CN112996644A - 树脂成形装置及树脂成形品的制造方法 - Google Patents

树脂成形装置及树脂成形品的制造方法 Download PDF

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Abstract

树脂成形装置包括：第一模(10)，由安装于第一台板(200)的第一模保持器(30)保持；第二模(20)，由安装于可动台板(300)的第二模保持器(40)保持；合模机构(600)，构成为能够通过冲压机将第一模(10)与第二模(20)合模；以及传送驱动机构(60)，包括柱塞(64)。本发明的树脂成形装置构成为能够以成形对象物(1)的中心轴与冲压机的中心轴错开的方式而仅在柱塞(64)的单侧设置成形对象物(1)。

Description

树脂成形装置及树脂成形品的制造方法
技术领域
本公开涉及一种树脂成形装置及树脂成形品的制造方法。
背景技术
例如，在专利文献1中，记载了仅在柱塞的单侧包括上模及下模的所谓“取一片”的树脂成形装置。专利文献1中记载的树脂成形装置通过将树脂移送至已合模的上模与下模之间的模腔(cavity)内来进行成形对象物的树脂成形。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开平11-277588号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，在例如专利文献1所记载那样的现有的“取一片”的树脂成形装置中被要求省空间化。
解决问题的技术手段
根据此处所公开的实施方式，可以提供一种树脂成形装置，所述树脂成形装置包括：第一台板(platen)；第二台板，与第一台板隔开地相对；可动台板，构成为能够相对于第一台板在第一台板与第二台板之间移动；第一模保持器(holder)，安装于第一台板；第一模，保持于第一模保持器；第二模保持器，安装于可动台板；第二模，保持于第二模保持器；合模机构，配置于可动台板与第二台板之间，且构成为能够通过冲压机将第一模与第二模合模；以及传送(transfer)驱动机构，包括柱塞，且构成为能够通过柱塞的移动将树脂移送至包含第一模及第二模的模腔，且所述树脂成形装置构成为能够以成形对象物的中心轴与冲压机的中心轴错开的方式而仅在柱塞的单侧设置成形对象物。
根据此处所公开的实施方式，可以提供一种树脂成形品的制造方法，是使用所述树脂成形装置制造树脂成形品的方法，所述树脂成形品的制造方法包括：在第一模与第二模之间设置成形对象物的步骤；将第一模与第二模合模的步骤；对成形对象物进行树脂成形的步骤；以及将第一模与第二模开模的步骤。
发明的效果
根据此处所公开的实施方式，可以提供一种能够实现省空间化的树脂成形装置及树脂成形品的制造方法。
附图说明
图1是实施方式的树脂成形品的制造装置的示意性平面图。
图2是实施方式的树脂成形装置的示意性立体图。
图3是实施方式的树脂成形装置的示意性部分剖面图。
图4是第二模的一例的示意性平面图。
图5是传送驱动机构的一例的示意性侧视图。
图6是比较例的“取一片”的树脂成形装置的示意性部分剖面图。
图7是实施方式的树脂成形品的制造方法的流程图。
图8是图解在第一模与第二模之间设置成形对象物的步骤的一例的示意性部分剖面图。
图9是图解将第一模与第二模合模的步骤的一例的示意性部分剖面图。
图10是图解对成形对象物进行树脂成形的步骤的一例的示意性部分剖面图。
图11是图解通过柱塞的移动而树脂向模腔内移送的一例的示意性放大部分剖面图。
图12是图解通过柱塞的移动而树脂向模腔内移送的一例的示意性放大部分剖面图。
图13是固定于可动台板的衬套的一例的示意性部分剖面图。
图14是固定于可动台板的衬套的一例的示意性部分剖面图。
图15是实施例1的树脂成形装置的示意性部分立体图。
图16是实施例2的树脂成形装置的示意性部分立体图。
图17是图解仿真条件的一部分的示意性放大侧视图。
图18是实施例1的树脂成形装置的仿真结果。
图19是实施例2的树脂成形装置的仿真结果。
图20是实施例3的树脂成形装置的仿真结果。
具体实施方式
以下，对实施方式进行说明。再者，在用于实施方式的说明的附图中，相同的参照符号表示相同部分或相当部分。
图1表示实施方式的树脂成形品的制造装置的示意性平面图。如图1所示，实施方式的树脂成形品的制造装置包括：模塑(moulding)模块A、进入装载器(inloader)模块B、排出装载器(outloader)模块C。
模塑模块A例如包括模具机构部1000，所述模具机构部1000构成为能够对搭载于引线框架(lead flame)的半导体芯片等成形对象物进行树脂成形。进入装载器模块B包括进入装载器2000，所述进入装载器2000构成为能够对模塑模块A供给成形对象物。排出装载器模块C包括排出装载器3000，所述排出装载器3000构成为能够从模塑模块A取出树脂成形品。进入装载器2000及排出装载器3000构成为能够在图1的箭头所示的方向上移动。
模塑模块A及进入装载器模块B通过例如螺栓或销等连接机构而相互能够装卸地连接。另外，模塑模块A与排出装载器模块C也通过例如螺栓或销等连接机构而相互能够装卸地连接。
图1所例示的实施方式的树脂成形品的制造装置包括两个模塑模块A，但模塑模块A的个数能够根据生产量而进行增减调整。实施方式的树脂成形品的制造装置例如可以包括一个模塑模块A，也可包括增设为四个的模塑模块A。即，实施方式的树脂成形品的制造装置可以设为能够增减模塑模块A的个数的构成。
另外，在图1所例示的实施方式的树脂成形品的制造装置中，模塑模块A、进入装载器模块B、以及排出装载器模块C按照图1所示的顺序配置，但是例如，也可通过模塑模块A、进入装载器模块B、以及排出装载器模块C成为一体的一个母机及仅包括模塑模块A的一个或多个子机而构成树脂成形品的制造装置。再者，也可以将一个模塑模块A理解为实施方式的树脂成形品的制造装置。
图2表示实施方式的树脂成形装置的示意性立体图。图2所示的实施方式的树脂成形装置配置于图1所示的实施方式的树脂成形品的制造装置的模具机构部1000。
如图2所示，实施方式的树脂成形装置包括：第一台板200、第二台板400、可动台板300及连杆500。第二台板400与第一台板200隔开地相对。
可动台板300位于第一台板200与第二台板400之间，且构成为能够沿着连杆500相对于第一台板200在第一台板200与第二台板400之间移动。
连杆500是在第一台板200与第二台板400之间延伸的棒状部件。连杆500的一端固定于第一台板200，连杆500的另一端固定于第二台板400。
图2所示的实施方式的树脂成形装置还包括：第一模保持器30，安装于第一台板200；第二模保持器安装块50，安装于可动台板300；第二模保持器40，安装于第二模保持器安装块50；第二模保持器安装块50内的传送驱动机构60；以及可动台板300与第二台板400之间的合模机构600。此处，第二模保持器40经由第二模保持器安装块50安装于可动台板300。
图3表示实施方式的树脂成形装置的示意性部分剖面图。如图3所示，实施方式的树脂成形装置包括：第一模10，保持于第一模保持器30；以及第二模20，保持于第二模保持器40。
合模机构600构成为通过使可动台板300相对于第一台板200移动，对第一模10与第二模20冲压，能够将第一模10与第二模20合模。此时的冲压机的中心轴由图3的一点划线A-A表示。
第一模保持器30包括第一板31及第一辅助块(assist block)32。第一板31构成为能够安装于第一台板200，从第一台板200侧起依次包括隔热板及热板。第一板31包括能够安装第一模10的第一模安装面31a。第一辅助块32构成为能够在第一板31的下方固定第一模10。
第二模保持器40包括第二辅助块41及第二板42。第二板42包括能够安装第二模20的第二模安装面42a，并且构成为能够安装于第二模保持器安装块50。第二板42从第二模保持器安装块50侧起依次包括隔热板及热板。第二辅助块41构成为能够在第二板42上固定第二模20。
第一模10包括：第一凹部11、收集(cull)部12、及第一模板13。第一凹部11可包括与成形对象物的树脂成形后的形状相对应的形状。收集部12用作将树脂移送至成形对象物之前的树脂的积存部。第一模板13构成为能够固定于第一模保持器30的第一板31。
第二模20包括：第二凹部21、罐(pot)22、及第二模板23。第二凹部21可包括与成形对象物的树脂成形后的形状相对应的形状。罐22用作成形对象物的树脂成形所使用的树脂的设置部。第二模板23构成为能够固定于第二模保持器40的第二板42。
图4表示实施方式的树脂成形装置所使用的第二模20的一例的示意性平面图。如图4所示，第二模20的第二凹部21仅设置于也为柱塞64移动的通路的罐22的单侧。另外，在图4所示的例子中，第二凹部21的形状为矩形，罐22的形状为圆形，但并不限定于这些形状。
图5表示实施方式的树脂成形装置所使用的传送驱动机构60的一例的示意性侧视图。图5所示的例子的传送驱动机构60包括：柱塞单元61、柱塞单元支撑板62、及传送驱动轴63。柱塞单元61包括柱塞单元本体65及柱塞单元本体65内部的柱塞64。
柱塞单元本体65构成为棒状的柱塞64能够在柱塞单元本体65的内部升降。柱塞单元支撑板62构成为能够支撑柱塞单元61。传送驱动轴63构成为能够经由柱塞单元支撑板62使柱塞单元61升降。
在实施方式的树脂成形装置中，在第一模10与第二模20之间设置成形对象物，并进行成形对象物的树脂成形。因此，实施方式的树脂成形装置是构成为仅在柱塞64的单侧设置成形对象物的所谓“取一片”的树脂成形装置。再者，图3的一点划线B-B表示在实施方式的树脂成形装置中，设置于第一模10与第二模20之间的成形对象物的中心轴。
图6表示基于例如专利文献1等所记载的现有技术的比较例的“取一片”的树脂成形装置的示意性部分剖面图。在图6所示的比较例的“取一片”的树脂成形装置中，也在第一模10与第二模20之间设置成形对象物，并进行成形对象物的树脂成形。
如图6所示，在比较例的“取一片”的树脂成形装置的设计中，通常使由一点划线A-A所示的第一模10与第二模20的合模时的冲压机的中心轴、与由一点划线B-B所示的设置于第一模10与第二模20之间的成形对象物的中心轴一致。
但是，在此情况下，为了使冲压机的中心轴与成形对象物的中心轴一致，必须扩大第一模10及第二模20的与柱塞64侧相反的一侧的区域R1。因此，比较例的“取一片”的树脂成形装置包括较宽的宽度D2，而无法实现省空间化。
另一方面，如图3所示，实施方式的树脂成形装置构成为：能够以由一点划线A-A所示的第一模10与第二模20合模时的冲压机的中心轴与由一点划线B-B所示的设置于第一模10与第二模20之间的成形对象物的中心轴错开的方式而仅在柱塞64的单侧设置成形对象物。
因此，在实施方式的树脂成形装置中，与比较例的“取一片”的树脂成形装置相比，可以缩小第一模10及第二模20的与柱塞64侧相反的一侧的区域R1。由此，在实施方式的树脂成形装置中，仅至少缩小区域R1的宽度便可以实现较比较例的“取一片”的树脂成形装置的宽度D2窄的树脂成形装置的宽度D1，因此可以实现省空间化。
以下，参照图7～图12，对使用实施方式的树脂成形装置制造树脂成形品的方法的一例即实施方式的树脂成形品的制造方法进行说明。图7表示实施方式的树脂成形品的制造方法的流程图。如图7所示，实施方式的树脂成形品的制造方法包括：在第一模10与第二模20之间设置成形对象物的步骤(S10)；将第一模10与第二模20合模的步骤(S20)；对成形对象物进行树脂成形的步骤(S30)；以及将第一模10与第二模20开模的步骤(S40)。以下，对各步骤进行更详细的说明。
首先，如图8的示意性部分剖面图所示，进行在第一模10与第二模20之间设置成形对象物的步骤(S10)。在图8所示的例子中，成形对象物1设置于第二模20的凹部21，但并不限定于此。成形对象物1只要在第一模10与第二模20之间，且以第一模10与第二模20合模时的冲压机的中心轴(一点划线A-A)与成形对象物的中心轴(一点划线B-B)错开的方式设置即可。作为成形对象物1，例如可以使用搭载于引线框架的半导体芯片等。
接下来，如图9的示意性部分剖面图所示，进行将第一模10与第二模20合模的步骤(S20)。第一模10与第二模20的合模例如可以通过合模机构600使可动台板300上升，使第二模20相对于已固定的第一模10移动，对第一模10与第二模20冲压来进行。再者，第一模10与第二模20的合模也可通过使第一模10相对于已固定的第二模20移动来进行，也可通过使第一模10及第二模20两者移动来进行。
接下来，如图10的示意性部分剖面图所示，进行对成形对象物1进行树脂成形的步骤(S30)。成形对象物1的树脂成形例如可以如以下那样进行。首先，图5所示的传送驱动机构60经由柱塞单元支撑板62使柱塞单元61上升。由此，柱塞64上升，将供给至罐22内的树脂挤出至罐22的外部。接下来，挤出至罐22外部的树脂熔融，并积存于收集部12。接下来，将熔融后的树脂移送至包含第一模10的凹部11及第二模20的凹部21的模腔90内。其后，通过树脂固化来密封成形对象物1等，由此进行成形对象物1的树脂成形。
图11及图12表示图解实施方式的树脂成形装置的通过柱塞64的移动而树脂70向模腔90内移送的示意性放大部分剖面图。如图11所示，在设置成形对象物1的步骤(S10)后且进行合模的步骤(S20)之前，在罐22内设置固体的树脂70a，柱塞64位于固体的树脂70a的下侧。
在其后的对成形对象物1进行树脂成形的步骤(S30)中，如图12所示，柱塞64将罐22内的固体的树脂70a向第一模10的收集部12挤出，通过第一模10的未图示的热板使固体的树脂70a熔融，已熔融的树脂70积存于收集部12的内部。其后，已熔融的树脂70通过因柱塞64的移动而产生的压力，穿过树脂通路14被移送至模腔90内的成形对象物1上。其后，已熔融的树脂70固化，成形对象物1的树脂成形完成。
其后，如图7所示，进行将第一模10与第二模20开模的步骤(S40)。第一模10与第二模20的开模例如可以通过合模机构600使可动台板300下降，使第二模20相对于已固定的第一模10移动，解除第一模10与第二模20的冲压来进行。另外，第一模10与第二模20的开模也可通过使第一模10相对于固定的第二模20移动来进行，也可通过使第一模10及第二模20两者移动来进行。最后，将树脂成形品从树脂成形装置取出至外部。根据以上内容，通过实施方式的树脂成形品的制造方法的树脂成形品的制造完成。
在实施方式的树脂成形装置中，图3的一点划线A-A所示的冲压机的中心轴与一点划线B-B所示的成形对象物1的中心轴错开。因此，第一模10与第二模20合模时的冲压机所产生的压力较第一模10及第二模20的成形对象物1侧更大地被施加至柱塞64侧，由此，当合模时，有时第一模保持器30的第一模安装面31a或第二模保持器40的第二模安装面42a变形。
为了抑制此种第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形，也可使第一台板200的刚性局部地变化。例如，第一台板200也可在柱塞64的配置侧的区域R2具有厚度较图3的一点划线A-A所示的冲压机的中心轴上的第一台板200的中心的厚度T1薄的部位。在此情况下，即使对柱塞64的配置侧的区域R2局部地施加较大的压力，第一台板200的厚度薄的部位也可以挠曲而释放压力，因此可以抑制第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形。
另外，为了抑制所述第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形，也可使第二模保持器安装块50的刚性局部地变化。例如，第二模保持器安装块50也可在柱塞64的配置侧的区域R2具有厚度较图3的一点划线A-A所示的冲压机的中心轴上的第二模保持器安装块50的中心的厚度T2薄的部位。另外，例如，也可在第二模保持器安装块50的柱塞64的配置侧的区域R2设置贯穿孔。在这些情况下，即使对柱塞64的配置侧的区域R2局部地施加较大的压力，第二模保持器安装块50的厚度薄的部位或贯穿孔的形成部位也可以挠曲而释放压力，因此可以抑制第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形。
因此，为了使第一台板200或第二模保持器安装块50的刚性局部地变化，相对于图3的一点划线A-A所示的冲压机的中心轴，柱塞64的配置侧的区域R2的刚性较未配置柱塞64侧的区域低。其例如也可以表达为：为了使第一台板200或第二模保持器安装块50的刚性局部地变化，相对于图3的一点划线A-A所示的冲压机的中心轴，不存在成形对象物1的中心轴的一侧的区域R2的刚性较存在图3的一点划线B-B所示的成形对象物1的中心轴的一侧的区域低。
另外，为了抑制第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形，实施方式的树脂成形装置例如图13的示意性部分剖面图所示，也可包括衬套80，所述衬套80固定于可动台板300，且能够沿着连杆500移动地与连杆500连接。衬套80可固定于可动台板300的端部，例如分别固定于四角。另外，例如图14的示意性部分剖面图所示，衬套80也可固定于可动台板300的端部，例如四角的各第二模保持器安装块50侧及第二台板400侧。在这些情况下，通过当合模时衬套80牢固地支撑可动台板300，抑制可动台板300的挠曲，而可以抑制第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形。再者，在图14所示的例子中，衬套80经由安装部件81固定于可动台板300。另外，图14所示的衬套80的长度例如可以较图13所示的衬套80的长度长。
另外，从进一步抑制第一模安装面31a或第二模安装面42a的合模时的变形的观点来看，优选为例如图14所示的衬套80固定于可动台板300的端部，例如四角的各第二模保持器安装块50侧及第二台板400侧。
实施例
＜实施例1＞
图15表示实施例1的树脂成形装置的示意性部分立体图。实施例1的树脂成形装置除了在第一台板200的柱塞64的配置侧的区域R2的表面设置有两个凹部93，并且在第二模保持器安装块50的柱塞64的配置侧的区域R2设置有贯穿孔(未图示)，图13所示那样的衬套80分别固定于可动台板300的四角，能够沿着连杆500移动地与连杆500连接以外，与图2及图3所示的实施方式的树脂成形装置具有相同的构成。
＜实施例2＞
图16表示实施例2的树脂成形装置的示意性部分立体图。实施例2的树脂成形装置除了未在第一台板200的柱塞64的配置侧的区域R2的表面设置凹部93，且未在第二模保持器安装块50的柱塞64的配置侧的区域R2设置贯穿孔以外，与实施例1的树脂成形装置具有相同的构成。
＜实施例3＞
实施例3的树脂成形装置除了较实施例1的树脂成形装置长的图14所示的衬套80分别固定于可动台板300的四角，能够沿着连杆500移动地与连杆500连接以外，与实施例1的树脂成形装置具有相同的构成。
＜仿真＞
关于具有所述构成的实施例1～实施例3的树脂成形装置进行了如下的仿真：假定在以下的条件(1)～条件(5)下进行了第一模10与第二模20合模时的冲压，测量冲压后的第一模安装面31a及第二模安装面42a的变形程度。
(1)如图17的示意性放大侧视图所示，在第一模10与第二模20之间夹入第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92。
(2)对第一模侧引线框架91的接触部分等承受压力的部分施加120吨的负荷。
(3)对第二模侧引线框架92的接触部分等承受压力的部分施加120吨的负荷。
(4)使可动台板300升降的合模机构600具有利用滚珠螺杆驱动肘节连杆(togglelink)机构的构成，设为将一个肘节连杆机构及一个滚珠螺杆作为一组的两组的构成，对各滚珠螺杆施加6.27吨的负荷。
(5)将第一模侧引线框架91与第二模侧引线框架92的间隔d设定为1mm。
＜评估＞
图18表示实施例1的树脂成形装置的仿真结果，图19表示实施例2的树脂成形装置的仿真结果。图20表示实施例3的树脂成形装置的仿真结果。
如根据图18～图20的比较所明确那样，可知：在第一台板200的柱塞64的配置侧的区域R2的表面设置有两个凹部93，且在第二模保持器安装块50的柱塞64的配置侧的区域R2设置贯穿孔的实施例1及实施例3的树脂成形装置，与完全未设置凹部93及贯穿孔的实施例2的树脂成形装置相比，可以抑制冲压后的第一模安装面31a及第二模安装面42a的变形。再者，在图18～图20中，UZ(mm)的下方的数值是指相对于冲压前的位置的位移量，左边带减号的数值是指向可动台板300侧的位移量，左边未带减号的数值是指向第一台板200侧的位移量。
另外，表1表示实施例1～实施例3的树脂成形装置的冲压后的各第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92与冲压前相比的位移量的最大值[mm]、最小值[mm]、及从位移量的最大值减去最小值所得的值即差[mm]。再者，在表1的位移量的“最小值[mm]”、“最大值[mm]”及“差[mm]”栏中，左边带“+”的数值是指向第一台板200侧的位移量，左边带“－”的数值是指向可动台板300侧的位移量。另外，表1的位移量的“差的合计[mm]”栏的数值是将表1的第一模安装面31a的“差[mm]”栏的数值与第二模安装面42a的“差[mm]”栏的数值相加所得的数值。
[表1]
Figure BDA0003045671960000081
如表1所示，当对实施例1的树脂成形装置的冲压后的第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92的位移量的最大值与最小值的差的合计(0.028)与实施例2的树脂成形装置的冲压后的第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92的位移量的最大值与最小值的差的合计(0.045)进行对比时，可知实施例1的树脂成形装置与实施例2的树脂成形装置相比，可以将位移量的差的合计减少约38％(＝100×{(0.045)－(0.028)}/(0.045))。
另外，如表1所示，当对实施例3的树脂成形装置的冲压后的第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92的位移量的最大值与最小值的差的合计(0.027)与实施例2的树脂成形装置的冲压后的第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92的位移量的最大值与最小值的差的合计(0.045)进行对比时，可知实施例3的树脂成形装置与实施例2的树脂成形装置相比，可以将位移量的差的合计减少40％(＝100×{(0.045)－(0.027)}/(0.045))。
另外，如表1所示，如根据实施例3的树脂成形装置的冲压后的第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92的位移量的最大值与最小值的差的合计(0.027)与实施例1的树脂成形装置的冲压后的第一模侧引线框架91及第二模侧引线框架92的位移量的最大值与最小值的差的合计(0.028)的对比所明确那样，可知实施例3的树脂成形装置的位移量相对于实施例1的树脂成形装置的位移量的减少微小。
因此，在模安装面的变形与引线框架的变形之间存在强的相关关系，若可以将模安装面的变形与引线框架的变形看作等效，则与所述引线框架的变形量有关的仿真结果可以看作相当于模安装面的变形量。
如以上所述那样对实施方式及实施例进行了说明，但也从最初就预定将所述实施方式及实施例的各构成适当组合。
应考虑到此次所公开的实施方式在所有方面为例示，而并非限制。本发明的范围并非由所述说明而是由权利要求表示，意在包含与权利要求均等的含义及范围内的所有变更。
符号的说明
1：成形对象物
10：第一模
11：第一凹部
12：收集部
13：第一模板
14：树脂通路
20：第二模
21：第二凹部
22：罐
23：第二模板
30：第一模保持器
31：第一板
31a：第一模安装面
32：第一辅助块
40：第二模保持器
41：第二辅助块
42：第二板
42a：第二模安装面
50：第二模保持器安装块
60：传送驱动机构
61：柱塞单元
62：柱塞单元支撑板
63：传送驱动轴
64：柱塞
65：柱塞单元本体
70、70a：树脂
80：衬套
81：安装部件
90：模腔
91：第一模侧引线框架
92：第二模侧引线框架
93：凹部
200：第一台板
300：可动台板
400：第二台板
500：连杆
600：合模机构
1000：模具机构部
2000：进入装载器
3000：排出装载器

Claims (8)

1.一种树脂成形装置，其特征在于，包括：
第一台板；
第二台板；与所述第一台板隔开地相对；
可动台板，构成为能够相对于所述第一台板在所述第一台板与所述第二台板之间移动；
第一模保持器，安装于所述第一台板；
第一模，保持于所述第一模保持器；
第二模保持器，安装于所述可动台板；
第二模，保持于所述第二模保持器；
合模机构，配置于所述可动台板与所述第二台板之间，且构成为能够通过冲压机将所述第一模与所述第二模合模；以及
传送驱动机构，包括柱塞，且构成为能够通过所述柱塞的移动将树脂移送至包含所述第一模与所述第二模的模腔，且
所述树脂成形装置构成为能够以成形对象物的中心轴与所述冲压机的中心轴错开的方式而仅在所述柱塞的单侧设置所述成形对象物。
2.根据权利要求1所述的树脂成形装置，其特征在于，
所述第一台板的刚性局部地变化。
3.根据权利要求2所述的树脂成形装置，其中，所述第一台板在所述柱塞的配置侧的区域具有厚度较所述第一台板的中心的厚度薄的部位。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂成形装置，其特征在于，
所述第二模保持器经由第二模保持器安装块安装于所述可动台板，
所述第二模保持器安装块的刚性局部地变化。
5.根据权利要求4所述的树脂成形装置，其特征在于，
所述第二模保持器安装块在所述柱塞的配置侧的区域具有厚度较所述第二模保持器安装块的中心的厚度薄的部位，或者在所述第二模保持器安装块的所述柱塞的配置侧的区域设置贯穿孔。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的树脂成形装置，其特征在于，
构成为所述可动台板能够沿着在所述第一台板与所述第二台板之间延伸的连杆，相对于所述第一台板移动，
所述树脂成形装置还包括：
衬套，固定于所述可动台板，且能够沿着所述连杆移动地与所述连杆连接。
7.根据权利要求6所述的树脂成形装置，其特征在于，
所述衬套经由安装部件分别固定于所述可动台板的第二模保持器安装块侧及所述第二台板侧。
8.一种树脂成形品的制造方法，是使用根据权利要求1至7中任一项所述的树脂成形装置制造树脂成形品的方法，其特征在于，包括：
在所述第一模与所述第二模之间设置所述成形对象物的步骤；
将所述第一模与所述第二模合模的步骤；
对所述成形对象物进行树脂成形的步骤；以及
将所述第一模与所述第二模开模的步骤。
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