CN110422015B - 轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能使操纵稳定性及噪声性能提高的轮胎。所述轮胎被指定了向车辆上安装的朝向。所述轮胎具有确定了外侧胎面端(To)和内侧胎面端(Ti)的胎面部(2)。胎面部(2)包括：第一主槽(3)；比第一主槽(3)更靠近内侧胎面端(Ti)侧的第二主槽(4)；外侧胎面端To和第一主槽(3)之间所划分出的外侧陆地部(5)；第一主槽(3)和第二主槽(4)之间所划分出的中间陆地部(6)；第二主槽(4)和内侧胎面端(Ti)之间所划分出的内侧陆地部(7)。外侧陆地部(5)的轮胎轴向上的宽度大于中间陆地部(6)以及内侧陆地部(7)各自的轮胎轴向的宽度。中间陆地部(6)中设置有完全横切中间陆地部(6)的多条第一刀槽花纹(11)。

Description

轮胎

技术领域

本发明涉及一种轮胎，具体涉及一种被指定了向车辆上安装的朝向的轮胎。

背景技术

下述专利文献1中提出一种被指定了向车辆上安装的朝向的轮胎的方案。所述轮胎的胎面部被2条周向主槽划分出3个陆地部。此外，为了提高所述轮胎的操纵安定性，3个陆地部之中、宽度最大的最宽大陆地部在车辆安装时外侧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-217907号公报

发明内容

发明所要解决的课题

作为在车辆安装时外侧配置有宽大的陆地部的胎面部，在陆地部触地时的撞击声会被传递到车辆外侧，因此寻求着噪声性能的改善。

本发明为鉴于以上的实际状况而提出的方案，其主要目的在于提供一种可提高操纵稳定性及噪声性能的轮胎。

用于解决课题的手段

本发明提供一种轮胎，其被指定了向车辆上安装的朝向，所述轮胎具有确定了车辆安装时位于车辆外侧的外侧胎面端、和车辆安装时位于车辆内侧的内侧胎面端的胎面部，所述胎面部具有：在轮胎周向上连续延伸的第一主槽；在比所述第一主槽更靠近所述内侧胎面端侧且在轮胎周向上连续延伸的第二主槽；所述外侧胎面端与所述第一主槽之间所划分出的外侧陆地部；所述第一主槽与所述第二主槽之间所划分出的中间陆地部；所述第二主槽与所述内侧胎面端之间所划分出的内侧陆地部；所述外侧陆地部的轮胎轴向的宽度大于所述中间陆地部以及所述内侧陆地部各自的轮胎轴向的宽度，所述中间陆地部中设置有完全横切所述中间陆地部的多条第一刀槽花纹。

本发明的轮胎中，所述外侧陆地部的轮胎轴向的宽度优选为，胎面宽度的0.30～0.45倍。

本发明的轮胎中，所述中间陆地部的轮胎轴向的宽度优选为，所述内侧陆地部的轮胎轴向的宽度的0.80～1.20倍。

本发明的轮胎中，所述第一刀槽优选为，花纹弯曲。

本发明的轮胎中，所述外侧陆地部优选为，设置有完全横切所述外侧陆地部的多条第二刀槽花纹。

本发明的轮胎中，在所述外侧陆地部所设置的所述第二刀槽花纹的总条数优选为，小于在所述中间陆地部中所设置的所述第一刀槽花纹的总条数。

本发明的轮胎中，所述外侧陆地部优选为，设置有从所述第一主槽向所述外侧胎面端侧延伸且在所述外侧陆地部内中断的第三刀槽花纹。

本发明的轮胎中，所述内侧陆地部优选为，设置有从所述内侧胎面端向所述外侧胎面端侧延伸且在所述内侧陆地部内中断的内侧横槽。

本发明的轮胎中、所述内侧陆地部中优选为，设置有完全横切所述内侧陆地部的第四刀槽花纹。

本发明的轮胎中，所述外侧陆地部、所述中间陆地部以及所述内侧陆地部各自优选为，未设置有小于所述第一主槽及所述第二主槽各自的槽宽以及槽深，且在轮胎周向上延伸的纵细槽。

本发明的轮胎中、所述外侧陆地部优选为，设置有小于所述第一主槽及所述第二主槽各自的槽宽且在轮胎周向上延伸的纵细槽。

本发明的轮胎中、优选为所述中间陆地部的轮胎轴向的中心比轮胎赤道更靠近所述第二主槽侧，所述中间陆地部设置有从所述第一主槽延伸且在所述中间陆地部内中断的第一胎冠刀槽花纹和从所述第二主槽延伸且在所述中间陆地部内中断的第二胎冠刀槽花纹。

本发明的轮胎中，所述第一刀槽花纹优选为，与其长度方向正交的横截面中包括本体部、和被配置于所述本体部的轮胎半径方向外侧且具有比所述本体部大的宽度的宽大部。

本发明的轮胎中、在所述胎面部的外表面，所述第一刀槽花纹的开口宽度优选为，大于所述第一胎冠刀槽花纹的开口宽度以及所述第二胎冠刀槽花纹的开口宽度。

本发明的轮胎中，所述第一胎冠刀槽花纹以及所述第二胎冠刀槽花纹各自优选为，具有在所述中间陆地部内中断的内端，所述第二胎冠刀槽花纹的所述内端比所述第一胎冠刀槽花纹的所述内端更靠近所述第一主槽侧。

本发明的轮胎中，所述第一胎冠刀槽花纹的最大的深度以及所述第二胎冠刀槽花纹的最大的深度优选为，各自小于所述第一刀槽花纹的最大的深度。

本发明的轮胎中，所述第一胎冠刀槽花纹的最大的深度优选为，大于所述第二胎冠刀槽花纹的最大的深度。

本发明的轮胎中、所述第一刀槽花纹具有小于其最大的深度的浅底部，所述第二胎冠刀槽花纹的最大的深度优选为，大于所述第一刀槽花纹的所述浅底部的深度。

本发明的轮胎中，所述第二主槽优选为，被配置于轮胎赤道与所述内侧胎面端之间。

本发明的轮胎中，所述内侧陆地部优选为，具有小于所述第一主槽及所述第二主槽各自的槽宽及槽深且沿轮胎周向延伸的纵细槽。

附图说明

图1为本发明的一种实施方式的轮胎的胎面部的展开图。

图2为图1的中间陆地部的放大图。

图3为图1的外侧陆地部的放大图。

图4为图1的内侧陆地部的放大图。

图5为本发明的其他的实施方式的轮胎的胎面部的展开图。

图6为比较例1的轮胎的胎面部的展开图。

图7为比较例2的轮胎的胎面部的展开图。

图8为本发明的其他的实施方式的轮胎的胎面部的展开图。

图9为图8的中间陆地部的放大图。

图10中(A)为图9的A-A线的剖视图,(B)为图9的B-B线的剖视图。

图11中(A)为图9的C-C线的剖视图，(B)为图9的D-D线的剖视图。

图12为图8的外侧陆地部的放大图。

图13为图12的E-E线的剖视图。

图14为图12的F-F线的剖视图。

图15为图8的侧陆地部的放大图。

图16为图15的G-G线的剖视图。

图17为本发明的其他的实施方式的轮胎的中间陆地部的放大图。

图18为本发明的其他的实施方式的轮胎的中间陆地部的放大图。

图19为本发明的其他的实施方式的轮胎的中间陆地部的放大图。

图20为参考例的中间陆地部的放大图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的一实施方式进行说明。

图1图示出本实施方式的轮胎1的胎面部2的展开图。本实施方式的轮胎1例如可构成为乘用车用的充气轮胎。本实施方式的轮胎1特别优选为，用作小型汽车的轮胎。

如图1所示，本发明的轮胎1被指定了向车辆上安装的朝向。向车辆上安装的朝向例如用文字、图形等表示在轮胎1的侧壁部(图示省略)上。轮胎1被安装在车辆上的情况下，图1的右侧对应于车辆内侧，图1的左侧对应于车辆外侧。

通过指定向车辆上安装的朝向，从而在胎面部2上可确定出车辆安装时位于车辆内侧的内侧胎面端Ti及车辆安装时位于车辆外侧的外侧胎面端To。

内侧胎面端Ti以及外侧胎面端To是指，在充气轮胎的情况下，正规状态下的轮胎1上被负载有正规载荷且以外倾角0°的方式与平面接地时的最靠轮胎轴向外侧的接地位置。“正规状态”是指，轮胎组装于正规轮辋且填充有正规内压的无负载的状态。在本说明书中，在未特别说明的情况下，轮胎各部的尺寸等为在正规状态下所测量出的值。

“正规轮辋”是指，在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，该规格针对每种轮胎所确定的轮辋，例如在JATMA规格下为“标准轮辋”、在TRA规格下为“Design Rim”、在ETRTO规格下为“Measuring Rim”。

“正规内压”是指，在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，各规格针对每种轮胎所确定的空气压力，在JATMA规格下为“最高空气压”、在TRA规格下为表“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中记载的最大值、在ETRTO规格下为“INFLATION PRESSURE”。

“正规载荷”是指，在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，各规格针对每种轮胎所确定的载荷，在JATMA规格下为“最大负载能力”、在TRA规格下为表“TIRE LOADLIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”中记载的最大值、在ETRTO规格下为“LOAD CAPACITY”。

胎面部2包含：在轮胎周向上连续延伸的第一主槽3和比第一主槽3更靠近内侧胎面端Ti侧且在轮胎周向上连续延伸的第二主槽4。

为了将路面上的水排向轮胎后方，第一主槽3和第二主槽4以较大的宽度和深度在轮胎周向上连续延伸。在优选方式中，各主槽具有5mm以上更优选为6mm以上的槽宽和深度。此外，第一主槽3的槽宽W4以及第二主槽4的槽宽W5例如为胎面宽度TW的7.0％～10.0％。胎面宽度TW为，从所述正规状态下的内侧胎面端Ti至外侧胎面端To为止的轮胎轴向上的距离。各主槽例如沿轮胎周向笔直地延伸。在其他方式中，各主槽也可以是锯齿状、波纹状等非直线状。

第一主槽3例如优选为，第一主槽3的槽中心线配置于轮胎赤道C与外侧胎面端To之间。本实施方式中，轮胎赤道C位于第一主槽3之外，但是也可以采用如下方式，例如第一主槽3被设置在轮胎赤道C上。从轮胎赤道C至第一主槽3的槽中心线为止的轮胎轴向上的距离L1例如优选为，胎面宽度TW的0.03～0.10倍。

第二主槽4例如优选为，配置于轮胎赤道C与内侧胎面端Ti之间。本实施方式中，第二主槽4的槽中心线位于，比轮胎赤道C与内侧胎面端Ti之间的轮胎轴向上的中心位置更靠近于轮胎赤道侧。优选方式中，第二主槽4的槽内包含轮胎赤道C与内侧胎面端Ti之间的轮胎轴向上的中心位置。从轮胎赤道C至第二主槽4的槽中心线为止的轮胎轴向上的距离L2例如优选为，胎面宽度TW的0.20～0.30倍。

胎面部2被上述主槽划分出外侧陆地部5、中间陆地部6、和内侧陆地部7。外侧陆地部5被划分于外侧胎面端To和第一主槽3之间。中间陆地部6被划分于第一主槽3和第二主槽4之间。内侧陆地部7被划分于第二主槽4和内侧胎面端Ti之间。

外侧陆地部5具有比中间陆地部6以及内侧陆地部7都宽的轮胎轴向上的宽度W1。由于这种外侧陆地部5具有相对较高的刚性，因此在变道时、转弯时等情况下，能够提高在较大的接地压力作用于外侧陆地部5的状况下的转向的响应性，进而获得优异的操纵稳定性。

外侧陆地部5的轮胎轴向的宽度W1优选为胎面宽度TW的0.30倍以上,更优选为0.35倍以上，进一步优选为0.45倍以下。这样的外侧陆地部5可以均衡地提高操纵稳定性和噪声性能。

图2图示出中间陆地部6的放大图。如图2所示，中间陆地部6被配置于轮胎赤道C上。此外，中间陆地部6的轮胎轴向上的中心位置位于轮胎赤道C和内侧胎面端Ti之间。

中间陆地部6的轮胎轴向上的宽度W2例如为胎面宽度TW(图1所示，以下相同)的0.15～0.25倍。优选方式为，中间陆地部6的宽度W2为内侧陆地部7的宽度W3(图1所示，以下相同)的0.80～1.20倍。更优选方式为，中间陆地部6和内侧陆地部7具有大致相同程度的宽度，本实施方式的中间陆地部6的宽度W2为内侧陆地部7的宽度W3的1.00～1.05倍。由此使操纵稳定性和噪声性能得以均衡提升，且可以抑制中间陆地部6和内侧陆地部7之间的不均匀磨损。

在中间陆地部6中设置有完全横切中间陆地部6的多条第一刀槽花纹11。另外，在本说明书中，“刀槽花纹”被定义为，本体部的宽度小于2.0mm的细切口。刀槽花纹的本体部的宽度优选为小于1.5mm，更优选为0.4～1.0mm。刀槽花纹例如在踏面的开口宽度可以是1.5～2.5mm。另外，刀槽花纹的深度为1.5mm以上，区别于宽度和深度小于1.5mm的浅细槽。本实施方式的各刀槽花纹均被构成为宽度小于1.5mm的细切口，优选方式为，刀槽花纹的宽度小于1.0mm。

第一刀槽花纹11适当缓和中间陆地部6的刚性，从而减小中间陆地部6接地时的撞击声。

第一刀槽花纹11例如优选为弯曲。本实施方式的第一刀槽花纹11例如包括相对于轮胎轴向而朝一个方向倾斜的中央部11a、和与中央部11a的两侧相连且相对于轮胎轴向而朝中央部11a的反向倾斜的外端部11b。因此，第一刀槽花纹11为呈波纹状弯曲。这样的第一刀槽花纹11可以在互相面对的刀槽花纹壁彼此接触时抑制以刀槽花纹为边界的中间陆地部6的轮胎轴向上的剪切变形，进而可以提高操纵稳定性。

外端部11b的轮胎轴向上的长度L3例如优选为，中间陆地部6的轮胎轴向的宽度W2的0.15～0.30倍。

第一刀槽花纹11的相对于轮胎轴向的最大的角度θ1例如优选为，10～30°。这样的第一刀槽花纹11有助于缓和其边缘接地时的撞击声。

优选为，不在中间陆地部6中设置比刀槽花纹宽度大的槽。本实施方式的中间陆地部6中，仅设置有上述第一刀槽花纹11。由此可以进一步提高操纵稳定性。

图3图示出外侧陆地部5的放大图。如图3所示，在外侧陆地部5中，例如，设置有多条第二刀槽花纹12以及多条第三刀槽花纹13。

第二刀槽花纹12例如完全横切外侧陆地部5。此外，第二刀槽花纹12从第一主槽3弯曲延伸至外侧胎面端To。

第二刀槽花纹12例如相对于轮胎轴向而倾斜。本实施方式的第二刀槽花纹12例如优选为，朝第一刀槽花纹11的中央部11a(图2所示)的反向倾斜。这样的第二刀槽花纹12与第一刀槽花纹11一起向多个方向提供摩擦力，从而有助于发挥优异的操纵稳定性。

第二刀槽花纹12相对于轮胎轴向的角度θ2，例如优选为5～30°。优选方式为，第二刀槽花纹12相对于轮胎轴向的角度θ2从第一主槽3向外侧胎面端To侧逐渐减小。由此，外侧陆地部5的轮胎轴向上的刚性向外侧胎面端To侧逐渐增加，从而可以使转弯时转向的响应性成为线性。

外侧陆地部5中所设置的第二刀槽花纹12的总条数N2优选为，小于中间陆地部6中所设置的第一刀槽花纹11的总条数N1。第二刀槽花纹12的总条数N2例如优选为第一刀槽花纹11的总条数N1的0.4～0.6倍，本实施方式为0.5倍。这样的刀槽花纹的配置可以使外侧陆地部5的刚性相对变大，从而提高操纵稳定性。

第三刀槽花纹13例如从第一主槽3向外侧胎面端To侧延伸且在外侧陆地部5内中断。第三刀槽花纹13例如优选为，在比外侧陆地部5的轮胎轴向上的中心位置更靠近于内侧胎面端Ti侧中断。此外，第三刀槽花纹13的轮胎轴向上的长度L4优选为，大于第一主槽3的槽宽。具体而言，第三刀槽花纹13的长度L4优选为外侧陆地部5的宽度W1的0.20～0.35倍。

第三刀槽花纹13例如相对于轮胎轴向而倾斜。第三刀槽花纹13优选为相对于轮胎轴向而朝第二刀槽花纹12的同向倾斜。第三刀槽花纹13例如相对于轮胎轴向以10～30°的角度θ3倾斜。本实施方式的第二刀槽花纹12与第三刀槽花纹13为实质上平行配置。另外，“实质上平行”是指包括第二刀槽花纹12与第三刀槽花纹13之间的角度差小于5°的方式。这样的第三刀槽花纹13可以维持操纵稳定性，且可以降低第一主槽3的外侧胎面端To侧的边缘接地时的噪音。

第二刀槽花纹12和第三刀槽花纹13优选为，在轮胎周向上交替配置。这样的刀槽花纹的配置有助于抑制外侧陆地部5的不均匀磨损。

优选为，不在外侧陆地部5中设置比刀槽花纹宽度大的槽。在本实施方式的外侧陆地部5中，仅设置有上述第二刀槽花纹12以及第三刀槽花纹13。由此进一步发挥优异的操纵稳定性。

图4图示出内侧陆地部7的放大图。如图4所示，内侧陆地部7的轮胎轴向的宽度W3例如优选为，胎面宽度TW的0.15～0.25倍。

内侧陆地部7中，例如设置有多条内侧横槽15以及第四刀槽花纹14。

内侧横槽15从内侧胎面端Ti向外侧胎面端To侧延伸且在内侧陆地部7内中断。内侧横槽15例如优选为，在比内侧陆地部7的轮胎轴向上的中心位置更靠近于内侧胎面端Ti侧中断。此外，内侧横槽15的轮胎轴向的长度L5优选为，小于第三刀槽花纹13的轮胎轴向上的长度L4(图3所示)。内侧横槽15的轮胎轴向上的长度L5例如优选为，内侧陆地部7的轮胎轴向上的宽度W3的0.35～0.50倍。这样的内侧横槽15可以确保湿地性能，且提高操纵稳定性。

内侧横槽15例如相对于轮胎轴向而朝第一刀槽花纹11的中央部11a的反向倾斜。内侧横槽15相对于轮胎轴向的角度θ4例如小于10°。

内侧横槽15的槽宽W6例如优选为，小于第二主槽4的槽宽W5(图1所示)。具体而言，内侧横槽15的槽宽W6优选为第二主槽4的槽宽W5的0.35～0.45倍。这样的内侧横槽15可以均衡地提高噪声性能和操纵稳定性。

第四刀槽花纹14例如完全横切内侧陆地部7。第四刀槽花纹14例如从第二主槽4弯曲延伸至内侧胎面端Ti伸。

第四刀槽花纹14例如相对于轮胎轴向而倾斜。本实施方式的第四刀槽花纹14例如优选为，朝第一刀槽花纹11的中央部11a(图2所示)的反向倾斜。这样的第四刀槽花纹14与第一刀槽花纹11一起向多个方向提供摩擦力，从而有助于发挥优异的操纵稳定性。

第四刀槽花纹14相对于轮胎轴向的角度θ5例如优选为5～15°。优选方式中，第四刀槽花纹14相对于轮胎轴向的角度θ5优选为，小于第二刀槽花纹12相对于轮胎轴向的最大的角度。这样的第四刀槽花纹14有助于发挥优异的牵引性能。

如图1所示，本实施方式的轮胎1适用于小型汽车等小排量的乘用车。因此，胎面宽度TW例如优选为小于200mm，更加优选为140～160mm。

图5图示出本发明的其他实施方式的胎面部2的展开图。以下所示的实施方式中，针对与所述实施方式共同的构成标注同一符号。在图5所示的实施方式中，外侧陆地部5中设置有在轮胎周向上延伸的纵细槽17，纵细槽17具有小于第一主槽3及第二主槽4各自的槽宽及深度。本实施方式的纵细槽17，优选为小于6mm，更优选为具有小于5mm的槽宽及深度，这样的纵细槽17可提高湿地性能，并且能够减小外侧陆地部5接地时的撞击声。

进一步优选的方式为，纵细槽17的槽宽W7为1.5～2.5mm。同样地，纵细槽17的深度也优选为1.5～2.5mm。

本实施方式的纵细槽17沿轮胎周向呈直线状延伸。但是并不局限于此种方式，纵细槽17例如也可以呈锯齿状延伸。

从轮胎赤道C至纵细槽17的槽中心线为止的轮胎轴向上的距离L6例如优选为胎面宽度TW的0.30～0.40倍。这样的纵细槽17可以维持操纵稳定性，且能提高噪声性能。

图8图示出本发明其他实施方式的胎面部2的展开图。该实施方式的胎面部2中所配置的第一主槽3以及第二主槽4的槽宽W8为胎面宽度TW的5.0％～9.0％。第一主槽3以及第二主槽4的深度例如为5～12mm。本实施方式的各主槽例如沿轮胎周向笔直延伸。

本实施方式中，从轮胎赤道C至第一主槽3的槽中心线为止的轮胎轴向上的距离L1、以及、从轮胎赤道C至第二主槽4的槽中心线为止的轮胎轴向上的距离L2例如优选为，胎面宽度TW的0.08～0.20倍。此外，在该实施方式中，所述距离L1小于所述距离L2。

图9图示出中间陆地部6的放大图。如图9所示，在本实施方式中，中间陆地部6的宽度W2例如优选为，胎面宽度TW(图8所示，以下相同)的0.15～0.25倍。此外，中间陆地部6的轮胎轴向的中心位于比轮胎赤道C更靠近于第二主槽4侧。由此，本实施方式中轮胎赤道C和内侧胎面端Ti之间的内侧胎面部2B(图8所示)中所包含的中间陆地部6的宽度变大，从而发挥出优异的操纵稳定性。

中间陆地部6的中心6c的位置偏移量Lc例如优选为，中间陆地部6的轮胎轴向上的宽度W2的0.05～0.10倍。另外，所述位置偏移量Lc为，从轮胎赤道C至中间陆地部6的轮胎轴向上的中心6c为止的轮胎轴向上的距离。

中间陆地部6中设置有多条胎冠刀槽花纹10。本实施方式中，刀槽花纹的本体部的宽度优选为0.4～1.0mm。刀槽花纹例如在踏面上的开口宽度也可以是1.5～2.5mm。另外，刀槽花纹的深度为1.5mm以上，区别于宽度以及深度小于1.5mm的浅细槽。

胎冠刀槽花纹10包括第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32。第一胎冠刀槽花纹31从第一主槽3延伸且在中间陆地部6内中断。第二胎冠刀槽花纹32从第二主槽4延伸且在中间陆地部6内中断。另外，第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32也可以与宽度及深度小于1.5mm的浅细槽连接。

这样的各胎冠刀槽花纹10可以适当缓和中间陆地部6的刚性，从而能维持操纵稳定性且提高乘坐舒适性。此外，各胎冠刀槽花纹10使中间陆地部6的刚性分布均匀化，从而也有助于抑制中间陆地部6的不均匀磨损。

在中间陆地部6内中断的第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32中，与主槽连通的外端侧相对容易打开，而在中间陆地部6内中断的内端侧相对难以打开。因此，设有第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32的中间陆地部6在接地面上容易产生扭曲变形。特别是在本实施方式中，中间陆地部6的轮胎轴向上的中心位于比轮胎赤道更靠近第二主槽4侧，因此更容易因接地压的变化而在中间陆地部6的接地面上产生扭曲变形。因此，本实施方式的轮胎被赋予滑移角时，中间陆部6的接地面跟随路面迅速产发扭转变形，进而发生无延迟的转向力。因此，本实施方式的轮胎在转弯时的初始响应性高，从而发挥出优异的操纵稳定性。

本实施方式的第一刀槽花纹11例如优选为，在轮胎周向上的一侧呈凸起朝向弯曲。第一刀槽花纹11的曲率半径例如为45～65mm。此外，本实施方式的第一刀槽花纹11相对于轮胎轴向的角度从第一主槽3侧向第二主槽4逐渐增加。第一刀槽花纹11相对于轮胎轴向的角度例如优选为5～30°。这样的第一刀槽花纹11可以通过其边缘向多个方向提供摩擦力。

图10中(A)图示出图9的第一刀槽花纹11的A-A线剖视图。图10中(A)为与第一刀槽花纹11的长度方向正交的横截面。如图10中(A)所示，第一刀槽花纹11包括本体部11c、和被配置于本体部11c的轮胎半径方向外侧且具有比本体部11c大的宽度的宽大部11d。本体部11c的宽度W9例如优选为0.4～0.8mm。宽大部11d的宽度W10例如优选为1.0～2.0mm。宽大部11d的宽度W10优选为，本体部11c的宽度W9的1.5～4.0倍。这样的第一刀槽花纹11可以充分缓和中间陆地部6的刚性，从而发挥优异的乘坐舒适性。

图10中(B)图示出图9的第一刀槽花纹11的B-B线剖视图。如图10中(B)所示，第一刀槽花纹11具有深度小于其最大深度的浅底部11e。本实施方式的第一刀槽花纹11例如在轮胎轴向上的两端部具有浅底部11e。这样的第一刀槽花纹11可以防止在中间陆地部6上作用有接地压时过度地打开，从而可以发挥优异的操纵稳定性以及耐不均匀磨损性。

第一刀槽花纹11的最大的深度d1例如为主槽的深度的0.60～1.00倍。第一刀槽花纹11的浅底部11e的深度d2例如为最大的深度d1的0.40～0.85倍。

如图9所示，第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32被设置于轮胎周向上相邻的2条第一刀槽花纹11之间。第一胎冠刀槽花纹31的轮胎轴向上的长度L7、以及、第二胎冠刀槽花纹32的轮胎轴向上的长度L8例如为中间陆地部6的宽度W2的0.50～0.80倍。

第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32各自具有在中间陆地部6内中断的内端。本实施方式中，第二胎冠刀槽花纹32的内端32i位于比第一胎冠刀槽花纹31的内端31i更靠近于第一主槽3侧。从第一胎冠刀槽花纹31的内端31i至第二胎冠刀槽花纹32的内端32i为止的轮胎轴向上的距离、即刀槽花纹重复长度L9，例如优选为中间陆地部6的宽度W2的0.25倍以上，更优选为0.30倍以上，进一步优选为0.45倍以下，更进一步优选为0.40倍以下。这样的第一胎冠刀槽花纹31以及第一胎冠刀槽花纹31的配置容易使中间陆地部6发生扭曲变形，从而有助于提高初始响应性。

第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32各自在第一刀槽花纹11的同向上呈凸起朝向弯曲。由此，第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32各自相对于轮胎轴向的角度，从第一主槽3侧向第二主槽4侧逐渐增加。第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32相对于轮胎轴向的角度以及曲率半径优选为，与第一刀槽花纹11相同范围。

第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32例如优选为，从陆地部的踏面以0.4～0.8mm的宽度延伸至底部。由此，胎面部2的外表面中，第一刀槽花纹11的开口宽度大于第一胎冠刀槽花纹31的开口宽度以及第二胎冠刀槽花纹32的开口宽度。由此可以提高第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32附近的耐不均匀磨损性。

图11中(A)图示出第一胎冠刀槽花纹31的C-C线剖视图。图11中(B)图示出第二胎冠刀槽花纹32的D-D剖视图。如图11中(A)及(B)所示，第一胎冠刀槽花纹31的最大的深度d3以及第二胎冠刀槽花纹32的最大的深度d5各自优选为小于第一刀槽花纹11的最大的深度d1的深度，具体为所述深度d1的0.40～0.90倍。这样的第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32抑制中间陆地部6的过度的刚性下降，从而有助于提高操纵稳定性。

第一胎冠刀槽花纹31的最大的深度d3优选为，大于第二胎冠刀槽花纹32的最大的深度d5。

为了进一步提高初始响应性，第二胎冠刀槽花纹32的最大的深度d5优选为大于第一刀槽花纹11的浅底部11e的深度d2。

第一胎冠刀槽花纹31优选为，各自具有深度小于其最大的深度的浅底部31c。同样地，第二胎冠刀槽花纹32优选为，具有深度小于其最大的深度的浅底部32c。本实施方式中，各浅底部31c、32c设置于主槽侧的端部。这样的浅底部31c、32c抑制刀槽花纹的过度打开，从而有助于提高操纵稳定性。

第一胎冠刀槽花纹31的浅底部31c的深度d4、以及、第二胎冠刀槽花纹32的浅底部32c的深度d6例如为主槽的深度的0.15～0.30倍。优选方式为，第一胎冠刀槽花纹31的浅底部31c的深度d4以及第二胎冠刀槽花纹32的浅底部32c的深度d6各自小于第一刀槽花纹11的浅底部11e的深度d2。由此，第一胎冠刀槽花纹31以及第二胎冠刀槽花纹32附近的刚性被提升，从而提高了耐不均匀磨损性。

图12图示出外侧陆地部5的放大图。如图12所示，本实施方式的外侧陆地部5的轮胎轴向上的宽度W1例如优选为，胎面宽度TW的0.30～0.45倍。

外侧陆地部5中设置有外侧胎肩横槽20以及第三刀槽花纹13。外侧胎肩横槽20从外侧胎面端To延伸且在外侧陆地部5内中断。第三刀槽花纹13从第一主槽3延伸且在外侧陆地部5内中断。

设置有外侧胎肩横槽20以及第三刀槽花纹13的外侧陆地部5，容易在接地面上产生扭曲变形，进而可以提高转向时的初始响应性。

外侧胎肩横槽20以及第三刀槽花纹13各自在外侧陆地部5内具有中断端。本实施方式的第三刀槽花纹13的中断端13i位于比外侧胎肩横槽20的中断端20i更靠近于轮胎轴向外侧。由此，容易在外侧陆地部5上产生扭曲变形，从而可以进一步提高初始响应性。

从外侧胎肩横槽20的中断端20i至第三刀槽花纹13的中断端13i为止的轮胎轴向上的距离L10例如为外侧陆地部5的轮胎轴向上的宽度W1的0.20～0.35倍。由此维持乘坐舒适性且发挥出优异的初始响应性。

外侧胎肩横槽20例如为平滑弯曲。外侧胎肩横槽20例如优选为，相对于轮胎轴向的角度从外侧胎面端To向第一主槽3侧逐渐增加。外侧胎肩横槽20相对于轮胎轴向的角度例如优选为0～20°。

外侧胎肩横槽20的轮胎轴向上的长度L11例如优选为，外侧陆地部5的轮胎轴向上的宽度W1的0.70～0.92倍。此外，外侧胎肩横槽20的槽宽W11优选为，主槽的槽宽W8的0.25～0.45倍。

图13图示出图12的外侧胎肩横槽20的E-E线剖视图。如图13所示，外侧胎肩横槽20包括比第三刀槽花纹13的中断端13i(图12所示)更靠近于第一主槽3侧的内侧部23。内侧部23例如优选为，深度朝向轮胎轴向内侧逐渐减少。具有这样的内侧部23的外侧胎肩横槽20可以均衡地提高乘坐舒适性和操纵稳定性。

如图12所示，第三刀槽花纹13例如在外侧胎肩横槽20的同向上呈凸起朝向弯曲。第三刀槽花纹13相对于轮胎轴向的角度优选为，与外侧胎肩横槽20相同的范围。第三刀槽花纹13的曲率半径例如优选为，100～150mm。进一步优选的方式为，第三刀槽花纹13的曲率半径大于第一刀槽花纹11的曲率半径。

第三刀槽花纹13的轮胎轴向上的长度L12例如优选为，外侧陆地部5的轮胎轴向上的宽度W1的0.30～0.70倍。

第三刀槽花纹13优选为，与其长度方向正交的横截面具有与第一刀槽花纹11同样的截面形状。即，第三刀槽花纹13包括本体部、和被配置于本体部的轮胎半径方向外侧且具有宽度大于本体部的宽大部(图示省略)。这样的第三刀槽花纹13有助于提高乘坐舒适性。

图14图示出图12的第三刀槽花纹13的F-F线剖视图。如图14所示，第三刀槽花纹13具有深度小于其最大的深度的浅底部13c。本实施方式的第三刀槽花纹13例如在轮胎轴向内侧的端部具有浅底部13c。浅底部13c有助于抑制刀槽花纹的过度打开，从而提高操纵稳定性。

浅底部13c的深度d8优选为主槽的深度的0.15～0.50倍。此外，浅底部13c的深度d8例如优选为，第三刀槽花纹13的最大的深度d7的0.60～0.75倍。

浅底部13c的轮胎轴向上的长度L13例如优选为，大于从第一主槽3的槽边缘至外侧胎肩横槽20的中断端20i为止的轮胎轴向上的距离L14(图12所示)。这样的浅底部13c可以充分抑制第三刀槽花纹13打开，从而可以提高操纵稳定性以及耐不均匀磨损性。

图15图示出内侧陆地部7的放大图。如图15所示，本实施方式的内侧陆地部7的轮胎轴向上的宽度W3例如优选为，胎面宽度TW的0.25～0.35倍。

内侧陆地部7中设置有纵细槽25。纵细槽25具有小于5mm的槽宽以及槽深，区别于上所述的主槽。本实施方式的纵细槽25的槽宽W12例如为主槽的槽宽W8的0.20～0.30倍。内侧陆地部7包括：被第二主槽4与纵细槽25之间所划分出的第一部分26、和被纵细槽25与内侧胎面端Ti之间所划分出的第二部分27。

第一部分26的轮胎轴向上的宽度W13例如优选为，内侧陆地部7的宽度W3的0.55～0.65倍。第二部分27的轮胎轴向上的宽度W14例如优选为，内侧陆地部7的宽度W3的0.30～0.40倍。

内侧陆地部7中设置有内侧横槽15以及第四刀槽花纹14。内侧横槽15从内侧胎面端Ti延伸且在内侧陆地部7内中断。第四刀槽花纹14从第二主槽4延伸至内侧胎面端Ti。

内侧横槽15例如，横切纵细槽25、且在内侧陆地部7的第一部分26内中断。内侧横槽15的轮胎轴向上的长度L15例如优选为，内侧陆地部7的轮胎轴向上的宽度W3的0.80～0.90倍。

内侧横槽15例如优选为，在纵细槽25和第二主槽4之间，深度向轮胎轴向内侧逐渐减少。这样的内侧横槽15有助于均衡地提高乘坐舒适性和操纵稳定性。

第四刀槽花纹14例如在轮胎周向的一侧呈凸起朝向弯曲。第四刀槽花纹14的曲率半径例如优选为，大于第一刀槽花纹11的曲率半径。具体而言，第四刀槽花纹14的曲率半径为120～150mm。

第四刀槽花纹14优选为，在与其长度方向正交的横截面中，具有与第一刀槽花纹11同样的截面形状。即，第四刀槽花纹14包括本体部、和被配置于本体部的轮胎半径方向外侧且具有宽度大于本体部的宽大部(图示省略)。这样的第四刀槽花纹14有助于提高乘坐舒适性。

图16图示出第四刀槽花纹14的G-G剖视图。如图16所示，第四刀槽花纹14具有深度小于其最大的深度的浅底部14c。本实施方式的第四刀槽花纹14例如在轮胎轴向内侧的端部具有浅底部14c。浅底部14c抑制第四刀槽花纹14过度打开，从而有助于提高操纵稳定性以及耐不均匀磨损性。

本实施方式中，被配置于第四刀槽花纹14中的浅底部14c的轮胎轴向上的宽度大于各胎冠刀槽花纹10的浅底部的轮胎轴向上的宽度。这样的第四刀槽花纹14有助于抑制内侧陆地部7的不均匀磨损。

如图8所示，轮胎赤道C和外侧胎面端To之间的外侧胎面部2A的陆地占比优选为，大于轮胎赤道C和内侧胎面端Ti之间的内侧胎面部2B的陆地占比。由此，外侧胎面部2A可以发挥出大的转向力，从而发挥出优异的操纵稳定性。另外，在本说明书中，“陆地占比”是指，实际的总接地面积Sb相对于填埋了全部的各槽及刀槽花纹后的虚拟接地面的总面积Sa之比Sb/Sa。

图17至图19图示出本发明的其他实施方式的中间陆地部6的放大图。在图17至图19中，针对与上述的实施方式共同的要素标注同一符号，并且在此省略说明。

在图17至图19的实施方式中，设置有宽度及深度小于1.5mm的浅细槽50。另外，为了便于理解，在图17至图19中，浅细槽50被上色。浅细槽50有助于适当提高轮胎开始使用时的抓地力。此外，浅细槽50也有助于缩短直至新品轮胎发挥出原本抓地力的磨合行驶的距离。

图17所示的实施方式中，浅细槽50从第一胎冠刀槽花纹31的内端31i直线延伸至第二胎冠刀槽花纹32的内端32i。此外，此实施方式的浅细槽50相对于轮胎轴向的角度大于中间陆地部6中所设置的各刀槽花纹相对于轮胎轴向的角度。这样的浅细槽50有助于提高轮胎轴向的摩擦力。

图18所示的实施方式中，浅细槽50例如包括从第一胎冠刀槽花纹31的内端31i延伸至第一刀槽花纹11的第一浅细槽50a、和从第二胎冠刀槽花纹32的内端32i延伸至第一刀槽花纹11的第二浅细槽50b。第一浅细槽50a以及第二浅细槽50b例如以与第一胎冠刀槽花纹31或第二胎冠刀槽花纹32构成锐角的方式相连。

第一浅细槽50a优选为，经由第一刀槽花纹11与同一第一刀槽花纹11连通的第二浅细槽50b连接。另外，此方式包括：第一浅细槽50延长后的区域的至少一部分与第二浅细槽50b的端部相交的方式。这样的浅细槽50可以抑制第一刀槽花纹11的边缘附近的橡胶缺失。

图19所示的方式中，从第一胎冠刀槽花纹31延伸至第一刀槽花纹11的第一浅细槽50a、以及、从第二胎冠刀槽花纹32延伸至第一刀槽花纹11的第二浅细槽50b，在轮胎轴向上呈凸起朝向弯曲。

此实施方式中，更优选的方式为，第一浅细槽50a和第二浅细槽50b以互为反向的方式呈凸起弯曲。这样的浅细槽50可以有效抑制各胎冠刀槽花纹10的边缘附近在轮胎开始使用时的不均匀磨损。

以上详细说明了本发明的实施方式的轮胎，但本发明不局限于上述具体实施方式，可以变更为各种方式来进行实施。

【实施例】

基于表1的规格试制出具有图1的基本胎面花纹的尺寸155/65R14的充气轮胎。作为比较例1，如图6所示，可试制出具有由3条主槽a所划分出的由4条陆地部b构成的胎面花纹的轮胎。另外，图6的3条主槽a的槽宽的合计与图1的胎面花纹的2条主槽的槽宽的合计相同。此外，作为比较例2，如图7所示，可试制出在中间陆地部c中未设置有第一刀槽花纹的轮胎。除上述方面以外，图7的胎面花纹实质上与图1的图案相同。对各测试轮胎的操纵稳定性以及噪声性能进行测试。各测试轮胎的共同规格、及测试方法如下。

轮辋：14×4.5J

轮胎内压：240kPa

测试车辆：排气量660cc、前轮驱动车

轮胎安装位置：全轮

＜操纵稳定性＞

通过驾驶员的感官来评价上述测试车辆在环路行驶时变道及拐弯时的操纵稳定性。另外，该评价是让测试车辆在包括40～80km/h的低、中速区域以及100～120km/h的高速域在内的速度域中行驶而实施的。结果显示：将比较例1设为100的评分，数值越大，操纵稳定性越优异。

＜噪声性能＞

上述测试车辆在有凹凸的干地路面上以40～100km/h的速度行驶，对此时的车内的噪音(100～160Hz)的最大的声压进行测试。结果显示：将比较例1的所述音压设为100的指数，数值越小，车内噪音越小，噪声性能越优异。

测试的结果示于表1。

【表1】

测试的结果可以确认出实施例的轮胎与比较例1的轮胎相比，能维持噪音性能且能发挥优异的操纵稳定性。此外，还可以确认出实施例的轮胎与比较例2的轮胎相比，能维持操纵稳定性且能发挥优异的噪声性能。如上所述，本发明的轮胎可以确认出使操纵稳定性以及噪声性能得以提高。

基于表1的规格试制出具有图8的基本胎面花纹的尺寸195/65R15的充气轮胎。作为参考例，如图20所示，试制出中间陆地部c的轮胎轴向上的中心位于轮胎赤道C上、且设有完全横切中间陆地部c的2种刀槽花纹d及刀槽花纹e的充气轮胎。另外，刀槽花纹d具有宽大部，刀槽花纹e不具有宽大部。除上述结构以外，参考例的轮胎的图案与图8所示的结构相同。对各测试轮胎的操纵稳定性、乘坐舒适性以及耐不均匀磨损性进行测试。各测试轮胎的共通规格和测试方法如下。

轮辋：15×6.0

轮胎内压：200kPa

测试车辆：排气量2000cc、前轮驱动车

轮胎安装位置：全轮

＜操纵稳定性＞

通过驾驶员的感官来评价所述测试车辆在干地状态的铺装路上行驶时的操纵稳定性(包括转弯时的初始响应性)。结果显示：将比较例设为100的评分，数值越大，操纵稳定性越优异。

＜乘坐舒适性＞

通过驾驶员的感官来评价所述测试车辆在干地状态的铺装路上行驶时的乘坐舒适性。结果显示：将比较例设为100的评分，数值越大，乘坐舒适性越优异。

＜耐不均匀磨损性＞

使用磨损能量测定装置来测量胎冠陆地部的磨损能量。结果显示：将比较例的所述磨损能量设为100的指数，数值越小，磨损能量越小，耐不均匀磨损性能越优异。

测试的结果示于表2。

【表2】

测试的结果可确认出实施例的轮胎发挥了优异的操纵稳定性。此外，还可确认出实施例的轮胎也提升了乘坐舒适性以及耐不均匀磨损性。

符号说明

2 胎面部；

3 第一主槽；

4 第二主槽；

5 外侧陆地部；

6 中间陆地部；

7 内侧陆地部；

11 第一刀槽花纹；

To 外侧胎面端；

Ti 内侧胎面端。

Claims (19)

1.一种轮胎，其被指定了向车辆上安装的朝向，

所述轮胎具有确定了在安装车辆时位于车辆外侧的外侧胎面端、和在车辆安装时位于车辆内侧的内侧胎面端的胎面部，

所述胎面部具有：

在轮胎周向上连续延伸的第一主槽；

在比所述第一主槽更靠所述内侧胎面端侧且在轮胎周向上连续延伸的第二主槽；

所述外侧胎面端与所述第一主槽之间所划分出的外侧陆地部；

所述第一主槽与所述第二主槽之间所划分出的中间陆地部；以及

所述第二主槽与所述内侧胎面端之间所划分出的内侧陆地部；

所述外侧陆地部的轮胎轴向上的宽度大于所述中间陆地部以及所述内侧陆地部各自的轮胎轴向上的宽度，

所述中间陆地部中设置有完全横切所述中间陆地部的多条第一刀槽花纹，

所述外侧陆地部中设置有完全横切所述外侧陆地部的多条第二刀槽花纹。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

所述外侧陆地部的轮胎轴向上的宽度为胎面宽度的0.30～0.45倍。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述中间陆地部的轮胎轴向上的宽度为所述内侧陆地部的轮胎轴向上的宽度的0.80～1.20倍。

4.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述第一刀槽花纹弯曲。

5.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述外侧陆地部中所设置的所述第二刀槽花纹的总数小于所述中间陆地部中所设置的所述第一刀槽花纹的总数。

6.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述外侧陆地部中设置有从所述第一主槽向所述外侧胎面端侧延伸且在所述外侧陆地部内中断的第三刀槽花纹。

7.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述内侧陆地部中设置有从所述内侧胎面端向所述外侧胎面端侧延伸且在所述内侧陆地部内中断的内侧横槽。

8.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述内侧陆地部中设置有完全横切所述内侧陆地部的第四刀槽花纹。

9.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

在所述外侧陆地部、所述中间陆地部以及所述内侧陆地部的每一部分中均未设置有纵细槽，该纵细槽的槽宽及槽深比所述第一主槽及所述第二主槽各自的槽宽以及槽深小，且在轮胎周向上延伸。

10.根据权利要求1或2所述的轮胎，其中，

所述外侧陆地部中设置有纵细槽，该纵细槽的槽宽比所述第一主槽及所述第二主槽各自的槽宽小、且在轮胎周向上延伸。

11.根据权利要求1所述的轮胎，其中，

所述中间陆地部的轮胎轴向上的中心比轮胎赤道更靠所述第二主槽侧，

所述中间陆地部中设置有：

从所述第一主槽延伸且在所述中间陆地部内中断的第一胎冠刀槽花纹；

从所述第二主槽延伸且在所述中间陆地部内中断的第二胎冠刀槽花纹。

12.根据权利要求11所述的轮胎，其中，

所述第一刀槽花纹在与其长度方向正交的横截面中，包括本体部和宽大部，该宽大部被配置在所述本体部的轮胎半径方向外侧且具有比所述本体部大的宽度。

13.根据权利要求12所述的轮胎，其中，

在所述胎面部的外表面，所述第一刀槽花纹的开口宽度大于所述第一胎冠刀槽花纹的开口宽度以及所述第二胎冠刀槽花纹的开口宽度。

14.根据权利要求11至13中任一项所述的轮胎，其中，

所述第一胎冠刀槽花纹以及所述第二胎冠刀槽花纹各自具有在所述中间陆地部内中断的内端，

所述第二胎冠刀槽花纹的所述内端位于比所述第一胎冠刀槽花纹的所述内端更靠所述第一主槽侧。

15.根据权利要求11至13中任一项所述的轮胎，其中，

所述第一胎冠刀槽花纹的最大的深度以及所述第二胎冠刀槽花纹的最大的深度各自小于所述第一刀槽花纹的最大的深度。

16.根据权利要求11至13中任一项所述的轮胎，其中，

所述第一胎冠刀槽花纹的最大的深度大于所述第二胎冠刀槽花纹的最大的深度。

17.根据权利要求11至13中任一项所述的轮胎，其中，

所述第一刀槽花纹具有浅底部，所述浅底部具有比其最大的深度小的深度，

所述第二胎冠刀槽花纹的最大的深度大于所述第一刀槽花纹的所述浅底部的深度。

18.根据权利要求11至13中任一项所述的轮胎，其中，

所述第二主槽被配置在轮胎赤道与所述内侧胎面端之间。

19.根据权利要求11至13中任一项所述的轮胎，其中，

所述内侧陆地部中设置有纵细槽，所述纵细槽以均小于所述第一主槽及所述第二主槽的槽宽和槽深在轮胎周向上延伸。

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