CN112693519A - 一种前拉杆及加工工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种前拉杆及加工工艺，涉及汽车配件生产的领域，一种前拉杆，包括主管和位于主管两端的焊接套，所述的主管为圆管，所述的主管上设有定位面，所述的定位面的数量至少为一个，所述的定位面到主管的轴线之间的最小距离小于主管的半径。在焊接时，通过对定位面对主管起到准确定位的作用，使得主管两端的焊接套与对应竖杆之间的间隙较为一致。

Description

一种前拉杆及加工工艺

技术领域

本申请涉及汽车配件生产的领域，尤其是涉及一种前拉杆及加工工艺。

背景技术

前拉杆是汽车配件之一，前拉杆的两端还会焊接有竖杆，前拉杆倾斜设置在竖杆之间。

现有的焊接过程中，将两根竖杆置于工装上且分别位于前拉杆的两端，随后将前拉杆倾斜放置于工装上，并通过机器人进行焊接。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在位于前拉杆两端的竖杆与前拉杆之间的间隙大小不一致的缺陷。

发明内容

为了使前拉杆与其两端竖杆之间的间隙大小较为一致，本申请提供一种前拉杆及加工工艺。

第一方面，本申请提供一种前拉杆，采用如下的技术方案：

一种前拉杆，包括主管和位于主管两端的焊接套，所述的主管为圆管，所述的主管上设有定位面，所述的定位面的数量至少为一个，所述的定位面到主管的轴线之间的最小距离小于主管的半径。

通过采用上述技术方案，由于定位面到主管的轴线之间的最小距离小于主管的半径，定位面和主管的表面之间形成过渡面，在当将主管放置在支撑工装上时，工装上有和定位面相适配的定位凸起，定位凸起和过渡面相抵触且贴合，从而能够对主管起到定位作用。因此在焊接时，通过对定位面的定位，从而对主管起到准确定位的作用，降低主管左右移动的概率，使得主管两端的焊接套与对应竖杆之间的间隙较为一致。

优选的，所述的定位面的数量为两个。

通过采用上述技术方案，在将主管放置在支撑工装上时，工装上有和定位面相适配的定位凸起，因此通过定位凸起对定位面进行定位，能够有效减小主管左右移动的概率，使得主管两端的焊接套与对应竖杆之间的间隙较为一致，同时两个定位面的存在也使得在将主管放置在支撑工装上时，支撑工装对主管的定位效果更好。

优选的，所述的定位面为平面，所述的定位面相互平行且平行于经过主管轴线的竖直面，两个所述的定位面关于主管的轴线对称。

通过采用上述技术方案，由于定位面为平面，且定位面相互平行且平行于经过主管轴线的竖直面，两个定位面关于主管的轴线对称，因此在当主管受力时，定位面处不易损坏。

优选的，所述的定位面为弧形面，所述的定位面所在圆柱的轴线和经过主管轴线的竖直面相平行，两个所述的定位面关于主管的轴线对称。

通过采用上述技术方案，由于定位面为弧面且定位面所在圆柱的轴线和经过主管轴线的竖直面相平行，两个定位面关于主管的轴线对称，因此在当主管受力时，弧面状的定位面的抗形变效果更好。

第二方面，本申请提供一种前拉杆加工工艺，采用如下的技术方案：

截管步骤：将长管截断为规定长度的短管；

冲压步骤：将短管放置于冲压机上，将短管的两端压扁，在短管上冲压出定位面；

切割步骤：将短管的两端切割成弧形状。

优选的，在冲压步骤和切割步骤之间还存在倾斜步骤，通过夹爪夹持短管，随后夹爪带动短管倾斜，使得短管的轴线与竖直面之间形成夹角。

通过采用上述技术方案，由于在焊接时，前拉杆的存在倾斜角度，因此在对短管的两端进行切割前，将短管倾斜使得短管的倾斜角度与前拉杆在焊接时的倾斜角度相同，使得线切割机所切出的弧形状的缺口在焊接时，与竖杆之间的贴合效果更好。

优选的，在冲压步骤中还包括如下步骤，

变径：通过圆管缩径机使得短管的中部的外径缩小1mm；即将截断后的短管的两端通过三爪卡盘夹持固定，并通过三爪卡盘带动短管转动，随后缩径轮转动并与短管的中部相接触，并沿短管轴向往复方向移动；

压扁：将短管放置于冲压机上，将短管的两端压扁；即将短管的两端分别置于位于短管两端的下模的下模腔内，随后上模下压，将短管两端压成所需形状；

打标：将短管从冲压机上取下，通过激光打标机在短管的两端均打出三条曲线状弧线，曲线状弧线的走向与预设的切割路径走向相同；相邻的曲线状弧线之间的间距为1mm，相邻的两道曲线状弧线之间形成标记区。

通过采用上述技术方案，在对短管的两端进行线切割时，沿短管一端的三道曲线状弧线中的中间一道曲线状弧线进行切割，当切割完成后，当切割路径位于单个标记区内时，切割后的短管符合误差要求。因此标记区的存在便于检测是否成品是否在误差范围内。

优选的，在冲压步骤中还包括如下步骤，定位冲压：冲压机上安装两块挡板，两块挡板相对设置且两块挡板之间的间距和短管的外径相等，将短管放置于冲压机上，使得变径后的部位完全位于两块挡板之间，随后冲压机的左模和右模同时相向移动，对变径后的部位进行冲压，使得变径后的部位两侧逐渐形成定位面，且变径后的部位上表面和下表面形成平面。

通过采用上述技术方案，在冲压过程中，定位面先成型，变径后的部位的上表面和下表面后成型。因此在脱模后，能够降低定位面出现微小弧度的概率，同时也能够使得变径后的部位的上表面和下表面不凸出于短管的表面，减少空间的占用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

在焊接时，前拉杆与其两端竖杆之间的间隙大小较为一致；

前拉杆放置在支撑工装上时，能够减小前拉杆侧向发生移动的概率。

附图说明

图1是本申请实施例1前拉杆结构示意图。

图2是本申请实施例2前拉杆结构示意图。

图3是本申请实施例支撑工装结构示意图。

图4是本申请实施例3前拉杆结构示意图。

图5是本申请实施例的前拉杆加工工艺流程示意图。

附图标记说明：11、主管；12、焊接套；131、连接段；132、定位段；133、圆台管；2、定位面；3、支撑工装；31、定位凸起。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

在相关技术中，圆管状的前拉杆的两端被压扁，并通过线切割将压扁后的两端切割成弧形，再将前拉杆与竖杆相焊接时，先将两根竖杆通过可拆卸连接方式固定在支撑工装3上，此时两根竖杆之间的间距小于前拉杆的长度，随后将前拉杆的倾斜，使前拉杆的一端与竖杆相抵，随后将前拉杆放置支撑工装3上，被支撑工装3所支撑并处于倾斜状态，此时容易存在位于前拉杆两端的竖杆与前拉杆之间的间隙大小不一致的缺陷。

实施例1：

本申请实施例公开一种前拉杆，参照图1，包括主管11和位于主管11两端的焊接套12，主管11和焊接套12一体成型，主管11和焊接套12均为圆管，随后焊接套12被压扁，并通过线切割机将焊接套12的一端切割成弧形，在本实施例中，也可采用激光切割机或者冲压切割的方式将焊接套12的一端切割成弧形。主管11上设有定位面2，定位面2的数量至少为一个，在本实施例中为两个且相对设置，两个定位面2关于主管11的轴线对称，定位面2到主管11的轴线之间的最小距离小于主管11的半径。定位面2为平面，定位面2相互平行且平行于经过主管11轴线的竖直面相平行。

实施例2，

参照图2和图3，和实施例1的不同之处在于，定位面2为弧形面，定位面2所在圆柱的轴线和经过主管11轴线的竖直面相平行。在本实施例中，在主管11处于水平状态时，定位面2所在圆柱的轴线竖直设置，支撑工装3上相应的定位凸起31倾斜设置且和定位面2相适配。当主管11放置在支撑工装3上时，定位凸起31的表面和定位面2相贴合。

在本实施例中，在主管11处于水平状态时，定位面2所在圆柱的轴线还可以倾斜设置，此时定位面2所在圆柱的轴线的倾斜角度和主管11所需的倾斜角度相等，支撑工装3上的相应的定位凸起31竖直设置。

实施例3，

参照图4，和实施例2的不同之处在于，主管11包括定位段132和位于定位段132两端的连接段131，定位面2设置在定位段132上，连接段131和定位段132之间通过呈圆台状的圆台管133相连接，即定位段132由主管11经过缩径机缩径后形成。在通过对定位段132的侧面冲压形成定位面2时，定位段132的上表面会向上凸起，下表面会向下凸起，由于定位段132的由主管11经过缩径机缩径后形成，因此能够降低定位段132的上表面或者下表面凸出于主管11表面的概率。因此在堆放主管11时，能够减少空间的额外占用。

本申请实施例一种前拉杆的实施原理为：在使用时，竖杆位于支撑工装3的两端，随后将主管11放置于支撑工装3上，此时主管11处于倾斜状态（在本实施例中，主管11处于倾斜状态指主管11的轴线与竖直面之间的夹角角度为87.4°），且支撑工装3上的定位凸起31的表面和定位面2相贴合，进而能够对主管11起到定位效果，使得在焊接时，前拉杆与其两端竖杆之间的间隙大小较为一致。

前拉杆与竖杆相焊接时，前拉杆的两端均设有竖杆，且前拉杆倾斜位于两根竖杆之间。参照附图5，本申请实施例还公开一种前拉杆加工工艺，包括如下步骤：

截管步骤：将长管截断为规定长度的短管；

冲压步骤：将短管放置于冲压机上，将短管的两端压扁，在短管上冲压出定位面2；

倾斜步骤：通过夹爪夹持短管，随后夹爪带动短管倾斜，使得短管的轴线与竖直面之间形成夹角。更具体的，将短管放置在气动夹爪上，使得气动夹爪夹持短管，随后电机带动减速器工作，并通过减速器带动气动夹爪转动，进而带动短管转动，使得短管的轴线与竖直面之间的夹角为87.4°。

切割步骤：通过激光切割机将短管的两端切割成弧形状。在本实施例中，也可采用线切割机或者冲压切割的方式进行切割。即竖直切割的激光切割机对短管的两端进行切割，因此在焊接时，与竖杆的杆壁之间的贴合效果更好。

检验步骤：对切割后的短管的两端进行检测。

在冲压步骤中还包括如下步骤，

变径：通过圆管缩径机使得短管的中部的外径缩小1mm；即将截断后的短管的两端通过三爪卡盘夹持固定，并通过三爪卡盘带动短管转动，随后缩径轮转动并与短管的中部相接触，并沿短管轴向往复方向移动，从而达到缩径的目的，缩径轮与短管相接触的面的界面呈半圆状且朝向远离缩径轮轴线方向凸出，即定位段132和圆台管133均通过变径后形成，定位段132和连接段131通过斜面（即圆台管133的侧面）相连接。

压扁：将短管放置于冲压机上，将短管的两端压扁；即将短管的两端分别置于位于短管两端的下模的下模腔内，随后上模下压，将短管两端压成所需形状。

打标：将短管从冲压机上取下，通过激光打标机在短管的两端均打出三条曲线状弧线，曲线状弧线的走向与预设的切割路径走向相同；相邻的曲线状弧线之间的间距为1mm，相邻的两道曲线状弧线之间形成标记区。

定位冲压：冲压机上安装两块挡板，两块挡板相对设置且两块挡板之间的间距和短管的外径相等，将短管放置于冲压机上，使得变径后的部位（即定位段132）完全位于两块挡板之间，随后冲压机的左模和右模同时相向移动，对变径后的部位（即定位段132）进行冲压，使得变径后的部位（即定位段132）两侧逐渐形成定位面2，变径后的部位上表面和下表面形成平面且不凸出于主管11的表面。

在此步骤中，当在定位段132上冲压出定位面2时，定位段132的上表面向上凸起，定位段132的下表面向下凸起时，当定位段132的上表面和下表面要凸出于主管11的表面时，会与挡板相接触，因此能够降低变径后的部位上表面和下表面凸出于主管11的表面的概率。因此在堆放主管11时，能够减少空间的额外占用。

在切割步骤中，激光切割机沿短管一端的三道曲线状弧线中的中间一道曲线状弧线对短管的一端进行线切割。

在检测步骤中，通过观察切割后的切割路径与剩余曲线状弧线之间的间距，判定切割是否符合要求。即当切割路径位于单个标记区内时，切割后的短管符合误差要求。因此标记区的存在便于检测是否成品是否在误差范围内。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种前拉杆，其特征在于：包括主管(11)和位于主管(11)两端的焊接套(12)，所述的主管(11)为圆管，所述的主管(11)上设有定位面(2)，所述的定位面(2)的数量至少为一个，所述的定位面(2)到主管(11)的轴线之间的最小距离小于主管(11)的半径。

2.根据权利要求1所述的一种前拉杆，其特征在于：所述的定位面(2)的数量为两个。

3.根据权利要求2所述的一种前拉杆，其特征在于：所述的定位面(2)为平面，所述的定位面(2)相互平行且平行于经过主管(11)轴线的竖直面，两个所述的定位面(2)关于主管(11)的轴线对称。

4.根据权利要求2所述的一种前拉杆，其特征在于：所述的定位面(2)为弧形面，所述的定位面(2)所在圆柱的轴线和经过主管(11)轴线的竖直面相平行，两个所述的定位面(2)关于主管(11)的轴线对称。

5.一种前拉杆加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

截管步骤：将长管截断为规定长度的短管；

冲压步骤：将短管放置于冲压机上，将短管的两端压扁，在短管上冲压出定位面(2)；

切割步骤：将短管的两端切割成弧形状。

6.根据权利要求5所述的一种前拉杆加工工艺，其特征在于：在冲压步骤和切割步骤之间还存在倾斜步骤，通过夹爪夹持短管，随后夹爪带动短管倾斜，使得短管的轴线与竖直面之间形成夹角。

7.根据权利要求5所述的一种前拉杆加工工艺，其特征在于：在冲压步骤中还包括如下步骤，

变径：通过圆管缩径机使得短管的中部的外径缩小1mm；即将截断后的短管的两端通过三爪卡盘夹持固定，并通过三爪卡盘带动短管转动，随后缩径轮转动并与短管的中部相接触，并沿短管轴向往复方向移动；

压扁：将短管放置于冲压机上，将短管的两端压扁；即将短管的两端分别置于位于短管两端的下模的下模腔内，随后上模下压，将短管两端压成所需形状；

打标：将短管从冲压机上取下，通过激光打标机在短管的两端均打出三条曲线状弧线，曲线状弧线的走向与预设的切割路径走向相同；相邻的曲线状弧线之间的间距为1mm，相邻的两道曲线状弧线之间形成标记区。

8.根据权利要求7所述的一种前拉杆加工工艺，其特征在于：在冲压步骤中还包括如下步骤，定位冲压：冲压机上安装两块挡板，两块挡板相对设置且两块挡板之间的间距和短管的外径相等，将短管放置于冲压机上，使得变径后的部位完全位于两块挡板之间，随后冲压机的左模和右模同时相向移动，对变径后的部位进行冲压，使得变径后的部位两侧逐渐形成定位面(2)，且变径后的部位上表面和下表面形成平面。

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