D2朝向内侧胎肩周向沟4A变大。这样的第二内侧中间刀槽10有效地提高接地压力容易变高的内侧中间陆地部6A的内侧胎肩周向沟4A侧的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。另外，第二内侧中间刀槽10的在关闭端10i侧的深度相对较小，因此也能够抑制耐磨损性的恶化。在本实施方式中，作为优选的方式，示出第二内侧中间刀槽10的深度在逐渐增大后成为恒定并在内侧胎肩周向沟4A开口的方式，但也可以是连续地变化的方式。

若第二内侧中间刀槽10的深度10D2变得过大，则存在因第二内侧中间刀槽10引起耐磨损性恶化的忧虑。根据这样的观点，期望第二内侧中间刀槽10的深度10D2的最大值例如设为是内侧胎冠周向沟3A的最大深度的90％以下，更优选设为50％～95％的范围。优选第二内侧中间刀槽10的深度10D2的最大值设为与第一内侧中间刀槽9的深度9D2的最大值相同。

回到图8，第二内侧中间刀槽10的轮胎轴向的长度例如设为是内侧中间陆地部6A的轮胎轴向的宽度W2的35％以上，更优选设为40％以上。由此，乘坐舒适性进一步提高。另一方面，从在内侧中间陆地部6A还设置有第一内侧中间刀槽9这方面来看，期望第二内侧中间刀槽10的轮胎轴向的长度比胎冠刀槽8的轮胎轴向的长度小。尤其是，期望第二内侧中间刀槽10的轮胎轴向的长度小于内侧中间陆地部6A的轮胎轴向的宽度W2的60％。期望优选第二内侧中间刀槽10和第一内侧中间刀槽9形成为在轮胎轴向上重叠。由此，乘坐舒适性进一步提高。

第二内侧中间刀槽10例如相对于轮胎轴向倾斜。这样的第二内侧中间刀槽10由于从其一端向另一端缓缓地与路面接地，因此能够减少第二内侧中间刀槽10接地时的碰撞噪声，并且能够提高乘坐舒适性。为了提高这样的作用，期望第二内侧中间刀槽10的相对于轮胎轴向的角度例如为5～40°的范围，更优选为5～30°的范围。虽然不特别地限定，但优选第二内侧中间刀槽10相对于轮胎轴向朝与第一内侧中间刀槽9相同的方向倾斜。特别优选第二内侧中间刀槽10与第一内侧中间刀槽9平行地延伸。

如图8明确示出的那样，期望各个第二内侧中间刀槽10配置于在轮胎周向上与各个胎冠刀槽8重叠的位置。即，以如下方式排列第二内侧中间刀槽10：在将各个胎冠刀槽8投影至内侧中间陆地部6A的情况下，在该投影像(在图8中以较浅着色示出)中包含第二内侧中间刀槽10的至少一部分，优选包含全部。通过像这样配置第二内侧中间刀槽10，能够均衡地提高耐磨损性与乘坐舒适性。

在本实施方式中，第一内侧中间刀槽9的合计条数以及第二中间刀槽的合计条数与胎冠刀槽8的合计条数相同。上述各刀槽以恒定或者可变的间距在轮胎周向上配置。换言之，内侧中间陆地部6A的刀槽合计条数设为胎冠陆地部5的刀槽合计条数的2倍。

[内侧胎肩陆地部]

如图8所示，在本实施方式中，在内侧胎肩陆地部7A形成有胎肩刀槽11(以下称为“内侧胎肩刀槽11”)。在本实施方式中，在内侧胎肩陆地部7A的接地面未设置有刀槽以外的横沟、周向沟。这有助于进一步提高轮胎1的耐磨损性。

内侧胎肩刀槽11例如构成为以连通内侧胎肩周向沟4A与内侧胎面端Ti的方式延伸的所谓全开型。这样的内侧胎肩刀槽11提高容易受到较大的接地压力的内侧胎肩陆地部7A的冲击缓和能力，从而使乘坐舒适性进一步提高。

在图17中示出图8的XVII-XVII线剖视图。如图17所示，各内侧胎肩刀槽11包含从内侧胎肩周向沟4A延伸的第一部分11a、与内侧胎面端Ti连通并且具有比第一部分11a大的深度的第二部分11b、以及配置于它们之间的第三部分11c。第三部分11c与第一部分11a以及第二部分11b相比，每单位长度的深度的变化更大。在本实施方式中，第三部分11c的深度连续地变化。这样的内侧胎肩刀槽11不会使内侧胎肩陆地部7A的轮胎轴向内侧的刚性过度地降低，从而能够实现乘坐舒适性的提高。

为了有效地发挥上述的作用，第一部分11a的轮胎轴向的宽度11aW优选设为是内侧胎肩陆地部7A的轮胎轴向的宽度W3的10％以上，更优选设为15％以上，且优选设为50％以下，更优选设为40％以下。相同地，为了有效地发挥上述的作用，期望第一部分11a的深度设为内侧胎肩周向沟4A的最大深度的例如5％～30％，优选设为10％～25％的范围。

第二部分11b的深度朝向内侧胎面端Ti连续地减少。另外，第二部分11b朝轮胎轴向外侧越过内侧胎面端Ti。包含这样的第二部分11b的内侧胎肩刀槽11即使在转弯时胎面接地面移位至内侧胎面端Ti这样的状况下，也能够确保内侧胎肩陆地部的柔软性，从而能够提高乘坐舒适性。

为了提高乘坐舒适性而不导致操纵稳定性的恶化，第二部分11b的最大深度设为是内侧胎肩周向沟4A的最大深度的例如50％以上，优选设为60％以上，且例如设为90％以下，优选设为80％以下。

如图8所示，内侧胎肩刀槽11相对于轮胎轴向倾斜。在本实施方式中，在内侧胎肩刀槽11中，第一部分11a相对于轮胎轴向朝第一方向倾斜，第二部分11b相对于轮胎轴向朝与上述第一方向为相反方向的第二方向倾斜。另外，对内侧胎肩刀槽11而言，在第三部分11c的范围中，顺滑地进行这些倾斜的变化。这样弯曲的内侧胎肩刀槽11能够抑制耐磨损性的恶化，并且在被给予偏离角时，能够在多方向上提供刀槽边缘，从而有助于发挥优异的操纵稳定性。

在优选的方式中，期望第一部分11a朝与第二内侧中间刀槽10相同的方向倾斜。由此，在内侧胎冠周向沟3A的两侧周边陆地部，接地时的变形动作稳定，乘坐舒适性以及耐磨损性进一步提高。

若第一部分11a以及第二部分11b的相对于轮胎轴向的倾斜的角度过大，则容易产生以内侧胎肩刀槽11为起点的不均匀磨损。因此，为了满足噪声和不均匀磨损双方的性能，内侧胎肩刀槽11的第一部分11a以及第二部分11b的相对于轮胎轴向的倾斜的角度优选设为3～15°，更优选设为3～10°。

内侧胎肩刀槽11的合计条数例如比胎冠刀槽8的合计条数多。在本实施方式中，内侧胎肩刀槽11的合计条数设为胎冠刀槽8的合计条数的2倍。相同地，内侧胎肩刀槽11的合计条数比第二内侧中间刀槽10的合计条数多，设为其2倍。通过在内侧胎肩陆地部7A设置更多的全开型的内侧胎肩刀槽11，能够进一步提高乘坐舒适性。另外，由于本实施方式的内侧胎肩刀槽11未设置有倒角部，因此也能够抑制耐磨损性的恶化。

在本实施方式中，半数的内侧胎肩刀槽11配置为经由内侧胎肩周向沟4A与第二内侧中间刀槽10顺滑地连续。具体而言，在俯视胎面下，对于在轮胎轴向上邻接的内侧胎肩刀槽11以及第二内侧中间刀槽10这一对而言，在将各个刀槽中心线沿着各个刀槽的形状延长至内侧胎肩周向沟4A内时，两延长线相互交叉或者分开2mm以内。根据这样的结构，内侧胎肩周向沟4A的内外的陆地部刚性被最佳化，可获得进一步优异的乘坐舒适性以及耐磨损性。

以上，对本发明的实施方式详细地进行了说明，但本发明不限定于上述的具体的公开内容，能够在权利要求书中记载的技术思想的范围内，进行各种变更并实施。例如，本发明的权利要求书所涉及的中间陆地部以及胎肩陆地部也可以分别应用于内侧胎面端Ti侧的内侧中间陆地部6A以及内侧胎肩陆地部7A。

[实施例1]

为了确认本发明的效果，基于表1的使用而试制了具有图1的基本花纹的乘用车用充气轮胎(225/45R18 95W)(实施例)。而且，对这些轮胎测试了乘坐舒适性以及耐磨损性。

另外，为了比较，对具有图18以及图19所示的那样的外侧中间陆地部的轮胎也一同测试了性能。在图18的轮胎(比较例1)的外侧中间陆地部设置有未设置倒角部的开型中间刀槽，在图19的轮胎(比较例2)的外侧中间刀槽，倒角部以及倒角深度设为恒定。此外，比较例1以及2除外侧中间陆地部的结构以外，具备与实施例相同的花纹。另外，各轮胎的刀槽主体部的宽度均设为0.8mm。以下是实施例的主要的通用规格。

[外侧中间刀槽]

刀槽的深度12D2：外端3.7(mm)、内端5.7(mm)

倒角深度12D1：0.5～2.0(mm)

相对于轮胎轴向的角度：12(°)

[第一外侧胎肩刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度(最大值)：5.7(mm)

第一部分的深度：1.5(mm)

相对于轮胎轴向的角度：约10(°)

[第二外侧胎肩刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度(最大值)：5.7(mm)

W5/W4：32(％)

相对于轮胎轴向的角度：约10(°)

[胎冠刀槽]

倒角宽度8W1：0～1.5mm

倒角深度8D1：0～1.8mm

刀槽的深度8D2(最大值)：5.7(mm)

开口宽度8W2：0～3.8(mm)

相对于陆地部的宽度W1的轮胎轴向的长度：75(％)

相对于轮胎轴向的角度：18(°)

[第一内侧中间刀槽]

倒角宽度9W1：0～1.0mm

倒角深度9D1：0～1.6mm

刀槽的深度9D2(最大值)：5.7(mm)

开口宽度9W2：0～2.8(mm)

相对于陆地部的宽度W2的轮胎轴向的长度：55(％)

相对于轮胎轴向的角度：12(°)

[第二内侧中间刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度10D2(最大值)：5.7(mm)

相对于陆地部的宽度W2的轮胎轴向的长度：50(％)

相对于轮胎轴向的角度：12(°)

[内侧胎肩刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度(最大值)：5.7(mm)

第一部分的深度：2.5mm

第一部分的角度：8°

第二部分的角度：8°(与第一部分为相反方向)

对于乘坐舒适性，使在四轮安装有测试轮胎的排气量2500cc的FR乘用车在环形跑道上行驶，根据驾驶员的感官对此时的乘坐舒适性进行了评价。结果在表1中是将比较例1作为100的评分，数值越大表示越良好。测试中使用的轮胎安装条件如下。

轮辋：18×7.5J

内压：220kPa

对于耐磨损性，制作各轮胎的数值计算用的轮胎模型，通过计算机模拟而计算出了外侧中间陆地部以及外侧胎肩陆地部的磨损寿命。结果在表1中是将比较例1作为100的评分，数值越大表示越良好。

测试的结果在表1中示出。

【表1】

测试的结果是，能够确认实施例的轮胎提高了乘坐舒适性以及耐磨损性。

[实施例2]

基于表1的使用而试制了具有图1的基本花纹的乘用车用充气轮胎(225/45R1895W)(实施例1以及2)。而且，对这些轮胎测试了乘坐舒适性以及安静性。

另外，为了比较，对具有图20以及图21所示的那样的内侧中间陆地部的轮胎也一同测试了性能。在图20的轮胎(比较例3)的内侧中间陆地部设置有全开型中间刀槽，在图21的轮胎(比较例4)的第一中间刀槽未设置有倒角部。此外，比较例3以及4除内侧中间陆地部的结构以外，具备与实施例1相同的花纹。另外，各轮胎的刀槽主体部的宽度均设为0.8mm。以下是实施例的主要的通用规格。

[胎冠刀槽]

刀槽的深度8D2(最大值)：5.7(mm)

相对于陆地部的宽度W1的轮胎轴向的长度：75(％)

相对于轮胎轴向的角度：18(°)

[第一内侧中间刀槽]

刀槽的深度9D2(最大值)：5.7(mm)

相对于陆地部的宽度W2的轮胎轴向的长度：55(％)

相对于轮胎轴向的角度：12(°)

[第二内侧中间刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度10D2(最大值)：5.7(mm)

相对于陆地部的宽度W2的轮胎轴向的长度：50(％)

相对于轮胎轴向的角度：12(°)

[内侧胎肩刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度(最大值)：5.7(mm)

第一部分的深度：2.5mm

第一部分的角度：8°

第二部分的角度：8°(与第一部分为相反方向)

[外侧中间刀槽]

刀槽的深度12D2：外端3.7(mm)、内端5.7(mm)

倒角宽度12W1：0.5～1.5(mm)

开口宽度12W2：1.8～3.8(mm)

倒角深度12D1：0.5～2.0(mm)

相对于轮胎轴向的角度：12(°)

[第一外侧胎肩刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度(最大值)：5.7(mm)

第一部分的深度：1.5(mm)

相对于轮胎轴向的角度：约10(°)

[第二外侧胎肩刀槽(无倒角部)]

刀槽的深度(最大值)：5.7(mm)

W5/W4：32(％)

相对于轮胎轴向的角度：约10(°)

对于乘坐舒适性，使在四轮安装有测试轮胎的排气量2500cc的FR乘用车在环形跑道上行驶，根据驾驶员的感官对此时的乘坐舒适性进行了评价。结果在表1中是将比较例1作为100的评分，数值越大表示越良好。

对于安静性，使在四轮安装有测试轮胎的排气量2500cc的FR乘用车在测试路线(ISO路面)上以80km/h的速度关闭发动机进行行驶。而且，通过麦克风测定了通过噪声的最大等级dB(A)，该麦克风设置于从行驶中心线隔开7.5m并且离路面的高度为1.2m的位置。结果在表1中以将比较例1作为100的分数显示。数值越大表示安静性越优异。

测试中使用的轮胎安装条件如下。

轮辋：18×7.5J

内压：220kPa

测试的结果在表2中示出。

【表2】

测试的结果是，能够确认实施例1以及2的轮胎提高了乘坐舒适性以及安静性。

Claims (29)

1.一种轮胎，包含胎面部，

所述轮胎的特征在于，

在所述胎面部设置有中间陆地部、胎肩陆地部、以及在所述中间陆地部与所述胎肩陆地部之间延伸的胎肩周向沟，

在所述中间陆地部形成有多个全开型的中间刀槽，

所述中间刀槽相对于轮胎轴向倾斜，

所述中间刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成，

所述中间刀槽的长边方向的两端处的倒角宽度构成为比所述中间刀槽的所述长边方向的中央部的倒角宽度大，

在所述胎肩陆地部形成有多个胎肩刀槽，

所述胎肩刀槽相对于轮胎轴向朝与所述中间刀槽相同的方向倾斜。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，

所述倒角宽度从所述中央部分别朝向所述两端连续地增加。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，

所述中间刀槽的两端处的倒角深度构成为比所述中间刀槽的所述中央部的倒角深度大。

4.根据权利要求3所述的轮胎，其特征在于，

所述倒角深度从所述中央部朝向所述两端连续地增加。

5.根据权利要求3所述的轮胎，其特征在于，

所述倒角深度以所述倒角部的轮胎径向的内侧边缘朝向轮胎径向外侧凸出的方式连续地增加。

6.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，

所述中间刀槽的轮胎轴向的内端处的深度比所述中间刀槽的轮胎轴向的外端处的深度大。

7.根据权利要求6所述的轮胎，其特征在于，

在所述中间陆地部的轮胎轴向的内侧配置有胎冠周向沟，

所述内端处的深度为所述胎冠周向沟的最大深度的65％～85％，所述外端处的深度为所述胎冠周向沟的最大深度的45％～65％。

8.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，

所述胎肩刀槽包含第一胎肩刀槽，所述第一胎肩刀槽配置为经由所述胎肩周向沟与所述中间刀槽顺滑地连续。

9.根据权利要求8所述的轮胎，其特征在于，

所述第一胎肩刀槽为全开型。

10.根据权利要求8所述的轮胎，其特征在于，

所述胎肩刀槽包含第二胎肩刀槽，所述第二胎肩刀槽配置为不经由所述胎肩周向沟与所述中间刀槽顺滑地连续。

11.根据权利要求10所述的轮胎，其特征在于，

所述第二胎肩刀槽为半开型。

12.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，

各胎肩刀槽的两侧的刀槽边缘部未设置有倒角部。

13.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，

在所述胎肩陆地部未设置有刀槽以外的沟。

14.根据权利要求1或2所述的轮胎，其特征在于，

在所述中间陆地部未设置有刀槽以外的沟。

15.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，

所述胎面部被指定了朝向车辆的安装方向，

所述中间陆地部以及所述胎肩陆地部分别是在车辆安装时位于车辆外侧的外侧中间陆地部以及外侧胎肩陆地部。

16.根据权利要求15所述的轮胎，其特征在于，

在所述胎面部还设置有：胎冠陆地部；在车辆安装时位于车辆内侧的内侧中间陆地部；在车辆安装时位于车辆内侧的内侧胎肩陆地部；在所述胎冠陆地部与所述内侧中间陆地部之间延伸的内侧胎冠周向沟；以及在所述内侧中间陆地部与所述内侧胎肩陆地部之间延伸的内侧胎肩周向沟，

在所述胎冠陆地部形成有多个半开型的胎冠刀槽，各胎冠刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成，

在所述内侧中间陆地部分别形成有多个与所述内侧胎冠周向沟连通的半开型的第一内侧中间刀槽、和多个与所述内侧胎肩周向沟连通的半开型的第二内侧中间刀槽，各第一内侧中间刀槽的两侧的刀槽边缘部分别由倒角部形成。

17.根据权利要求16所述的轮胎，其特征在于，

在所述内侧胎肩陆地部形成有多个全开型的内侧胎肩刀槽。

18.根据权利要求17所述的轮胎，其特征在于，

所述内侧胎肩刀槽包含配置为经由所述内侧胎肩周向沟与所述第二内侧中间刀槽顺滑地连续的刀槽。

19.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

各内侧胎肩刀槽的两侧的刀槽边缘部未设置有倒角部。

20.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

所述内侧胎肩刀槽的合计条数比所述第二内侧中间刀槽的合计条数多。

21.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

在所述内侧胎肩陆地部未设置有刀槽以外的沟。

22.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

各第二内侧中间刀槽的两侧的刀槽边缘部未设置有倒角部。

23.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

所述第一内侧中间刀槽与所述第二内侧中间刀槽在轮胎周向上交替地配置。

24.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

在所述胎冠陆地部未设置有刀槽以外的沟。

25.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

在所述内侧中间陆地部未设置有刀槽以外的沟。

26.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

各个所述第一内侧中间刀槽分别配置于在轮胎周向上不与各个所述胎冠刀槽重叠的位置。

27.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

各个所述第二内侧中间刀槽配置于在轮胎周向上与各个所述胎冠刀槽重叠的位置。

28.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

所述第一内侧中间刀槽以及所述第二内侧中间刀槽相对于轮胎轴向倾斜，所述胎冠刀槽相对于轮胎轴向朝与所述第一内侧中间刀槽以及所述第二内侧中间刀槽相反的方向倾斜。

29.根据权利要求17或18所述的轮胎，其特征在于，

在各胎冠刀槽中，两侧的所述倒角部的倒角宽度朝向所述内侧胎冠周向沟变大，

在各第一内侧中间刀槽中，两侧的所述倒角部的倒角宽度朝向所述内侧胎冠周向沟变大。

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