CN109016547B - 伸缩吸管成型组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种伸缩吸管成型组装生产线，用于吸管加工领域，其技术方案要点是：包括依次设置的供料装置、第一成型装置、切管装置、插管装置、第二成型装置、中转传输装置和驱动装置；中转传输装置包括第一传输组件、第二传输组件、第三传输组件和第四传输组件；第一传输组件和第二传输组件传输的内管和外管均一一对应且相对应的内管和外管始终同轴；第三传输组件和第四传输组件所传输的内管和外管均一一对应且相对应的内管和外管始终同轴，解决了伸缩吸管单独加工局部特征后不易组合安装的问题，通过设置一种能够在组装的过程中完成内管和外管局部结构的加工的生长线解决上述问题。

Description

伸缩吸管成型组装生产线

技术领域

本发明涉及吸管加工领域，特别涉及一种伸缩吸管成型组装生产线。

背景技术

伴随着饮料行业的日益发展，吸管成了日常生活中非常常见的用品。很多饮料中都配备了各种各样的吸管。其中伸缩吸管因其可伸缩的范围较大以及运输和使用方便的优点，成为的各种吸管中一个较为常见的种类。如图1和图2所示，一般的伸缩吸管9包括以内管91和一外管92。其中内管91的一端设有比本体部直径稍大的外扩沿912，另一端设置有便于攻破饮料包装的管刃911。外管92的两端分别设置有限制外扩沿912从外管92中滑出的防脱沿921和限位沿922，内管91从限位沿922一侧伸出外管92。外管92靠近限位沿922的一端的周壁上设有卡沿923，当外扩沿912经过卡沿923进入卡沿923与限位沿922之间时，卡沿923可以卡住内管91，避免内管91回缩。

这种伸缩吸管9包括两个独立部分，不能一次性加工成型，需要进行组装。且由于外扩沿912是设置在限位沿922和防脱沿921之间的，因此，将内管91和外管92上的所有特征加工出来之后在进行组装，对精度要求较高，如果精度达不到要求还容易破坏已经加工出来的局部特征。

发明内容

本发明的目的是提供一种伸缩吸管成型组装生产线，能够在组装的过程中完成内管和外管局部结构的加工。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种伸缩吸管成型组装生产线，包括依次设置的为生产线同步供给内管和外管的供料装置、同步加工外扩沿和限位沿的第一成型装置、加工管刃的切管装置、将内管插入外管的插管装置，以及加工防脱沿和卡沿的第二成型装置；还包括在各装置之间传送内管、外管或者组合后的伸缩吸管的中转传输装置，以及用于驱动各装置中各部分结构运动的驱动装置；中转传输装置包括设置在供料装置传与第一成型装置之间分别传输内管和外管的第一传输组件和第二传输组件，以及设置在第一成型装置与第二成型装置之间分别传输内管和外管的第三传输组件和第四传输组件；第一传输组件和第二传输组件并排设置，且二者传输的内管和外管均一一对应且相对应的内管和外管始终同轴；第三传输组件和第四传输组件并排设置，且二者所传输的内管和外管均一一对应且相对应的内管和外管始终同轴。

通过采用上述技术方案，通过供料装置、第一成型装置、插管装置、第二成型装置的顺序设置，实现先单独加工限位沿、外扩沿和管刃，再进行组合插管，组合插管之后再加工防脱沿和卡沿，将内管和外管上局部结构的加工与组合安装在同一生产线上完成。将外管上限制内管移动的结构分别在插管组合之前和之后进行加工，有助于保证插管过程的顺利进行。同时管刃可以作为插管过程的引导结构，进一步有助于保证插管过程的顺利进行。利用供料装置实现内管和外管的同步送料，利用中转传输装置同步传送内管和外管；保证内管和外管在组合前使各加工环节都保证内管和外管处于一一对应长度同步状态，使内管和外管始终都处于可以组合的状态，可以避免内管和外管进入插管时需要重新对齐的麻烦。

较佳的，第一传输组件、第二传输组件、第三传输组件和第四传输组件均包括传输架、两根相同且转动连接在传输架上的螺纹杆、将内管或外管转移到螺纹杆上的上料轮以及将内管或外管从螺纹杆上转移走的下料轮上料轮和下料轮分别位于螺纹杆两端的上方且转动轴线平行，均与螺纹杆的转动周垂直；上料轮和下料轮的圆周面上分别均匀的开有与内管或者外管相对适配的管槽。

通过采用上述技术方案，利用螺纹杆传递内管和外管，可以降低避免内管和外管在传输方向与中转传输装置之间发生打滑现象，有助于内管彼此之间间距以及外管彼此之间的间距，有助于保证同步传输的效果。设置管槽也避免内管和外管相对于上料轮和下料轮周向上的相对移动，有助于保证同步传输的效果。

较佳的，第一成型装置包括第一支架、转动连接在第一支架上的第一主轴、同时锁定内管和外管与第一主轴周向相对位置的第一定位轮、同时锁定内管与外管与第一主轴径向相对位置的定位组件以及两组分别设置在第一定位轮两端且分别用于限位沿和外扩沿成型的热压成型组件；第一定位轮包括与第一主轴同轴固接的圆柱形的第一主轮，以及依次同轴固接在第一主轮圆周面上的内管定位环、中定环和外管定位环；内管定位环的外圆周面上均匀的开有内管定位槽，外管定位环的圆周面上均匀的开有外管定位槽，内管定位槽和外管定位槽中的中内管和外管在第一主轮的轴向端面上的投影完全一一对应的彼此同心。

通过采用上述技术方案，利用第一主轴和第一定位轮的转动，使保证内管（外管）的间距始终保持不变，同时还便于其上热压成型组件重复往复放入工作状态。有助于保证热压成型组件与内管（外管）的相对位置。同时保障内管（外管）在加工中始终处于朝向下移环节传递的状态，有助于提高生产效率。设置内管定位槽和外管定位槽，保证在第一定位轮上内管和外管也能够始终处于一一对应的同步状态，有助于进一步提高同步传送的效果。

较佳的，定位组件包括定位架、转动连接在定位架上的定型轮、套设在定型轮上的定位带以及固接在定位架上的渡料杆；定型轮以自身轴线为轴转动且平行于第一主轴的轴线；定位带压在内管定位环和外管定位环的外圆周面上。

通过采用上述技术方案，利用定位组件可以将内管（外管）封在内管定位槽（外管定位槽内），避免内管和外管在随第一定位轮转动的过程从第一定位轮上脱落。有助于提高内管和外管的位置精度，进而提高热压成型组件的加工精度。

较佳的，定位组件还包括固接在定位架上的弧形的渡料杆，渡料杆位于下料轮上方且与第一定位轮外圆周面的间距小于内管的直径；下料轮的圆周面开有与其自身同轴的环形的上开有贯穿管槽的分离槽，渡料杆的底端插入分离槽内。

通过采用上述技术方案，利用渡料杆使内管（外管）与下料轮分离。在内管（外管）与渡料杆接触后，会在下料轮与渡料杆的双重约束下向上运动，渡料杆则会将内管（外管）约束在其与第一定位轮之间，使内管与外管在传输过程中自动脱离下料轮，当内管定位槽和外管定位槽移动过来时正好转移到第一定位轮上。

较佳的，热压成型组件包括热压模具、固接在主轴上用于加热热压模具的加热轮、固接在第一主轴上的导向盘以及固接在第一支架上的热压限位盘；热压模具穿过加热轮与导向盘滑动连接且与导向盘抵接，热压模具的滑动方向与第一主轴的轴线平行，热压限位盘与热压杆接触且朝向第一定位轮的表面为圆滑的曲面，所述曲面越靠近顶端处距离第一定位轮越近；两组热压成型组件的热压模具上分别设有与外扩沿内壁相适配的凸起以及与防脱沿外壁相适配的凹槽。

通过采用上述技术方案，利用热压限位盘的曲面与热压模具的抵接可以实现热压模具在第一主轴轴向上的运动，利用转动实现热压模具的往复运动，可以减少单独的驱动，有助于节能。通过较热的热压模具使内管（外管）软化变形，形成限位沿和外扩沿，在内管（外管）运动过程中可以同时实现冷却定型，加工效率高。

较佳的，热压轮包括圆柱形的轮体以及固接在轮体内的加热棒，轮体上开有与热压模具相适配的第一滑槽，第一滑槽远离导向盘的一端开有棒槽，每个棒槽内固接有多个加热棒。

通过采用上述技术方案，利用加热棒将缩在棒槽内的热压模具，结构简单、升温迅速。当热压模具接触吸管时，热压模具与吸管接触位置远离加热棒，可以使吸管在成型后迅速冷却，便于防脱沿和限位沿的定型。

较佳的，传输架包括设置螺纹杆两侧的侧挡板，切管装置包括固接在第三传输组件的传输架上的切刀，切刀倾斜设置在第三传输组件的螺纹杆靠近第四组件的一端；切刀其底部靠近第四传输组件且顶部远离第四传输组件。

通过采用上述技术方案，在内管水平移动的过程中切出管刃，设置侧挡板，避免内管在传输过程中沿其自身轴向移动，切刀的倾斜方位可以在切出保证管刃形状。

较佳的，插管装置设置在第三传输组件远离第四传输组件的一侧，插管传输组件包括插管架、转动连接在插管架上的传动盘、与传动盘铰接的传动杆、与传动杆远离传动盘一端铰接的推杆以及固接在推杆远离传动杆一端的推架；传动盘的转动轴线与传动杆的铰接轴线平行且不重合，推杆在插管架上滑动内沿平行于上料轮轴线的方向滑动。

通过采用上述技术方案，构成曲柄滑块结构，利用传动盘带动传动杆转动，进而带动推杆滑动，从而实现推架的周期性的推动动作，将传递到其工作范围内的内管推入对应外管中。推动内管可以避免外管与第三传输组件中的螺纹杆发生干涉。

较佳的，第二成型装置包括作为第二支架、转动连接在第二支架上的第二主轴、锁定伸缩吸管与第二主轴的周向相对位置的第二定位轮、用于限位沿成型的压痕组件以及用于防脱沿成型的冷压成型组件；压痕组件设置在第二定位轮轴向上靠近第四传输组件的一端，包括与第二支架固定相连的第一刀板与第二刀板，第一、第二刀板之间留有与第二主轴同轴的圆弧形的间隙，间隙宽度小于外管的外径且不小于内管的外径，随第二定位轮转动的外管从第一刀板与第二刀板之间穿过；冷压成型组件固接在第二主轴上的导向轮、滑动连接在导向轮上的冷压模具以及固接在第二支架上的冷压限位盘，冷压模具与第二定位轮上的外管一一对应且滑动方向与第二定位轮的轴线平行，冷压限位盘与冷压杆接触的表面为圆滑的曲面，所述曲面越靠近顶端处距离第二定位轮越近。

通过采用上述技术方案，利用第二主轴和第二定位轮的转动，使保证外管的间距始终保持不变，同时还便于其上冷压成型组件重复往复放入工作状态。有助于保证冷压成型组件与外管的相对位置固定。同时保障伸缩吸管在加工中始终处于朝向下移环节传递的状态，有助于提高生产效率。利用冷压限位盘的曲面与冷压模具的抵接可以实现冷压模具在第二主轴轴向上的运动，利用转动实现冷压模具的往复运动，可以减少单独的驱动，有助于节能。采用冷压成型的方法使外管的端部变形、收窄，从而实现防脱沿的成型，结构简单，便于加工。将第一刀板和第二刀板设置在外管必经之路上，迫使外管经过较小的通道在管壁上形成压痕，采用压痕的形式实现卡沿结构，结构，在保证其功能的前提下，能够简化结构、便于加工。同时压痕组件会限制外管的轴向移动，在压制防脱沿时可以辅助外管定位。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过依次设置供料装置、第一成型装置、切管装置、插管装置和第二成型装置，将内管和外管上局部结构的加工与组合安装在同一生产线上完成，有助于保证插管过程的顺利进行，管刃可以引导插管。

2、中转传输装置的结构，有助于提高加工过程中内管和外管的同步性。

3、第一定位轮、第二定位轮、冷压成型组件和热压成型组件的转动，有助于提高生产效率。

4、第一定位轮的结构和定位组件的结构，有助于进一步提高内管和外管的同步性。

5、加热轮的结构便于热压成型的工艺实现。

附图说明

图1是伸缩吸管的结构示意图；

图2是伸缩吸管的剖视图；

图3是伸缩吸管成型组装生产线的结构示意图；

图4是第三传输组件、第四传输组件以及插管装置的示意图；

图5是供料装置与部分第一传输组件的示意图；

图6是供料装置的结构示意图；

图7是供料装置和第一传输组件的局部剖视图；

图8是第一成型装置的示意图；

图9是第一定位轮及其两侧模具头的示意图；

图10是第一成型装置、第二传输组件以及第四传输组件的局部剖视图；

图11是带有扩管头的热压成型组件加工内管状态的局部剖视图；

图12是带有缩管头的热压模具加工外管状态的局部剖视图；

图13是显示切管装置的剖视图；

图14是冷压模具加工外管状态的局部剖视图；

图15是第二成型装置的示意图；

图16是表示第三驱动组件的示意图；

图17是表示第三驱动组件另一视角的示意图；

图18是第二驱动组件的示意图。

图中，1、供料装置；11、供料架；12、供料箱；121、隔板；122、第一腔体；123、第二腔体；13、防堵曲轴；14、拨料轴；15、拨轮；16、第一排料道；17、第二排料道；18、接触口；2、第一成型装置；21、第一支架；22、第一主轴；23、第一定位轮；231、第一主轮；232、内管定位环；233、外管定位环；234、中定环；235、内管定位槽；236、外管定位槽；237、取管槽；24、热压成型组件；241、热压模具；2411、缩管头；2412、扩管头；2413、热压杆；2414、热压定位凸起；242、加热轮；2421、轮体；2422、加热棒；2423、棒槽；2424、第一滑槽；243、导向盘；244、热压限位盘；245、第一束位弹簧；3、插管装置；31、插管架；32、推架；33、推杆；34、传动杆；35、传动盘；351、偏心轴；4、第二成型装置；41、第二支架；42、第二主轴；43、第二定位轮；431、整管定位槽；44、冷压成型组件；441、导向轮；4411、第二滑槽；4412、弹簧槽；442、冷压模具；4421、冷压头；4422、冷压杆；4423、冷压定位凸起；443、冷压限位盘；444、第二束位弹簧；45、压痕组件；451；刀架；452、第一刀板；453、第二刀板；5、切管装置；51、切刀；52、接废箱；53、连接架；6、中转传输装置；61、第一传输组件；62、第二传输组件；63、第三传输组件；64、第四传输组件；601、传输架；6011、架体；6012、侧挡板；6013、压杆；6014、通过口；602、螺纹杆；603、上料轮；604、下料轮；605、管槽；606、分离槽；607、上料转移板；608、下料转移板；609、连接轴；7、定位组件；71、定位架；72、定型轮；73、定位带；74、渡料杆；81、第一驱动组件；811、第一蜗轮；812、第一蜗杆；813、一组轮一；814、一组轮二；815、一组轮三；816、一组轮四；817、一组带一；82、第二驱动组件；821、二组轮一；822、二组轮二；823、二组轮三；824、二组轮四；825、二组轮五；826、二组轮六；827、二组轮七；828、二组带一；829、二组带二；83、第三驱动组件；831、第二蜗轮；832、第二蜗杆；833、三组轮一；834、三组轮二；835、三组轮三；836、三组轮四；837、三组轮五；838、三组带一；839、三组带二；9、伸缩吸管；91、内管；911、管刃；912、外扩沿；92、外管；921、防脱沿；922、限位沿；923、卡沿。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种伸缩吸管成型组装生产线，如图3所示，包括依次设置的供料装置1、第一成型装置2、切管装置5、插管装置3和第二成型装置4，还包括在各装置之间传送内管91、外管92或者组合后的伸缩吸管9的中转传输装置6，以及用于驱动各装置中各部分结构运动的驱动装置。其中供料装置1用于将大批量的内管91和外管92同时、同步的一一供给到生产线上。第一成型装置2用于同时加工出内管91上的外扩沿912和外管92上的限位沿922。切管装置5用于切出内管91的管刃911。插管装置3用于将内管91插入到外管92中，使二者初步组合成伸缩吸管9的形态。第二成型装置4用于加工外管92上的防脱沿921和卡沿923。

如图3所示，中转传输装置6包括设置在供料装置1传与第一成型装置2之间传输内管91的第一传输组件61、设置在供料装置1与第一成型装置2之间传输外管92的第二传输组件62、设置在第一成型装置2与第二成型装置4之间传输内管91的第三传输组件63以及设置在第一成型装置2与第二成型装置4之间传输外管92的第四传输组件64。

第一传输组件61、第二传输组件62、第三传输组件63和第四传输组件64的结构相似，结合图4所示（图中以第四传输组件54的结构为例），四者的主要传输结构包括传输架601、两根相同且转动连接在传输架601上的螺纹杆602、将吸管（这里吸管指代内管91、外管92以及二者组合后的伸缩吸管9）从其他装置转移到螺纹杆602上的上料轮603、将吸管从螺纹杆602上转移到其他装置上的下料轮604、避免吸管在转移至螺纹杆602之前从上料轮603脱落的上料转移板607，以及使吸管与螺纹杆602分离并避免吸管在转移至下一装置之前从下料轮604脱落的下料转移板608。

螺纹杆602长度方向水平且与吸管的传送方向相同。上料轮603和下料轮604的转动轴线水平且垂直于螺纹杆602的长度方向，且二者分别设置在对应的两根螺纹杆602上方的两端，上料轮603和下料轮604圆周面的底部与螺纹杆602圆周面的顶部平齐。上料轮603和下料轮604上的圆周面上分别均匀的开有平行于其轴线的管槽605。当一管槽605位于最低位置时，螺纹杆602上螺旋形槽的顶部正好与该管槽605对齐，管槽605中的吸管可以掉入下来，搭在两根螺纹杆602的螺旋形槽的顶部。下料轮604的圆周面上开有上还开有与下料轮604同轴的环形的分离槽606，用于吸管与下料轮604的分离。

结合图5，上料转移板607和下料转移板608均固接在传输架601上，且位于对应传输组件中的两根螺纹杆602之间。上料转移板607为弧形板且轴线与上料轮603的轴线重合，上料转移板607位于上料轮603远离下料轮604的一侧，可以将随上料轮603向下移动的吸管限制在管槽605内。

下料转移板608也为弧形板且轴线与下料轮604的轴线平行，下料转移板608位于下料轮604远离上料轮603的一侧。下料转移板608的底部位置低于螺纹杆602上吸管的底部。当吸管随螺纹杆602转动前进并接触下料转移板608时，吸管会沿下料转移板608靠近下料轮604的端面向上移动，逐渐脱离螺纹杆602。与此同时，升起的吸管会进入下料轮604上相邻的管槽605内。在吸管随下料轮604继续移动时，下料转移板608可以将吸管限制在管槽605内。

传输架601包括两个分别设置在螺纹杆602两侧的架体6011、两个固接在两个架体6011之间的侧挡板6012以及固定在螺纹杆602上方的压杆6013。螺纹杆602的两端、上料轮603和下料轮604均转动连接在架体6011上。两个侧挡板6012互相平行且长度方向与螺纹杆602的长度方向平行。两个侧挡板6012位于两个螺纹杆602的两侧，吸管随螺纹杆602移动时沿自身长度方向的移动被侧挡板6012限制。压杆6013的主体部分为长条形杆悬空设置在两个螺纹杆602之间位置的上方，可以压住吸管，避免吸管脱离螺纹杆602上的螺旋形槽。压杆6013主体部分两侧设有支出部分，用于连接侧挡板6012。

第一传输组件61和第二传输组件62为一组，其中的上料轮603由一根与二者同轴的连接轴609固接相连，使二者同轴同步转动。第一传输组件61和第二传输组件62中的两个下料轮604与上料轮603的连接相似由一根连接轴609连接。第一传输组件61和第二传输组件62中的四根螺纹杆602的螺距相同且同步转动。第三传输组件63和第四传输组件64为一组，相似的，其中的上料轮603和下料轮604也分别由连接轴609同轴固接，其中的螺纹杆602的螺距相同且同步转动。

如图6和图7所示，供料装置1包括用于放置内管91和外管92的供料箱12、连通供料箱12将其中内管91一一导出的第一排料道16、连通供料箱12将其中外管92一一导出的第二排料道17、支撑供料箱12的供料架11、转动连接在供料架11上的拨料轴14以及转动连接在供料箱12内的防堵曲轴13。供料箱12设置在第一传输组件61和第二传输组件62的上料轮603的正上方。供料架11固接在第一传输组件61和第二传输组件62的传输架601上。

供料箱12顶底两端敞开，其内部固接有隔板121，将供料箱12内的空间分为放置内管91的第一腔体122和放置外管92的第二腔体123。供料箱12下端逐渐收窄，且底端与第一排料道16和第二排料道17的顶端固接。

第一排料道16和第二排料道17均为矩形管状。第一排料道16连通第一腔体122，且其内部仅容许一根内管91水平通过，其中的内管91的长度方向与上料轮603的轴线平行，第一排料道16底端与第一传输组件61中的上料轮603的圆周面抵接。第二排料道17连通第二腔体123，且其内部仅容许一根外管92水平通过，其中的外管92的长度方向与上料轮603的轴线平行，第二排料道17底端与第二传输组件62中的上料轮603的圆周面抵接。第一排料道16和第二排料道17并排设置，二者中的内管91和外管92的长度方向平行。第一排料道16与内管91周向侧壁抵接的一个侧壁以及第二排料道17与外管92周向侧壁抵接的一个侧壁朝向第一成型装置2，第一排料道16和第二排料道17朝向第一成型装置2的侧壁上分别开有接触口18。

拨料轴14设置在第一排料道16和第二排料道17靠近第一成型装置2的一侧。拨料轴14的转动轴线与第一排料道16中的内管91的轴线平行。拨料轴14上同轴固接有两个拨轮15，结合图7，两个拨轮15分别伸入接触口18与其中的内管91和外管92抵接，拨料轴14转动时，拨轮15朝向内管91和外管92的一侧向下移动，保证内管91和外管92可以在第一排料道16和第二排料道17中可以顺利下移，并便于保持内管91与外管92一一对应的同步状态。

如图6所示，防堵曲轴13的转动轴线与拨料轴14的转动轴线平行，且位于两个排料道的正上方。防堵曲轴13设有两段П形的弯曲部分，两段弯曲部分上分别位于第一腔体122和第二腔体123内。当防堵曲轴13转动时，弯曲部分可以搅动供料箱12中的内管91和外管92，减少内管91和外管92在供料箱12中移动不畅发生堵塞的情况出现。

如图8所示，第一成型装置2包括作为支撑结构的第一支架21、转动连接在第一支架21上的第一主轴22、同时锁定内管91和外管92与第一主轴22周向相对位置的第一定位轮23、同时锁定内管91与外管92与第一主轴22径向相对位置的定位组件7以及用于限位沿922和外扩沿912成型的热压成型组件24。

如图9所示，第一支架21包括两个支撑块，且支撑在第一主轴22的两端。第一定位轮23包括与第一主轴22同轴固接的圆柱形的第一主轮231，以及依次固接在第一主轮231圆周面上的内管定位环232、中定环234和外管定位环233。内管定位环232、中定环234和外管定位环233均与第一主轮231同轴。内管定位环232和外管定位环233均设置有两个，两个内管定位环232之间以及两个外管定位环233之间均留有间隙，间隙处形成环形的取管槽237。内管定位环232的外圆周面上均匀的开有内管定位槽235，两个内管定位环232上的内管定位槽235在第一主轮231的轴向端面上的投影完全重合。外管定位环233的圆周面上均匀的开有外管定位槽236，两个外管定位环233上的外管定位槽236在第一主轮231的轴向端面上的投影完全重合。内管定位槽235和外管定位槽236数量和分布相同，且二者均一一对应，相对应的内管定位槽235和外管定位槽236的长度方向重合。内管定位环232和外管定位环233的外圆周面靠近供料装置1的一侧与第一传输组件61和第二传输组件62的下料轮604的圆周面抵接。内管定位环232和外管定位环233的外圆周面靠近第二成型装置4的一侧与第三传输组件63和第四传输组件64的上料轮603的圆周面抵接。

如图8所示，定位组件7包括定位架71、四个转动连接在定位架71上的定型轮72、套设在四个定型轮72上的定位带73以及固接在定位架71上的渡料杆74；四个定型轮72以自身轴线为轴转动，且三者轴线均平行于第一主轴22的轴线。第一成型装置2中的定位组件7的定位架71固接在第一支架21上，定位带73设有四条，分别压在两个内管定位环232和两个外管定位环233的外圆周面上，第一定位轮23运送吸管的大部分区域被定位带73覆盖。定位带73将内管91和外管92压在内管定位槽235和外管定位槽236内，从而保证内管91、外管92和第一主轴22在第一主轴22的周向和径向上的相对位置固定。

如图10所示，第一成型装置2中的渡料杆74设置在第一定位轮23靠近供料装置1的一侧，所述渡料杆74朝向第一定位轮23的侧面为圆弧面，且渡料杆74与第一定位轮23圆周面之间的间距小于内管91直径。所述渡料杆74的底端插入第一传输组件61和第二传输组件62的下料轮604上的分离槽606，当内管91和外管92随下料轮604转动移动，渡料杆74插入到吸管与下料轮604之间，并沿渡料杆74靠近第一定位轮23的端面向上移动，逐渐脱离下料轮604。与此同时，升起的吸管会进入第一定位轮23上与下料轮604相邻的内管定位槽235或者外管定位槽236内。内管91和外管92随第一定位轮23继续移动时，渡料杆74可以将吸管限制在管槽605内，直至内管91和外管92进入定位带73的约束范围。

在内管91和外管92随第一定位轮23转动而移动的过程中，热压成型组件24同时完成内管91和外管92端部的成型。回看图9，热压成型组件24设置有两组并对称设置于第一定位轮23的两端，且两组热压成型组件24分别用于限位沿922和外扩沿912的成型。热压成型组件24包括热压模具241、用于加热热压模具241的加热轮242、锁定热压模具241与第一主轴22周向和径向相对位置的导向盘243，以及约束热压模具241与第一主轴22周向相对位置的热压限位盘244和第一束位弹簧245（见图11）。加热轮242、导向盘243以及热压限位盘244依次远离第一定位轮23，其中，热压轮与导向盘243同轴固接在第一主轴22上，热压限位盘244固接在第一支架21上且与第一主轴22同轴。

如图11所示，热压模具241包括模具头以及用于的导向的热压杆2413。两组热压成型组件24的区别之处仅在于其中热压模具241的模具头不同。结合图9所示，靠近内管定位环232的热压模具241的模具头为扩管头2412，其远离热压杆2413的一端设有与扩张沿内壁相适配的凸起。结合图12所示，靠近外管定位环233的热压模具241的模具头为缩管头2411，其远离热压杆2413的一端开有与限位沿922外壁相适配的凹槽。热压杆2413穿过加热轮242并在导向盘243上沿第一主轴22轴向滑动。热压杆2413远离模具头的一端与热压限位盘244抵接，且接触面设为球面，以减小热压杆2413与热压限位盘244之间的摩擦力。

如图9和11所示，加热轮242包括圆柱形的轮体2421以及固接在轮体2421内的加热棒2422。轮体2421上开有与热压杆2413相适配的第一滑槽2424，第一滑槽2424远离导向盘243的一端开有棒槽2423。每个棒槽2423内固接有多个加热棒2422，加热棒2422环绕从该棒槽2423穿过的热压模具241。加热棒2422为电加热棒2422，其上设有穿出轮体2421的导线，导线穿过导向盘243连通至一导电滑环，所述导电滑环的外圈固接在第一支架21上且连通厂房内的电源。

导向盘243上开有与各热压杆2413相适配的通孔，所述通孔的轴线与第一主轴22的轴线平行，热压杆2413在所述通孔内滑动。

热压杆2413的圆周面上固接有热压定位凸起2414，热压定位凸起2414位于棒槽2423内。第一束位弹簧245套设在热压杆2413上，且其两端分别抵接在热压定位凸起2414以及棒槽2423靠近第一滑槽2424的侧壁上，用于保证热压杆2413与热压限位盘244之间始终接触。

热压限位盘244与热压杆2413接触的表面为圆滑的曲面，所述曲面越靠近顶端处距离第一定位轮23越近。当热压模具241随第一主轴22转动逐渐向上移动时，在热压限位盘244的约束下热压模具241逐渐向第一定位轮23靠近，被加热棒2422加热模具头与吸管接触，内管91和外管92被抵在中定轮的轴向端面上使内管91和外管92在第一主轴22的轴向上固定同时形成将内管91和外管92的端部加热从而形成外扩沿912和限位沿922。当热压模具241随第一主轴22转动逐渐下降，热压模具241逐渐远离第一定位轮23，模具头与吸管分离。

回看图4，第三传输组件63和第四传输组件64的上料轮603和上料转移板607承接第一成型装置2加工完成的内管91和外管92。内管91和外管92在第三传输组件63和第四传输组件64上完成切管刃911和插接动作。

结合图13所示，切管装置5包括固定在第三传输组件63的侧挡板6012上的切刀51、设置在切刀51下方的接废箱52以及连接传输架601与切刀51的连接架53。切刀51为矩形片状，倾斜设置在第三传输组件63中靠近第四组件的侧挡板6012上。切刀51底部靠近第四传输组件64且顶部远离第四传输组件64。内管91在第三传输组件63上移动经过切刀51，被切出管刃911。

如图4所示，第三传输组件63的两个侧挡板6012以及第四传输组件64靠近第三传输组件63的侧挡板6012上开有允许通过口6014，通过口6014位于各侧挡板6012靠近第二成型装置4的一端。其中第三传输组件63中的螺纹杆602靠近第二成型装置4的一端为光杆状，其直径与螺纹杆602开设螺纹的部分的小径一致，在支撑已经插入外管92的内管91同时，保证插管装置3不会与中转传输装置6发生干涉。

插管装置3将内管91推入外管92，且设置在第三传输组件63远离第四传输组件64的一侧。插管装置3包括插管架31、转动连接在插管架31上的传动盘35、与传动盘35铰接的传动杆34、与传动杆34远离传动盘35一端铰接的推杆33以及固接在推杆33远离传动杆34一端的推架32。传动盘35为扁圆柱形，其轴向端面上固接有一圆柱形的偏心轴351，偏心轴351与传动盘35的轴线平行且不重合。传动杆34上开有与偏心轴351相适配的轴孔，偏心轴351在所述轴孔内转动。插管架31上开有一与推杆33相适配的通孔，推杆33在通孔内沿平行于下料轮604轴线的方向滑动。推架32为直角三角形框架；其中直角三角形的两个直角边所对应部分一个平行于螺纹杆602的长度方向，另一个平行于下料轮604的转动轴线；斜边所对应的部分位于推架32靠近第三传输组件63的一侧，且靠近第二成型装置4较近的一端距离第三传输组件63较近。

传动盘35转动使传动杆34带动推杆33在插管架31上来回滑动，使推架32靠近或者远离第三传输组件63。当推架32远离第三传输组件63时，有新的内管91进入通过口6014范围内；当推架32靠近第三传输组件63时，推架32可以推动内管91靠近外管92；当螺纹杆602持续转动，使推架32将内管91逐步推入外管92内，完成伸缩吸管9的初步组合。第三传输组件63和第四传输组件64将伸缩吸管9送上第二成型装置4。

如图15所示，第二成型装置4包括作为支撑结构的第二支架41、转动连接在第二支架41上的第二主轴42、锁定伸缩吸管9与第二主轴42的周向相对位置的第二定位轮43、锁定伸缩吸管9与第二主轴42径向相对位置的定位组件7、用于限位沿922成型的压痕组件45以及用于防脱沿921成型的冷压成型组件。

第二支架41包括两个支块，且分别支撑在第二主轴42的两端。结合图16和图17所示，第二定位轮43为圆柱形且与第二主轴42同轴固接。第二定位轮43的圆周面上均匀的开有整管定位槽431，整管定位槽431与外管92的外壁相适配，整管定位槽431的长度方向第二定位轮43的轴线平行，且小于外管92的长度。第二定位轮43圆周面靠近第一成型装置2的一侧与第三传输组件63和第四传输组件64的下料轮604的圆周面抵接。

第二成型装置4中的定位组件7与第一成型装置2的定位组件7结构基本一致。其中定位带73设有两条，均压在第二定位轮43的圆周面上。定位带73将外管92压在整管定位槽431内，从而保证外管92和第二主轴42在第二主轴42的周向和径向上的相对位置固定。

第二成型装置4中的渡料杆74设置在第二定位轮43靠近第三传输组件63的一侧，其结构与功能同第二成型装置4中的渡料杆64一致，此处不再赘述。

在伸缩吸管9随第二定位轮43转动而移动的过程中，压痕组件45通过在外管92的圆周面上压出压痕实现卡沿923的成型。压痕组件45设置在第二定位轮43轴向上靠近第四传输组件64的一端。

如图17所示，压痕组件45包括固接在第二支架41上的刀架451、固接在刀架451上的第一刀板452以及固接在刀架451上的第二刀板453。刀架451位于靠近第四传输组件64的支块朝向第二定位轮43的端面上，第一刀板452和第二刀板453均位于刀架451靠近第二定位轮43的一端。第一刀板452和第二刀板453均为圆弧形长条板状，二者均匀第二主轴42同轴且两侧轴向端面分别对齐。第一刀板452与第二刀板453之间留有间隙，所述间隙的宽度小于外管92的外径且不小于内管91的外径。伸缩吸管9随第二定位轮43转动而移动的过程中，外管92从所述间隙中挤过，在外管92外壁上形成作为卡沿923的压痕。第一刀板452和第二刀板453接触外管92的部分圆滑，避免在压痕过程中第一刀板452和第二刀板453的锋利边缘将外管92管壁切开。刀架451包括多个类似“F”形的杆件，其中“F”形结构中两个水平支出的部分分别与第一刀板452和第二刀板453的轴向端面固接。外管92经过第一刀板452和第二刀板453时，从“F”形结构中两个水平支出的部分之间穿过，保证外管92不会与刀架451发生干涉。

在伸缩吸管9经过压痕组件45的过程中，冷压成型组件完成防脱沿921的成型。如图15所示，冷压成型组件设置在第二定位轮43轴向上靠近第三传输组件63的一端。结合图14所示，冷压成型组件包括冷压模具442、锁定冷压模具442与第二主轴42周向和径向相对位置的导向轮441，以及约束冷压模具442与第二主轴42周向相对位置的冷压限位盘443与第二束位弹簧444。

冷压传动盘35固接第二支架41上，且与第二主轴42同轴。导向轮441位于第二定位轮43与冷压传动盘35之间，且与第二主轴42同轴固接。冷压磨具穿过导向轮441并在导向轮441上沿第二主轴42轴向滑动。结合图16和图14所示，导向轮441上开有第二滑槽4411，第二滑槽4411的数量与第二定型轮72上整管定位槽431的数量相同。且位于任意一整管定位槽431中的外管92，必有一第二凹槽与其同轴。冷压杆4422的圆周面上固接有冷压定位凸起4423，冷压定位凸起4423位于弹簧槽4412内。第二滑槽4411远离导向盘243的一端开有用于放置第二束位弹簧444的弹簧槽4412。

如图14所示，冷压模具442的结构与热压模具241相似，包括用于成型的冷压头4421以及用于的导向的冷压杆4422。冷压杆4422与第二滑槽4411相适配，其远离模具头的一端与冷压限位盘443抵接。第二束位弹簧444套设在冷压杆4422上，且其两端分别抵接在冷压定位凸起4423以及弹簧槽4412靠近第二滑槽4411的侧壁上，用于保证冷压杆4422与冷压限位盘443之间始终抵接。冷压杆4422与冷压限位盘443的接触面设为球面，以减小冷压杆4422与冷压限位盘443之间的摩擦力。

冷压限位盘443与冷压杆4422接触的表面为圆滑的曲面，所述曲面越靠近顶端处距离第二定位轮43越近。当冷压模具442随第二主轴42转动逐渐向上移动时，在冷压限位盘443的约束下冷压模具442逐渐向第二定位轮43靠近。冷压头4421远离冷压杆4422的一端开有一个与冷压杆4422同轴的圆柱凹槽，所述凹槽直径与外管92直径相同，且该凹槽的底部圆滑。当冷压模具442靠近第二定位轮43，定位组件7和压痕组件45会同时限制外管92的轴向移动，冷压模具442会推动内管91在外管92中滑动并与外管92发生轴向的挤压。当外管92的端部进入该凹槽内部并与冷压头4421发生挤压时，外管92的端部会沿该凹槽底部轮廓向外管92轴线方向收拢，从而形成防脱沿921。当冷压模具442随第二主轴42转动逐渐下降，冷压模具442逐渐远离第二定位轮43，冷压头4421与吸管分离。

驱动装置包括集中在供料装置1附近的第一驱动组件81、集中在第一成型装置2附近的第二驱动组件82以及集中在第三成型装置附近的第三驱动组件83，以及独立驱动传动盘35、第一主轴22和第二主轴42的电机。

如图5所示，第一驱动组件81对第一传输组件61和第二传输组件62中的螺纹杆602和上料轮603以及供料装置1中的防堵曲轴13和拨料轴14进行驱动。第一传输组件61和第二传输组件62中螺纹杆602的同步转动由一组蜗轮蜗杆驱动，其中各螺纹杆602靠近供料装置1的一端分别同轴固接有第一蜗轮811，相邻的传输架601上转动连接有第一蜗杆812，第一蜗杆812的转动轴线与上料轮603的轴线平行，第一蜗杆812分别与四个第一蜗轮811啮合。第一蜗杆812的一端穿过传输架601，且其上同轴固接有一个同步带轮，记为一组轮一813。

供料装置1中的拨料轴14和防堵曲轴13均穿出供料架11，且其上分别固接有与其各自转动轴线同轴的同步带轮，分别记为一组轮二814和一组轮三815。结合图3，连接第一传输组件61和第二传输组件62中上料轮603的连接轴609穿出传输架601，其上也同轴固接有同步带轮，记为一组轮四816。相邻的传输架601固接有一电机，电机的输出轴与一组轮一813同轴固接固接。一组轮一813、一组轮二814、一组轮三815和一组轮四816与同一条同步带啮合，该同步带记为一组带一817。

如图10和图18所示，第二驱动组件82对第一传输组件61与第二传输组件62的下料轮604、第三传输组件63和第四传输组件64的上料轮603以及第一成型装置2中的定位组件7进行驱动。第二驱动组件82驱动形式为同步带和同步带轮啮合传动。连接第一传输组件61与第二传输组件62中下料轮604的连接轴609上同轴固接有同步带轮，记为二组轮一821。连接第三传输组件63与第四传输组件64上料轮603的连接轴609上同轴固接有同步带轮，记为二组轮二822。相邻传输架601上转动连接有一同步带轮和一个改变同步带走向的转轮，分别记为二组轮三823和二组轮四824。二组轮一821、二组轮二822和二组轮三823与同一条同步带啮合，记为二组带一828。二组轮四824与二组带一828未带齿的一面抵接，且位于热压成型组件24下方，使二组带一828从热压成型组件24下方绕过，避免发生干涉。

第一成型装置2中定位组件7中的一个定型轮72上同轴固接有一同步带轮，记为二组轮五825。该定位组件7的定位架71上转动连接有两个彼此同轴固接的同步带轮，均记为二组轮六826。连接第一传输组件61和第二传输组件62中下料轮604的连接轴609上还固接有另一同步带轮，记为二组轮七827。二组轮五825和其中一个二组轮六826与一条同步带啮合，二组轮七827和另一个二组轮六826与一条同步带啮合，这两条同步带均记为二组带二829。第二驱动组件82包括一输出轴与二组轮三823同轴固接的电机，带动各同步带轮转动。

结合图16和图17所示，第三驱动组件83对第三传输组件63和第四传输组件64的下料轮604、第三传输组件63和第四传输组件64的螺纹杆602以及第二成型装置4中的定位组件7进行驱动。第三传输组件63和第四传输组件64同步转动也由一组蜗轮蜗杆驱动，第三传输组件63和第四传输组件64的螺纹杆602上同轴固接有第二蜗轮831，相邻的传输架601上转动连接有与各第二蜗轮831啮合的第二蜗杆832，且设置在第三传输组件63和第四传输组件64远离第一成型装置2的一端。第二蜗杆832上同轴固接一同步带轮，记为三组轮一833。连接第三传输组件63和第四传输组件64中下料轮604的连接轴609穿出传输架601，其上也同轴固接有同步带轮，记为三组轮二834。三组轮一833和三组轮二834与一条同步带啮合，该同步带记为三组带一838。

第二成型装置4中定位组件7中的一个定型轮72上同轴固接有一同步带轮，记为三组轮三835。该定位组件7的定位架71上转动连接有两个彼此同轴固接的同步带轮，均记为三组轮四836。连接第三传输组件63和第四传输组件64中下料轮604的连接轴609上还固接有另一同步带轮，记为三组轮五837。三组轮五837和其中一个三组轮四836与一条同步带啮合，三组轮五837和另一个三组轮四836与一条同步带啮合，这两条同步带均记为三组带二839。第三驱动组件83还包括一输出轴与三组轮二834同轴固接的电机，带动各同步带轮转动。其中各结构的转速通过同步带轮的直径变化实现，转速越快则同步带轮的直径越小。

使用时，将大量普通圆柱形直管状态的内管91和外管92以长度方向与拨料轴14轴线平行的姿态分别放入第一腔体122和第二腔体123内，防堵曲轴13转动拨动内管91和外管92使二者沿第一排料道16和第二排料道17向下移动，拨轮15挤蹭内管91和外管92使其下移。第一排料道16和第二排料道17最底端的内管91和外管92落在第一传输组件61和第二传输组件62中上料轮603的经过第一排料道16和第二排料道17底部的管槽605中，完成同步工料。

管槽605中的内管91和外管92在上料转移板607的约束下停留在管槽605内，直至运动指上料轮603的底端。内管91和外管92在重力作用下落在螺纹杆602的螺旋形槽内，内管91和外管92两端受侧挡板6012约束，上方受压杆6013约束。内管91和外管92随螺纹杆602转动朝向第一成型装置2移动，直至接触下料转移板608。内管91和外管92沿下料转移板608靠近下料轮604的端面向上移动，逐渐脱离螺纹杆602，并随升起进入下料轮604上相邻的管槽605内在下料转移板608的约束下随下料轮604向上移动，靠近第一成型装置2。

内管91和外管92的上升移动过程中，会使第一成型装置2的渡料杆74进入吸管与下料轮604之间，吸管沿渡料杆74靠近第一定位轮23的端面向上移动，逐渐脱离下料轮604，吸管进入第一定位轮23上相邻的内管定位槽235和外管定位槽236内，随第一定位轮23转动进入定位带73的约束范围内。

随第一定位轮23转动，被加热的热压模具241沿热压限位盘244的表面移动，将内管91和外管92分别抵接在中定环234上，模具头插在吸管端部使其软化并定型出外扩沿912和限位沿922的形状。成型后热压模具241会在热压限位盘244的约束下远离吸管。在此过程中吸管逐渐靠近第三传输组件63和第四传输组件64，并与第一成型装置2的定位组件7分离。第三传输组件63和第四传输组件64的上料转移板607插入到吸管与第一定位轮23之间，随着第一定位轮23的转动与第一定位轮23分离，进入第三传输组件63和第四传输组件64上料轮603的管槽605中。

吸管在第三传输组件63和第四传输组件64前半段上的传输，与吸管在第一传输组件61和第二传输组件62上的传输基本一致，在此过程中，内管91经过切刀51被切去一角，形成管刃911。后半段内管91被插管装置3推入外管92中，主要起传输作用的是第四传输组件64。

插管装置3的传动盘35转动，带动推杆33往复滑动，使推架32重复推管的动作，将经过其运动范围内的内管91推入到外管92中，并随吸管的持续前进，推架32接触内管91的位置逐渐靠近第四传输组件64，使内管91逐步深入外管92。

组合后的伸缩吸管9靠近第二成型装置4后，采用与前述吸管由中转传输装置6转移至第一定位轮23的方式一样的方式转移到第二定位轮43上。伸缩吸管9随第二定位轮43转动移动进入第一刀板452与第二刀板453之间，被压出压痕形成卡沿923。在此过程中，冷压模具442在冷压限位盘443的约束下靠近伸缩吸管9，将内管91带有外扩沿912的一端全部推入外管92中，外管92在压痕组件45和定位组件7的双重约束下保持轴向固定，冷压模具442的继续前进压迫外管92使其端部向中心收拢，形成带有褶皱的防脱沿921。加工完成后的吸管随第二定位轮43转动脱离定位组件7的限制，可以与第二成型装置4分离完成加工。后续可以直接收料或连接其他处理装置。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：包括依次设置的为生产线同步供给内管(91)和外管(92)的供料装置(1)、同步加工外扩沿(912)和限位沿(922)的第一成型装置(2)、加工管刃(911)的切管装置(5)、将内管(91)插入外管(92)的插管装置(3)，以及加工防脱沿(921)和卡沿(923)的第二成型装置(4)；还包括在各装置之间传送内管(91)、外管(92)或者组合后的伸缩吸管(9)的中转传输装置(6)，以及用于驱动各装置中各部分结构运动的驱动装置；中转传输装置(6)包括设置在供料装置(1)与第一成型装置(2)之间分别传输内管(91)和外管(92)的第一传输组件(61)和第二传输组件(62)，以及设置在第一成型装置(2)与第二成型装置(4)之间分别传输内管(91)和外管(92)的第三传输组件(63)和第四传输组件(64)；第一传输组件(61)和第二传输组件(62)并排设置，且二者传输的内管(91)和外管(92)均一一对应且相对应的内管(91)和外管(92)始终同轴；第三传输组件(63)和第四传输组件(64)并排设置，且二者所传输的内管(91)和外管(92)均一一对应且相对应的内管(91)和外管(92)始终同轴。

2.根据权利要求1所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：第一传输组件(61)、第二传输组件(62)、第三传输组件(63)和第四传输组件(64)均包括传输架(601)、两根相同且转动连接在传输架(601)上的螺纹杆(602)、将内管(91)或外管(92)转移到螺纹杆(602)上的上料轮(603)以及将内管(91)或外管(92)从螺纹杆(602)上转移走的下料轮(604)，上料轮(603)和下料轮(604)分别位于螺纹杆(602)两端的上方且转动轴线平行，均与螺纹杆(602)的转动轴线垂直；上料轮(603)和下料轮(604)的圆周面上分别均匀的开有与内管(91)或者外管(92)相对适配的管槽(605)。

3.根据权利要求2所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：第一成型装置(2)包括第一支架(21)、转动连接在第一支架(21)上的第一主轴(22)、同时锁定内管(91)和外管(92)与第一主轴(22)周向相对位置的第一定位轮(23)、同时锁定内管(91)和外管(92)与第一主轴(22)径向相对位置的定位组件(7)以及两组分别设置在第一定位轮(23)两端且分别用于限位沿(922)和外扩沿(912)成型的热压成型组件(24)；第一定位轮(23)包括与第一主轴(22)同轴固接的圆柱形的第一主轮(231)，以及依次同轴固接在第一主轮(231)圆周面上的内管定位环(232)、中定环(234)和外管定位环(233)；内管定位环(232)的外圆周面上均匀的开有内管定位槽(235)，外管定位环(233)的圆周面上均匀的开有外管定位槽(236)，内管定位槽(235)和外管定位槽(236)中的内管(91)和外管(92)在第一主轮(231)的轴向端面上的投影完全一一对应的彼此同心。

4.根据权利要求3所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：定位组件(7)包括定位架(71)、转动连接在定位架(71)上的定型轮(72)、套设在定型轮(72)上的定位带(73)以及固接在定位架(71)上的渡料杆(74)；定型轮(72)以自身轴线为轴转动且平行于第一主轴(22)的轴线；定位带(73)压在内管定位环(232)和外管定位环(233)的外圆周面上。

5.根据权利要求4所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：定位组件(7)还包括固接在定位架(71)上的弧形的渡料杆(74)，渡料杆(74)位于下料轮(604)上方且与第一定位轮(23)外圆周面的间距小于内管(91)的直径；下料轮(604)的圆周面开有与其自身同轴的环形的贯穿管槽(605)的分离槽(606)，渡料杆(74)的底端插入分离槽(606)内。

6.根据权利要求3所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：热压成型组件(24)包括热压模具(241)、固接在第一主轴(22)上用于加热热压模具(241)的加热轮(242)、固接在第一主轴(22)上的导向盘(243)以及固接在第一支架(21)上的热压限位盘(244)；热压模具(241)穿过加热轮(242)与导向盘(243)滑动连接且与导向盘(243)抵接，热压模具(241)的滑动方向与第一主轴(22)的轴线平行，热压模具(241)包括模具头以及用于的导向的热压杆(2413)，热压限位盘(244)与热压杆(2413)接触且朝向第一定位轮(23)的表面为圆滑的曲面，所述曲面越靠近顶端处距离第一定位轮(23)越近；两组热压成型组件(24)的热压模具(241)上分别设有与外扩沿(912)内壁相适配的凸起以及与防脱沿(921)外壁相适配的凹槽。

7.根据权利要求6所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：加热轮(242)包括圆柱形的轮体(2421)以及固接在轮体(2421)内的加热棒(2422)，轮体(2421)上开有与热压模具(241)相适配的第一滑槽(2424)，第一滑槽(2424)远离导向盘(243)的一端开有棒槽(2423)，每个棒槽(2423)内固接有多个加热棒(2422)。

8.根据权利要求2所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：传输架(601)包括设置在螺纹杆(602)两侧的侧挡板(6012)，切管装置(5)包括固接在第三传输组件(63)的传输架(601)上的切刀(51)，切刀(51)倾斜设置在第三传输组件(63)的螺纹杆(602)靠近第四传输组件(64)的一端；切刀(51)其底部靠近第四传输组件(64)且顶部远离第四传输组件(64)。

9.根据权利要求2所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：插管装置(3)设置在第三传输组件(63)远离第四传输组件(64)的一侧，插管装置(3)包括插管架(31)、转动连接在插管架(31)上的传动盘(35)、与传动盘(35)铰接的传动杆(34)、与传动杆(34)远离传动盘(35)一端铰接的推杆(33)以及固接在推杆(33)远离传动杆(34)一端的推架(32)；传动盘(35)的转动轴线与传动杆(34)的铰接轴线平行且不重合，推杆(33)在插管架(31)上滑动内沿平行于上料轮(603)轴线的方向滑动。

10.根据权利要求2所述的伸缩吸管成型组装生产线，其特征在于：第二成型装置(4)包括第二支架(41)、转动连接在第二支架(41)上的第二主轴(42)、锁定伸缩吸管(9)与第二主轴(42)的周向相对位置的第二定位轮(43)、用于限位沿(922)成型的压痕组件(45)以及用于防脱沿(921)成型的冷压成型组件；压痕组件(45)设置在第二定位轮(43)轴向上靠近第四传输组件(64)的一端，包括与第二支架(41)固定相连的第一刀板(452)与第二刀板(453)，第一刀板(452)和第二刀板(453)之间留有与第二主轴(42)同轴的圆弧形的间隙，间隙宽度小于外管(92)的外径且不小于内管(91)的外径，随第二定位轮(43)转动的外管(92)从第一刀板(452)与第二刀板(453)之间穿过；冷压成型组件包括固接在第二主轴(42)上的导向轮(441)、滑动连接在导向轮(441)上的冷压模具(442)以及固接在第二支架(41)上的冷压限位盘(443)，冷压模具(442)与第二定位轮(43)上的外管(92)一一对应且滑动方向与第二定位轮(43)的轴线平行，冷压限位盘(443)与冷压杆(4422)接触的表面为圆滑的曲面，所述曲面越靠近顶端处距离第二定位轮(43)越近。

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