CN112848201B - 一种pla吸管自动化制造系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种PLA吸管自动化制造系统，包括将PLA进出成型整条吸管的挤出机，对整条吸管进行冷却切割的切割装置，以及在吸管上形成伸缩痕的吸管加工装置；所述吸管加工装置包括将吸管传输的传输组件。本发明的一种PLA吸管自动化制造系统，通过挤出机、切割装置和加工装置相互配合形成一条完成的自动生产线，且成型螺纹能够更好的辅助热压组件压出伸缩痕，确保每个吸管能够形成伸缩痕，不会出现偏差。本发明提出一种PLA吸管自动化制造方法，包括如下步骤：a.搅拌原料；b.挤出吸管；c.冷却硬化，切割成段；d.加工供吸管伸缩的伸缩痕。本发明的一种PLA吸管自动化制造方法，自动化的生产可伸缩的吸管，方便快捷便利。

Description

一种PLA吸管自动化制造系统及其方法

技术领域

本发明涉及日常用品生产技术领域，具体涉及一种PLA吸管自动化制造系统及其方法。

背景技术

在现有的吸管生产制造过程中，通过是吸管一根根制造完成后，直接包装成型进行出售，要制作可伸缩的吸管，需要人工进行整理，然后搬运到加工装置上，进行重新加工形成，比较耗费时间。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的其一目的在于提供一种PLA吸管自动化制造系统，一整条完成的吸管生产线，且完全自动化生产效率高。

本发明的其二目的在于提供一种PLA吸管自动化制造方法，自动化的生产可伸缩的吸管。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种PLA吸管自动化制造系统，包括将PLA进出成型整条吸管的挤出机，对整条吸管进行冷却切割的切割装置，以及在吸管上形成伸缩痕的吸管加工装置；其特征在于：所述吸管加工装置包括将吸管传输的传输组件，对吸管热压形成伸缩痕的热压组件，以及辅助热压组件在吸管上形成伸缩痕的热压辅助件；所述热压辅助件包括多个穿进吸管内定位的定位杆，以及传输定位杆且驱动定位杆进行伸缩的驱动组件；所述定位杆包括伸入吸管的伸入端和与驱动组件固定安装的固定端；所述伸入端形成有辅助热压组件在吸管上形成伸缩痕的成型螺纹。

所述驱动组件包括多个分别推动和收回定位杆的弹性件，以及驱动多个弹性件输送的传输件；所述定位杆的固定端抵顶在传输件的一侧上，且传输件该侧形成有凸出部。

所述传输件包括用于安装弹性件的传输带，以及用于安装传输带的支撑板；所述凸出部形成于支撑板上。

所述凸出部包括向着热压组件凸出设置的水平抵顶板，以及两个位于水平抵顶板两侧供定位杆移动至水平抵顶板侧边的斜坡块。

所述热压组件投影在支撑板的阴影面与水平抵顶板投影在支撑板的阴影面叠加。

所述弹性件包括固定在传输件上用于滑动安装定位杆的安装座，套设在定位杆上并安装在安装座内的弹簧，以及固定在定位杆上用于抵顶弹簧的限位板。

所述传输组件包括位于切割装置输出处传输吸管的第一运输带，位于第一运输带输出口对吸管一根一根传输的单一传输器，以及位于单一传输器输出口输送吸管经过热压组件的第二运输带。

所述单一传输器包括容量吸管且导向的容纳漏斗，安装在容纳漏斗的输出口内控制吸管一根一根传输的分拣滚轮，以及将容纳漏斗安装至第二运输带输入处的安装架。

所述漏斗输出口形成有包裹分拣滚轮设置的包裹腔；所述分拣滚轮包括多个形成于侧壁且环绕自身周长排列设置的容置槽，和固定在包裹腔外驱动分拣滚轮在包裹腔内转动的转动电机；所述包裹腔内壁与容置槽之间形成有容置一根吸管的容置间隙，所述包裹腔的最底端开设有一输出一根吸管的出口。

每一容置槽均向着分拣滚轮的转动轴心凹陷设置。

所述第二运输带包括传输吸管的皮带，多个形成在皮带上沿着皮带长度排列设置放置吸管的放置槽，以及用于安装皮带的传输架。

所述热压组件包括安装在传输架上的连接板，以及多个沿着皮带的传输方向排列安装在连接板的热压头。

所述热压头包括转动设置在连接板上并位于皮带上方的转动杆，安装在转动杆位于皮带上方一端的热压转盘，以及安装在连接板上驱动转动杆转动的驱动电机。

所述热压转盘侧壁形成有与成型螺纹相匹配的定型螺纹。

所述热压转盘的底端和放置槽槽底的距离之间的距离与定位杆的直径相匹配。

所述切割装置包括对刚挤出吸管进行冷却的冷却水槽，和切割吸管的切割刀组。

所述冷却水槽的槽壁沿着自身长度安装有多个辅助吸管传输的滚动件。

所述切割刀组包括夹持吸管输送的夹持输送组，安装于夹持输送组输出处的旋转切刀，两个并排设置在旋转切刀两侧的吸管导向管，位于吸管导向管输出的辅助滚轮组，以及用于安装夹持输送组、旋转切刀、吸管导向管和辅助滚轮组的操作台。

所述夹持输送组包括两个对称位于吸管上下方的第一输送带和第二输送带。

所述第一输送带与第二输送带之间的间隙和吸管的直径相适配。

所述旋转切刀包括转盘，安装在转盘外周进行切割的刀头，以及驱动转盘转动的马达。

所述转盘的转动轴与吸管的传输方向平行设置。

一种PLA吸管自动化制造方法，包括如下步骤：

a.搅拌原料；

b.挤出吸管；

c.冷却硬化，切割成段；

d.加工供吸管伸缩的伸缩痕。

在步骤b中，采用挤出机对其原料进行加热挤出形成吸管。

在步骤c中，采用切割装置进行对挤出的吸管进行冷却切割成段，挤出的吸管通过冷区水槽进行冷却，所述切割刀组切割成一根一根的吸管。

在步骤d中，采用加工装置加工出供吸管伸缩的伸缩痕；所述传输组件传输吸管经过热压组件进行热压，所述热压组件配合热压辅助件在吸管上形成伸缩痕。

采用上述技术方案后，本发明的一种PLA吸管自动化制造系统，通过挤出机、切割装置和加工装置相互配合形成一条完成的自动生产线，且成型螺纹能够更好的辅助热压组件压出伸缩痕，确保每个吸管能够形成伸缩痕，不会出现偏差。

本发明的一种PLA吸管自动化制造方法，自动化的生产可伸缩的吸管，方便快捷便利。

附图说明

图1为本发明制造系统的结构示意图；

图2为本发明传输组件的结构示意图；

图3为本发明第二运输带和热压辅助件配合的结构示意图；

图4为本发明第二运输带和热压组件的细节结构示意图；

图5为本发明热压辅助件的细节结构示意图；

图6为本发明定位杆的细节结构示意图；

图7为本发明单一传输器的结构示意图；

图8为本发明单一传输器的剖面结构示意图；

图9为本发明冷却水槽的结构示意图；

图10为本发明切割刀组的结构示意图；

图11为本发明旋转切刀的细节结构示意图。

图中：

挤出机1；

切割装置2、冷却水槽21、切割刀组22、滚动件23、夹持输送组24、旋转切刀25、吸管导向管26、辅助滚轮组27、操作台28、转盘29、刀头210、马达211；

传输组件3、第一运输带31、单一传输器32、第二运输带33、容纳漏斗34、分拣滚轮35、安装架36、包裹腔37、容置槽38、转动电机39、皮带310、放置槽311、传输架312；

热压组件4、连接板41、热压头42、转动杆43、热压转盘44、驱动电机45、定型螺纹46；

热压辅助件5、定位杆51、驱动组件52、成型螺纹53、弹性件54、传输件55、凸出部56、传输带57、支撑板58、水平抵顶板59、斜坡块510、安装座511、弹簧512、限位板513。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

本发明的一种，如图1-图11所示，包括将PLA进出成型整条吸管的挤出机1，对整条吸管进行冷却切割的切割装置2，以及在吸管上形成伸缩痕的吸管加工装置；吸管加工装置包括将吸管传输的传输组件3，对吸管热压形成伸缩痕的热压组件4，以及辅助热压组件4在吸管上形成伸缩痕的热压辅助件5；热压辅助件5包括多个穿进吸管内定位的定位杆51，以及传输定位杆51且驱动定位杆51进行伸缩的驱动组件52；定位杆51包括伸入吸管的伸入端和与驱动组件52固定安装的固定端；伸入端形成有辅助热压组件4在吸管上形成伸缩痕的成型螺纹53。通过挤出机1、切割装置2和加工装置相互配合形成一条完成的自动生产线，且成型螺纹53能够更好的辅助热压组件4压出伸缩痕，确保每个吸管能够形成伸缩痕，不会出现偏差。

优选地，驱动组件52包括多个分别推动和收回定位杆51的弹性件54，以及驱动弹性件54输送的传输件55；定位杆51的固定端抵顶在传输件55的一侧上，且传输件55该侧形成有凸出部56。通过弹性件54和传输件55的配合，在移动至凸出部56时定位杆51能够压缩弹性件54伸进吸管内经过凸出部56后通过弹性件54的弹力收回来，使得定位杆51退出吸管。

优选地，传输件55包括用于安装弹性件54的传输带57，以及用于安装传输带57的支撑板58；定位杆51的固定端贴合支撑板58侧壁设置；凸出部56形成于支撑板58上。通过传输带57的带动使得定位杆51的固定端能够稳定的贴合支撑板58和凸出部56移动。

优选地，定位杆51和传输带57均设置在支撑板58的同一侧，该侧向着热压组件4设置。

优选地，凸出部56包括向着热压组件4凸出设置的水平抵顶板59，以及两个位于水平抵顶板59两侧供定位杆51移动至水平抵顶板59侧边的斜坡块510。从而定位杆51能够顺着斜坡块510移动至水平抵顶板59上然后压缩弹性件54伸入吸管内。

优选地，热压组件4投影在支撑板58的阴影面与水平抵顶板59投影在支撑板58的阴影面叠加。使得在定位杆51伸进吸管后能够配合热压组件4形成伸缩痕。

优选地，弹性件54包括固定在传输件55上用于滑动安装定位杆51的安装座511，套设在定位杆51上并安装在安装座511内的弹簧512，以及固定在定位杆51上用于抵顶弹簧512的限位板513。定位杆51在安装座511内滑动，从而限位板513抵顶推动弹簧512或弹簧512回弹力推动限位板513带回定位杆51。

优选地，传输组件3包括位于切割装置2输出处传输吸管的第一运输带31，位于第一运输带31输出口对吸管一根一根传输的单一传输器32，以及位于单一传输器32输出口输送吸管经过热压组件4的第二运输带33。通过第一运输带31运输切割好的吸管，然后落入单一传输器32进行单一传输至第二运输带33上，然后第二运输带33进行运输经过热压组件4进行单一热压出伸缩痕。

优选地，单一传输器32包括容量吸管且导向的容纳漏斗34，安装在容纳漏斗34的输出口内控制吸管一根一根传输的分拣滚轮35，以及将容纳漏斗34安装至第二运输带33输入处的安装架36。吸管落入容纳漏斗34内等待分拣滚轮35一根一根传输至第二运输带33上。

优选地，漏斗输出口形成有包裹分拣滚轮35设置的包裹腔37；分拣滚轮35包括多个形成于侧壁且环绕自身周长排列设置的容置槽38，和固定在包裹腔37外驱动分拣滚轮35在包裹腔37内转动的转动电机39；包裹腔37内壁与容置槽38之间形成有容置一根吸管的容置间隙，包裹腔37的最底端开设有一输出一根吸管的出口。转动电机39驱动分拣滚轮35转动，且一个容置槽38落入一根吸管，然后分拣滚轮35转动就会带着该吸管在包裹腔37内转动，到达包裹腔37的最低端掉出落在第二运输带33上，实现吸管一根一根的传输。

优选地，每一容置槽38均向着分拣滚轮35的转动轴心凹陷设置。

优选地，第二运输带33包括传输吸管的皮带310，多个形成在皮带310上沿着皮带310长度排列设置放置吸管的放置槽311，以及用于安装皮带310的传输架312。从而吸管落入皮带310上的放置槽311内，然后通过皮带310传输。

优选地，热压组件4包括安装在传输架312上的连接板41，以及多个沿着皮带310的传输方向排列安装在连接板41的热压头42。通过皮带310传输吸管经过热压头42，实现吸管伸缩痕的热压。

优选地，热压头42包括转动设置在连接板41上并位于皮带310上方的转动杆43，安装在转动杆43位于皮带310上方一端的热压转盘44，以及安装在连接板41上驱动转动杆43转动的驱动电机45。热压转盘44贴合吸管，驱动电机45驱动转动杆43带动热压转盘44转动与吸管之间形成有摩擦力，也带动吸管转动，从而在吸管上压出一圈伸缩痕。

优选地，热压转盘44侧壁形成有与成型螺纹53相匹配的定型螺纹46。相互配合形成伸缩痕迹。

优选地，定型螺纹46的凸部与成型螺纹53的凹部相匹配，成型螺纹53的凸部与定型螺纹46的凹部相匹配。

优选地，热压转盘44的底端和放置槽311槽底的距离之间的距离与定位杆51的直径相匹配。从而定位杆51能够伸进吸管内且能够与热压转盘44贴合。

优选地，切割装置2包括对刚挤出吸管进行冷却的冷却水槽21，和切割吸管的切割刀组22。吸管先通过冷区水槽进行冷却，然后再通过切割刀组22切割成一根一根的吸管。

优选地，冷却水槽21的槽壁沿着自身长度安装有多个辅助吸管传输的滚动件23。增加吸管传输的稳定性。

优选地，切割刀组22包括夹持吸管输送的夹持输送组24，安装于夹持输送组24输出处的旋转切刀25，两个并排设置在旋转切刀25两侧的吸管导向管26，位于吸管导向管26输出的辅助滚轮组27，以及用于安装夹持输送组24、旋转切刀25、吸管导向管26和辅助滚轮组27的操作台28。冷却过后的吸管穿过夹持输送组24进行输送，然后穿过两个吸管导向管26，通过旋转切刀25切割，再通过辅助滚轮组27传输至传输组件3上。

优选地，夹持输送组24包括两个对称位于吸管上下方的第一输送带和第二输送带。夹持着吸管的上下端稳定传输。

优选地，第一输送带与第二输送带之间的间隙和吸管的直径相适配。更好的夹持住吸管稳定的传输。

优选地，旋转切刀25包括转盘29，安装在转盘29外周进行切割的刀头210，以及驱动转盘29转动的马达211。通过马达211驱动转盘29带动刀头210转动然后切割吸管。

优选地，转盘29的转动轴与吸管的传输方向平行设置。稳定的切割吸管。

一种PLA吸管自动化制造方法，包括如下步骤：

a.搅拌原料；

b.挤出吸管；

c.冷却硬化，切割成段；

d.加工供吸管伸缩的伸缩痕。

优选地，在步骤b中，采用挤出机1对其原料进行加热挤出形成吸管。

优选地，在步骤c中，采用切割装置2进行对挤出的吸管进行冷却切割成段，挤出的吸管通过冷区水槽进行冷却，切割刀组22切割成一根一根的吸管。

优选地，在步骤d中，采用加工装置加工出供吸管伸缩的伸缩痕；传输组件3传输吸管经过热压组件4进行热压，热压组件4配合热压辅助件5在吸管上形成伸缩痕。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (17)

1.一种PLA吸管自动化制造系统，包括将PLA进出成型整条吸管的挤出机，对整条吸管进行冷却切割的切割装置，以及在吸管上形成伸缩痕的吸管加工装置；其特征在于：所述吸管加工装置包括将吸管传输的传输组件、对吸管热压形成伸缩痕的热压组件、以及辅助热压组件在吸管上形成伸缩痕的热压辅助件；

所述热压组件包括安装在传输架上的连接板、以及多个沿着皮带的传输方向排列安装在连接板的热压头;所述热压头包括转动设置在连接板上并位于皮带上方的转动杆、安装在转动杆位于皮带上方一端的热压转盘、以及安装在连接板上驱动转动杆转动的驱动电机；所述热压转盘侧壁形成有与成型螺纹相匹配的定型螺纹，所述热压转盘的底端和放置槽槽底的距离之间的距离与定位杆的直径相匹配；所述热压辅助件包括多个穿进吸管内定位的定位杆、以及传输定位杆且驱动定位杆进行伸缩的驱动组件；所述定位杆包括伸入吸管的伸入端和与驱动组件固定安装的固定端；所述伸入端形成有辅助热压组件在吸管上形成伸缩痕的成型螺纹；

所述驱动组件包括多个分别推动和收回定位杆的弹性件、以及驱动多个弹性件输送的传输件；所述定位杆的固定端抵顶在传输件的一侧上，且传输件该侧形成有凸出部，所述传输件包括用于安装弹性件的传输带以及用于安装传输带的支撑板，所述凸出部形成于支撑板上；所述凸出部包括向着热压组件凸出设置的水平抵顶板、以及两个位于水平抵顶板两侧供定位杆移动至水平抵顶板侧边的斜坡块；所述热压组件投影在支撑板的阴影面与水平抵顶板投影在支撑板的阴影面叠加；所述弹性件包括固定在传输件上用于滑动安装定位杆的安装座，套设在定位杆上并安装在安装座内的弹簧，以及固定在定位杆上用于抵顶弹簧的限位板。

2.根据权利要求1所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述传输组件包括位于切割装置输出处传输吸管的第一运输带，位于第一运输带输出口对吸管一根一根传输的单一传输器，以及位于单一传输器输出口输送吸管经过热压组件的第二运输带。

3.根据权利要求2所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述单一传输器包括容量吸管且导向的容纳漏斗，安装在容纳漏斗的输出口内控制吸管一根一根传输的分拣滚轮，以及将容纳漏斗安装至第二运输带输入处的安装架。

4.根据权利要求3所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：漏斗输出口形成有包裹分拣滚轮设置的包裹腔；所述分拣滚轮包括多个形成于侧壁且环绕自身周长排列设置的容置槽，和固定在包裹腔外驱动分拣滚轮在包裹腔内转动的转动电机；所述包裹腔内壁与容置槽之间形成有容置一根吸管的容置间隙，所述包裹腔的最底端开设有一输出一根吸管的出口。

5.根据权利要求4所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：每一容置槽均向着分拣滚轮的转动轴心凹陷设置。

6.根据权利要求4所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述第二运输带包括传输吸管的皮带，多个形成在皮带上沿着皮带长度排列设置放置吸管的放置槽，以及用于安装皮带的传输架。

7.根据权利要求1所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述切割装置包括对刚挤出吸管进行冷却的冷却水槽，和切割吸管的切割刀组。

8.根据权利要求7所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述冷却水槽的槽壁沿着自身长度安装有多个辅助吸管传输的滚动件。

9.根据权利要求8所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述切割刀组包括夹持吸管输送的夹持输送组，安装于夹持输送组输出处的旋转切刀，两个并排设置在旋转切刀两侧的吸管导向管，位于吸管导向管输出的辅助滚轮组，以及用于安装夹持输送组、旋转切刀、吸管导向管和辅助滚轮组的操作台。

10.根据权利要求9所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述夹持输送组包括两个对称位于吸管上下方的第一输送带和第二输送带。

11.根据权利要求10所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述第一输送带与第二输送带之间的间隙和吸管的直径相适配。

12.根据权利要求11所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述旋转切刀包括转盘，安装在转盘外周进行切割的刀头，以及驱动转盘转动的马达。

13.根据权利要求12所述一种PLA吸管自动化制造系统，其特征在于：所述转盘的转动轴与吸管的传输方向平行设置。

14.应用权利要求1-13中任意一项所述PLA吸管自动化制造系统的PLA吸管自动化制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

a.搅拌原料；

b.挤出吸管；

c.冷却硬化，切割成段；

d.加工供吸管伸缩的伸缩痕。

15.根据权利要求14所述一种PLA吸管自动化制造方法，其特征在于：在步骤b中，采用挤出机对其原料进行加热挤出形成吸管。

16.根据权利要求15所述一种PLA吸管自动化制造方法，其特征在于：在步骤c中，采用切割装置进行对挤出的吸管进行冷却切割成段，挤出的吸管通过冷区水槽进行冷却，切割刀组切割成一根一根的吸管。

17.根据权利要求16所述一种PLA吸管自动化制造方法，其特征在于：在步骤d中，采用加工装置加工出供吸管伸缩的伸缩痕；传输组件传输吸管经过热压组件进行热压，所述热压组件配合热压辅助件在吸管上形成伸缩痕。

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