CN211138188U - 一种凸面造口底盘的全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种凸面造口底盘的全自动生产线，包括：水胶体挤出成型组件，剥离水胶体上层的离型材料的第一传输带，接收传输带的水胶体的切片组件，接收切片后的水胶体的第二传输带，将凸盘胶盘热压成型的成型组件，成型后的水胶体分别经过的贴标签机构和冲孔机，接收冲孔后的凸盘胶盘的涂胶压合热封一体机，连接成型组件、贴标签机构、冲孔机、涂胶压合热封一体机之间的第三传输带；本实用新型在涂胶的基础上，增加了热封的工艺，加强塑料件和水胶体底盘的连接性，制造出来的凸面造口底盘可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。

Description

一种凸面造口底盘的全自动生产线

技术领域

本实用新型涉及生产机械领域，特别是一种凸面造口底盘的全自动生产线。

背景技术

2017年发表的《国际凸面使用共识》明确指出，凸面底盘造口袋可用于肠造口患者，凸面底盘可与造口周围的皮肤贴合更紧密,降低渗漏的风险。国内护理工作者发现，对肠外漏、消化道造口患者采用凸面底盘治疗后，更换造口袋的时间相较于平面底盘造口袋，有明显延长，这大大降低了护理工作量和医疗费用。同时，由于减少了造口排出物对周围皮肤的刺激，有利于炎症消退，加快受损皮肤愈合，缩短吻合口治疗时间。

通常临床上凸面底盘造口用品的使用范围有：当造口构造/高度不理想；造口周围腹壁情况不理想；造口周围皮肤情况不理想时；事实上，临床上还有一些特殊情况也需要使用凸面，包括：造口旁瘘、不明原因渗漏、术后早期渗漏严重、高排泄量造口、尿路造口等。在造口护理中，凸面底盘造口袋较平面的具有明显的优势，使用凸面底盘造口袋已经成为发展趋势。

本司生产出一种凸面造口底盘塑料件和凹面背衬之间设置有焊接圈，焊接圈的设计增加塑料件和水胶体底盘的连接性，可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。根据这样的新产品的实际生产，提出了一种凸面造口底盘的全自动生产线。

实用新型内容

为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种凸面造口底盘的全自动生产线，设置有涂胶压合热封一体机，在涂胶的基础上，增加了热封的工艺，加强塑料件和水胶体底盘的连接性，制造出来的凸面造口底盘可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。

为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：

一种凸面造口底盘的全自动生产线，包括：水胶体挤出成型组件，剥离水胶体上层的离型材料的第一传输带，设置于第一传输带上方的离型材料滚刀，接收第一传输带的水胶体的切片组件，接收切片后的水胶体的第二传输带，将凸盘胶盘热压成型的凸盘成型装置，成型后的水胶体分别经过的贴标签机构和冲孔机，接收冲孔后的凸盘胶盘的涂胶压合热封一体机，连接成型组件、贴标签机构、冲孔机、涂胶压合热封一体机之间的第三传输带。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，水胶体挤出成型组件组成有：两个控温离型材料辊，设置于两个控温离型材料辊之间并用于控制水胶体幅宽的挡板，连接于控温离型材料辊的模温机，连接于模温机与控温离型材料辊之间的连接管。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，控温离型材料辊组成有：成型传热辊，形成于成型传热辊内的中空部，填充于中空部并连接于模温机的传热液。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，第一传输带组成有：设置于一端的离型材料收卷，设置于另一端的水胶体废料收卷，连接于水胶体的张紧辊，连接于张紧辊、离型材料收卷、水胶体废料收卷之间的被动辊；离型材料滚刀同步联动于被动辊。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，切片组件包括：半切滚刀，整切滚刀，连接于半切滚刀、整切滚刀的伺服电机。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，第二传输带为风冷传输带。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，凸盘成型装置组成有：承接原材料并在上端设置有加热装置的原材料工位，可进行前后方向移动的成型组件，设置于成型组件上的冷却气管，将原材料输送到成型组件再将成型好的胶盘送到第三传输带的移栽机构。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，成型组件组成有：可进行前后方向移动的成型工位，设置于成型工位两边并用于定向的直线导轨，驱动直线导轨的直线导轨气缸，设置于成型工位下的成型模具，设置于成型模具上方的压板。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，移栽机构组成有：将原材料水平输送到成型工位的第一真空吸盘，将成型好的胶盘水平移送到下一工位的电动丝杆。

前述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，涂胶压合热封一体机组成有：通过第二真空吸盘固定凸盘塑料件的胶盘模具，连接于胶盘模具的旋转组件，对着凸盘塑料件位置固定的胶枪，压合凸盘塑料件与凸盘胶盘的通气缸，可向下移动的热封模具。

本实用新型的有益之处在于：

本实用新型设置控温离型材料辊，与模温机配合，可定量控制进入其体内液体的温度，利用液体的温度给控温离型材料辊加热，通过控温离型材料辊给水胶体加热；

本实用新型的成型组件采用腔体式加热模式，避免了材料本身和热源的直接接触，保护产品；

本实用新型设置有涂胶压合热封一体机，在涂胶的基础上，增加了热封的工艺，加强塑料件和水胶体底盘的连接性，制造出来的凸面造口底盘可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型生产出的产品的一种实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的一种实施例的生产流程图；

图4是本实用新型水胶体挤出成型组件的一种实施例的结构示意图；

图5是本实用新型第一传输带的一种实施例的结构示意图；

图6是本实用新型凸盘成型装置和涂胶压合热封一体机的一种实施例的结构示意图。

图中附图标记的含义：

1胶盘，2塑料件，3热熔胶，4焊接圈，5标签，6水胶体挤出成型组件，601控温离型材料辊，602挡板，7第一传输带，8切片组件，9第三传输带，10第二传输带，11凸盘成型装置，110直线导轨气缸，111加热装置，112压板，113冷却气管，114第一真空吸盘，115上下移动丝杆，116左右移动丝杆，117成型气缸，12贴标签机构，13冲孔机，14涂胶压合热封一体机，141胶盘模具，142旋转伺服电机，143胶枪，144旋转电机升降气缸，145塑料件料仓。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。

如图1、3所示，一种凸面造口底盘的全自动生产线，包括：水胶体挤出成型组件6，剥离水胶体上层的离型材料的第一传输带7，设置于所述第一传输带7上方的离型材料滚刀，接收第一传输带7的水胶体的切片组件8，接收切片后的水胶体的第二传输带10，将凸盘胶盘热压成型的凸盘成型装置11，成型后的水胶体分别经过的贴标签机构12和冲孔机13，接收冲孔后的凸盘胶盘的涂胶压合热封一体机14，连接成型组件、贴标签机构12、冲孔机13、涂胶压合热封一体机14之间的第三传输带9。

由以上的生产线生产出的凸面造口底盘，如图2所示，包括：胶盘1，固定在胶盘上的塑料件2，连接于胶盘与塑料件之间的热熔胶3；胶盘的正面为离型膜，反面为凹面背衬，中间为水胶体；塑料件和凹面背衬之间设置有焊接圈4，胶盘外设置标签5。焊接圈的设计增加塑料件和水胶体底盘的连接性，可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。具体结构参照本公司之前申报的专利，在此不再赘述。

水胶体挤出成型组件6组成有：两个控温离型材料辊601，设置于控温离型材料辊601之间并用于控制水胶体幅宽的挡板602，连接于控温离型材料辊的模温机，连接于模温机与控温离型材料辊601之间的连接管。控温离型材料辊组成有：成型传热辊，形成于成型传热辊内的中空部，填充于所述中空部并连接于模温机的传热液。传热液通过连接管与模温机相连，可定量控制进入其体内液体的温度，利用液体的温度给控温离型材料辊加热，通过控温离型材料辊表面的传热层给水胶体加热。传热液液体可用油，也可用水，可循环使用。通过模温机控制两个辊的温度，让水胶体有温度缓冲的过程，更好的成型成卷材。模温机为市场上成熟产品，作为一种实施例，模温机可选用欧能品牌，型号：EUWM。

通过控温离型材料辊对水胶体再加热成流质状，进入到两个辊之间的间隙(图4中A和B之间的间隙)控制卷材的厚度，两边通过挡板602之间的距离(图4中C和D之间的距离)控制幅宽；得到复合有离型材料的水胶体原材料。

第一传输带7组成有：设置于一端的离型材料收卷，设置于另一端的水胶体废料收卷，连接于水胶体的张紧辊，连接于所述张紧辊、离型材料收卷、水胶体废料收卷之间的被动辊；所述离型材料滚刀同步联动于所述被动辊。如图5所示，水胶体原材料由水胶体层加离型膜组成，离型材料收卷和水胶体废料皆具有主动收卷功能，通过该两个棍子的收卷，拉动水胶体整体向前输送，在被动辊上方设置滚切刀，来料前进的过程中，滚切刀同步运动，滚切下来的产品随第二输送带往前输送，离形材料与水胶体废料通过收卷辊收卷。

滚切下来的产品由第二输送带带到切片组件8位置，切片组件8包括：半切滚刀，整切滚刀，连接于所述半切滚刀、整切滚刀的伺服电机。半切和整体在同一工位上完成，由一台伺服电机控制，确保半切和整切的步调一致；采用滚切的模式，大大提高产量。

第二传输带10为风冷传输带，传输带上平行等间距设置4个风扇。这样的设计能够加快水胶体的热能释放，避免后道工序中水胶体热能释放过多，材料发生形变，造成弯曲或者表面不平整。

切片后的产品由第二传输带10带到凸盘成型装置11的位置，凸盘成型装置11组成有：承接原材料并在上端设置有加热装置111的原材料工位，可进行前后方向移动的成型组件，设置于所述成型组件上的冷却气管113，将原材料输送到成型组件再将成型好的胶盘送到第三传输带9的移栽机构。

加热装置111为辐射加热，通过给加热丝通电产生高温，通过高温辐射将原材料软化。

如图6所示，成型组件类似抽屉形式；组成有：可进行前后方向移动的成型工位，设置于成型工位两边并用于定向的直线导轨，驱动直线导轨的直线导轨气缸110，设置于成型工位下的成型模具，设置于成型模具上方的压板112，连接于压板112的成型气缸117。由直线导轨气缸110驱动直线导轨带动成型工位前后移动，带着凸盘到达成型模具位置。

移栽机构位于两条输送带中间，由三工位组成，移栽机构组成有：将原材料水平输送到成型工位的第一真空吸盘114，将成型好的胶盘水平移送到下一工位的电动丝杆；电动丝杆包括：连接于第一真空吸盘114的上下移动丝杆115，垂直于上下移动丝杆115设置的左右移动丝杆116。将原材料从第二输送带上拾取后放入成型平台上，成型平台移动到成型工位，通过原材料上方设置的加热装置111产生高温，高温辐射将原材料软化，在成型模具下方设置有成型模具，上方设置有压板112，材料软化后，成型模具挤压原材料形成所需的凸盘形状，成型完成后通过两根设置在正上方的气管给成型好的凸盘吹气，完成固化。完成成型的凸盘在由成型工位移送到外部，由水平移栽工位将完成的凸盘移送到第三输送带上。加热装置111的设置位置实现将冲切好的胶盘片材放入腔体内加热一定的时间，然后用模具压出需求的形状。腔体式加热，避免了材料本身和热源的直接接触，保护产品；特殊的离型膜在成型冷却后，具有记忆功能，从而保证凸盘形状的稳定性。

由第三传输带9将产品带到贴标签机构12处，贴标签机构12选用卷材形式的标签自动喂料，冲孔机13采用的是刀具下行，得到预切孔，切完预切孔后采用负压的吸废装置，将废料吸走。选用市场上的一般规格型号就行，在此不做赘述。

经过预切孔后的产品由第三传输带9带到涂胶压合热封一体机14；如图6所示，涂胶压合热封一体机14组成有：通过第二真空吸盘固定凸盘塑料件的胶盘模具141，连接于胶盘模具141的旋转组件，对着凸盘塑料件位置固定的胶枪143，压合凸盘塑料件与凸盘胶盘的通气缸，可向下移动的热封模具。塑料件料仓145设置在旋转组件旁，方便拿取原料。旋转组件组成有：通过螺丝固定胶盘模具141的旋转轴，驱动旋转旋转的旋转伺服电机142，连接于旋转伺服电机142的旋转电机升降气缸144。

胶盘模具141通过螺丝固定在旋转轴上，胶盘模具141的表面形状完全契合塑料件形状，故能保证有较好的贴合，用真空吸盘抓取并将凸盘塑料件固定在胶盘模具141上，旋转轴由伺服电机带动旋转，凸盘塑料件与凸盘胶盘的压合通过通气缸的上下运动实现，热封模具通过安装机构导向直线轴承实现向下运动。热封模具根据需要焊接的产品不同，定制相应的模具，为非标定制，所以这里不具体描述型号。

涂胶由凸盘塑料件所在的机构旋转，而胶枪143保持不动，但持续喷胶，一周后，即可对塑料件上部涂一圈360°的胶。涂胶完毕后，凸盘塑料件所在的机构向上运动，与凸盘胶盘结合在一起，所用压力设置一般为0.3MPa。内圈热缝合：在涂胶的基础上，增加了热封的工艺，加强塑料件和水胶体底盘的连接性(同时有胶的粘合和材料的热封连结，双重保险)，可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。热封的温度：160℃，热封圈的宽度：5mm，压力：3kg。

本实用新型提供一种凸面造口底盘的全自动生产线，设置控温离型材料辊601，与模温机配合，可定量控制进入其体内液体的温度，利用液体的温度给控温离型材料辊601加热，通过控温离型材料辊601给水胶体加热；本实用新型的成型组件采用腔体式加热模式，避免了材料本身和热源的直接接触，保护产品；本实用新型设置有涂胶压合热封一体机14，在涂胶的基础上，增加了热封的工艺，加强塑料件和水胶体底盘的连接性，制造出来的凸面造口底盘可彻底隔绝排泄物与热熔胶的接触，保护热熔胶免收侵蚀，提高使用可靠性和使用寿命。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，包括：水胶体挤出成型组件，剥离水胶体上层的离型材料的第一传输带，设置于所述第一传输带上方的离型材料滚刀，接收第一传输带的水胶体的切片组件，接收切片后的水胶体的第二传输带，将凸盘胶盘热压成型的凸盘成型装置，成型后的水胶体分别经过的贴标签机构和冲孔机，接收冲孔后的凸盘胶盘的涂胶压合热封一体机，连接成型组件、贴标签机构、冲孔机、涂胶压合热封一体机之间的第三传输带。

2.根据权利要求1所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述水胶体挤出成型组件包括：两个控温离型材料辊，设置于两个控温离型材料辊之间并用于控制水胶体幅宽的挡板，连接于控温离型材料辊的模温机，连接于模温机与控温离型材料辊之间的连接管。

3.根据权利要求2所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述控温离型材料辊包括：成型传热辊，形成于成型传热辊内的中空部，填充于所述中空部并连接于模温机的传热液。

4.根据权利要求1所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述第一传输带包括：设置于一端的离型材料收卷，设置于另一端的水胶体废料收卷，连接于水胶体的张紧辊，连接于所述张紧辊、离型材料收卷、水胶体废料收卷之间的被动辊；所述离型材料滚刀同步联动于所述被动辊。

5.根据权利要求1所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述切片组件包括：半切滚刀，整切滚刀，连接于所述半切滚刀、整切滚刀的伺服电机。

6.根据权利要求1所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述第二传输带为风冷传输带。

7.根据权利要求1所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述凸盘成型装置包括：承接原材料并在上端设置有加热装置的原材料工位，可进行前后方向移动的成型组件，设置于所述成型组件上的冷却气管，将原材料输送到成型组件再将成型好的胶盘送到第三传输带的移栽机构。

8.根据权利要求7所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述成型组件包括：可进行前后方向移动的成型工位，设置于成型工位两边并用于定向的直线导轨，驱动直线导轨的直线导轨气缸，设置于成型工位下的成型模具，设置于成型模具上方的压板。

9.根据权利要求7所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述移栽机构包括：将原材料水平输送到成型工位的第一真空吸盘，将成型好的胶盘水平移送到下一工位的电动丝杆。

10.根据权利要求1所述的一种凸面造口底盘的全自动生产线，其特征在于，所述涂胶压合热封一体机包括：通过第二真空吸盘固定凸盘塑料件的胶盘模具，连接于所述胶盘模具的旋转组件，对着凸盘塑料件位置固定的胶枪，压合凸盘塑料件与凸盘胶盘的通气缸，可向下移动的热封模具。

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