JPH09177762A - タイロッドバーの製造方法 - Google Patents
タイロッドバーの製造方法Info
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- JPH09177762A JPH09177762A JP7334408A JP33440895A JPH09177762A JP H09177762 A JPH09177762 A JP H09177762A JP 7334408 A JP7334408 A JP 7334408A JP 33440895 A JP33440895 A JP 33440895A JP H09177762 A JPH09177762 A JP H09177762A
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- diameter
- shaft portion
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 タイロッドバーの製造方法において、偏肉が
なく、内面にシワが寄らないで、必要な強度を確保でき
る。 【解決手段】 タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管２１を用い、冷間鍛造によって内側にマ
ンドレルを入れて一端部側を大径に他端部側に向かって
小径になるように軸絞り成形する第１の工程（Ａ），
（Ｂ）と、冷間鍛造により略中央部から多端部側に向か
って軸部を小径とする軸絞りを行う第２の工程（Ｃ）
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第３の工程（Ｄ）と、冷間鍛造に
より他端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを
行う第４の工程（Ｅ）と、冷間鍛造により球部３０と六
角部３１を同時成形する第５の工程（Ｆ）と、を備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により首部とブ
ーツ溝を成形した。又、完成後、適切な熱処理を実施す
る。
なく、内面にシワが寄らないで、必要な強度を確保でき
る。 【解決手段】 タイロッドバーの材料として所定の長さ
に切断した鋼管２１を用い、冷間鍛造によって内側にマ
ンドレルを入れて一端部側を大径に他端部側に向かって
小径になるように軸絞り成形する第１の工程（Ａ），
（Ｂ）と、冷間鍛造により略中央部から多端部側に向か
って軸部を小径とする軸絞りを行う第２の工程（Ｃ）
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第３の工程（Ｄ）と、冷間鍛造に
より他端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを
行う第４の工程（Ｅ）と、冷間鍛造により球部３０と六
角部３１を同時成形する第５の工程（Ｆ）と、を備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により首部とブ
ーツ溝を成形した。又、完成後、適切な熱処理を実施す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、材料として所定の
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
タイロッドバーの製造方法に関する。
長さに切断した鋼管を用いてタイロッドバーを製造する
タイロッドバーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のタイロッドバーとしては、例えば
図５に示すようなものが知られている。図５において、
１はタイロッドバーを示し、タイロッドバー１の一端部
には球部２が成形され、球部２に連続して首部３が成形
されている。また、首部３に連続して軸部４が成形さ
れ、軸部４の途中には所定の位置にブーツ溝５が成形さ
れている。軸部４の他端部にはねじ部６が成形され、ね
じ部６はボールジョイント７のソケット８の延在部８Ａ
に形成されたねじ孔８Ｂにねじ込まれ、ねじ部６と延在
部８Ａとの間にはナット９が締め込まれている。ソケッ
ト８には収納孔８Ｃが形成され、収納孔８Ｃにはボール
スタッド１０の球部１０Ａが摺動自在に収納される。ソ
ケット８とボールスタッド１０の間にはダストカバー１
１が装着され、ソケット８の底縁部はエンドカバー１２
に対してカシメ加工されている。
図５に示すようなものが知られている。図５において、
１はタイロッドバーを示し、タイロッドバー１の一端部
には球部２が成形され、球部２に連続して首部３が成形
されている。また、首部３に連続して軸部４が成形さ
れ、軸部４の途中には所定の位置にブーツ溝５が成形さ
れている。軸部４の他端部にはねじ部６が成形され、ね
じ部６はボールジョイント７のソケット８の延在部８Ａ
に形成されたねじ孔８Ｂにねじ込まれ、ねじ部６と延在
部８Ａとの間にはナット９が締め込まれている。ソケッ
ト８には収納孔８Ｃが形成され、収納孔８Ｃにはボール
スタッド１０の球部１０Ａが摺動自在に収納される。ソ
ケット８とボールスタッド１０の間にはダストカバー１
１が装着され、ソケット８の底縁部はエンドカバー１２
に対してカシメ加工されている。
【０００３】一方、タイロッドバー１の球部２は、ソケ
ット１３の収納孔１３Ａ内にベアリングシート１４を介
して摺動自在に収納され、ソケット１３からはねじ部１
５Ａを形成した軸部１５が突出して成形されている。ソ
ケット１３と軸部４のブーツ溝５との間にはブーツ１６
が装着されている。タイロッドバー１は丸棒素材を冷鍛
成形したものから機械加工（切削加工）により製造され
ている。
ット１３の収納孔１３Ａ内にベアリングシート１４を介
して摺動自在に収納され、ソケット１３からはねじ部１
５Ａを形成した軸部１５が突出して成形されている。ソ
ケット１３と軸部４のブーツ溝５との間にはブーツ１６
が装着されている。タイロッドバー１は丸棒素材を冷鍛
成形したものから機械加工（切削加工）により製造され
ている。
【０００４】また、従来の他のタイロッドバーとして
は、所定の長さに切断したパイプ状の鋼管を用いてスウ
ェージング工法にて成形するものもある。
は、所定の長さに切断したパイプ状の鋼管を用いてスウ
ェージング工法にて成形するものもある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
タイロッドバーの製造方法においては、部位により、偏
肉（薄肉）したり、肉厚がばらついたり、内面にシワが
寄り、亀裂の起点となり、割れが発生する問題があっ
た。又、スウェージング工法だけでは十分な強度が得ら
れず、必要強度が確保できない、又、強度がバラツクと
いう問題があった。
タイロッドバーの製造方法においては、部位により、偏
肉（薄肉）したり、肉厚がばらついたり、内面にシワが
寄り、亀裂の起点となり、割れが発生する問題があっ
た。又、スウェージング工法だけでは十分な強度が得ら
れず、必要強度が確保できない、又、強度がバラツクと
いう問題があった。
【０００６】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたものであって、肉厚が均等で（偏肉がな
く）、内面にシワが寄らない、又、加工硬化と適切な熱
処理より、必要な強度をもたせたタイロッドバーの製造
方法を提供することを目的とする。
てなされたものであって、肉厚が均等で（偏肉がな
く）、内面にシワが寄らない、又、加工硬化と適切な熱
処理より、必要な強度をもたせたタイロッドバーの製造
方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明は、次のように構成する。本発明は、タイロ
ッドバーの材料として所定の長さに切断した鋼管を用
い、冷間鍛造によって内側にマンドレルを入れて一端部
側を大径に他端部側に向かって小径になるように成形す
る第１の工程と、冷間鍛造により略中央部から他端部側
に向かって軸部を小径とする軸絞りを行う第２の工程
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第３の工程と、冷間鍛造により他
端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを行う第
４の工程と、冷間鍛造により大径部を球部に成形すると
同時に第４の工程で成形した小径部に連続する軸部に六
角部を成形する第５の工程と、を多段成形により備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により球部の基
端部に首部を成形し球部から他端部側に向かった所定の
位置にブーツ溝部を成形したことを特徴とする。
に、本発明は、次のように構成する。本発明は、タイロ
ッドバーの材料として所定の長さに切断した鋼管を用
い、冷間鍛造によって内側にマンドレルを入れて一端部
側を大径に他端部側に向かって小径になるように成形す
る第１の工程と、冷間鍛造により略中央部から他端部側
に向かって軸部を小径とする軸絞りを行う第２の工程
と、冷間鍛造により大径部側から略中央部まで軸部を小
径とする軸絞りを行う第３の工程と、冷間鍛造により他
端部側において軸部をさらに小径とする軸絞りを行う第
４の工程と、冷間鍛造により大径部を球部に成形すると
同時に第４の工程で成形した小径部に連続する軸部に六
角部を成形する第５の工程と、を多段成形により備え、
次に、転造加工又はスウェージング加工により球部の基
端部に首部を成形し球部から他端部側に向かった所定の
位置にブーツ溝部を成形したことを特徴とする。
【０００８】すなわち、本発明は、内面の面粗度を良く
し、シワをなくす、偏肉をなくす（均等な肉厚にする）
目的で、内側にマンドレルを入れて軸絞りを行った後、
多段成形機にて４工程で成形し、成形後、残留応力の除
去と強度の向上、伸びの改善を狙いとしてブルーイング
熱処理を実施することを特徴とする。このように冷間鍛
造（多段成形工程）により、第１の工程〜第４の工程で
軸絞りを行い、第５の工程で球部と六角部を成形し、転
造加工又はスウェージング加工で首部、ブーツ溝を成形
するので、偏肉がなく、内面にシワが寄らないパイプバ
ーを成形することができる。また、多段成形工程での加
工硬化により、強度も高めることができ、さらに適切な
熱処理により、必要な強度を確保することができる。
し、シワをなくす、偏肉をなくす（均等な肉厚にする）
目的で、内側にマンドレルを入れて軸絞りを行った後、
多段成形機にて４工程で成形し、成形後、残留応力の除
去と強度の向上、伸びの改善を狙いとしてブルーイング
熱処理を実施することを特徴とする。このように冷間鍛
造（多段成形工程）により、第１の工程〜第４の工程で
軸絞りを行い、第５の工程で球部と六角部を成形し、転
造加工又はスウェージング加工で首部、ブーツ溝を成形
するので、偏肉がなく、内面にシワが寄らないパイプバ
ーを成形することができる。また、多段成形工程での加
工硬化により、強度も高めることができ、さらに適切な
熱処理により、必要な強度を確保することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は本発明のタイロッドバーの
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図１におい
て、（Ａ），（Ｂ）は第１の工程を示す。図１（Ａ）に
示すように、タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管２１を用いる。そして、図１
（Ｂ）に示すように、鋼管２１を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル２０を入れて一端部側に大
径部２２を成形し、大径部２２から他端部側に向かって
小径部２３を成形する。大径部２２と小径部２３の間に
は第１のテーパ部２４が成形される。マンドレル２０は
内面に面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図１におい
て、（Ａ），（Ｂ）は第１の工程を示す。図１（Ａ）に
示すように、タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管２１を用いる。そして、図１
（Ｂ）に示すように、鋼管２１を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル２０を入れて一端部側に大
径部２２を成形し、大径部２２から他端部側に向かって
小径部２３を成形する。大径部２２と小径部２３の間に
は第１のテーパ部２４が成形される。マンドレル２０は
内面に面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
【００１０】次に、図１（Ｃ）に示す第２の工程では、
冷間鍛造により小径部２３の略中央部よりやや大径部２
２側から他端部側に向かって軸部の軸絞りを行う。こう
して、鋼管２１には、大径部２２、第１のテーパ部２
４、第１の軸部２５、第２のテーパ部２６および第２の
軸部２７が成形される。第２の軸部２７は第１の軸部２
５より長くなるように成形され、また、第２の軸部２７
の孔２７Ａは第１の軸部２５の孔２５Ａよりも小径とな
るように成形される。
冷間鍛造により小径部２３の略中央部よりやや大径部２
２側から他端部側に向かって軸部の軸絞りを行う。こう
して、鋼管２１には、大径部２２、第１のテーパ部２
４、第１の軸部２５、第２のテーパ部２６および第２の
軸部２７が成形される。第２の軸部２７は第１の軸部２
５より長くなるように成形され、また、第２の軸部２７
の孔２７Ａは第１の軸部２５の孔２５Ａよりも小径とな
るように成形される。
【００１１】次に、図１（Ｄ）に示す第３の工程では、
冷間鍛造により第１の軸部２５の略中央部より他端部側
に向かって第１の軸部２５の軸絞りを行う。したがっ
て、第１の軸部２５の長手方向の長さがより短くなり、
第２の軸部２７の長手方向の長さがより長くなる。第１
の軸部２５の孔２５Ａは、図１（Ｃ）の第１の軸部２５
の孔２５Ａと同径であり、また、第２の軸部２７の孔２
７Ａは図１（Ｃ）の第２の軸部２７の孔２７Ａと同径で
ある。このように、第１の軸部２５と第２の軸部２７を
２つの工程に分けて成形することで成形時の座屈を防止
し、また全長のばらつきの発生を抑制するようにしてい
る。
冷間鍛造により第１の軸部２５の略中央部より他端部側
に向かって第１の軸部２５の軸絞りを行う。したがっ
て、第１の軸部２５の長手方向の長さがより短くなり、
第２の軸部２７の長手方向の長さがより長くなる。第１
の軸部２５の孔２５Ａは、図１（Ｃ）の第１の軸部２５
の孔２５Ａと同径であり、また、第２の軸部２７の孔２
７Ａは図１（Ｃ）の第２の軸部２７の孔２７Ａと同径で
ある。このように、第１の軸部２５と第２の軸部２７を
２つの工程に分けて成形することで成形時の座屈を防止
し、また全長のばらつきの発生を抑制するようにしてい
る。
【００１２】次に、図１（Ｅ）に示す第４の工程では、
冷間鍛造により第２の軸部２７の軸絞りを他端部側に向
かって行う。第２の軸部２７に連続して第３のテーパ部
２８が成形され、第３のテーパ部２８に連続して第２の
軸部２７より長さが短い第３の軸部２９が成形される。
第３の軸部２９の孔２９Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａ
より小径に成形される。
冷間鍛造により第２の軸部２７の軸絞りを他端部側に向
かって行う。第２の軸部２７に連続して第３のテーパ部
２８が成形され、第３のテーパ部２８に連続して第２の
軸部２７より長さが短い第３の軸部２９が成形される。
第３の軸部２９の孔２９Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａ
より小径に成形される。
【００１３】次に、図１（Ｆ）に示す第５の工程では、
冷間鍛造により、前記大径部２２および第１のテーパ部
２４を球部３０に成形するとともに第２の軸部２７の第
３の軸部２９側を六角部３１に成形する。球部３０の先
端部には、孔３０Ａが成形されている。また、六角部３
１は、図２に示すように、断面が六角形状に成形され、
内部には孔３１Ａが成形されている。六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａより大径に成形される。
冷間鍛造により、前記大径部２２および第１のテーパ部
２４を球部３０に成形するとともに第２の軸部２７の第
３の軸部２９側を六角部３１に成形する。球部３０の先
端部には、孔３０Ａが成形されている。また、六角部３
１は、図２に示すように、断面が六角形状に成形され、
内部には孔３１Ａが成形されている。六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａより大径に成形される。
【００１４】次に、図３は転造加工又はスウェージング
加工の工程を示す図である。図３（Ａ）は転造加工又は
スウェージング加工前の鋼管２１の断面図である。図３
（Ａ）に示すように、冷間鍛造された鋼管２１は、球部
３０、第１の軸部２５、テーパ部２６、第２の軸部２
７、六角部３１、テーパ部２８および第３の軸部２９よ
りなる。
加工の工程を示す図である。図３（Ａ）は転造加工又は
スウェージング加工前の鋼管２１の断面図である。図３
（Ａ）に示すように、冷間鍛造された鋼管２１は、球部
３０、第１の軸部２５、テーパ部２６、第２の軸部２
７、六角部３１、テーパ部２８および第３の軸部２９よ
りなる。
【００１５】第２の軸部２７の孔２７Ａは、第１の軸部
２５の孔２５Ａより小径に成形され、六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａは六角部３１の孔３１Ａより
小径に成形される。次に、図３（Ｂ）に示す第６の工程
では、転造加工又はスウェージング加工により球部３０
の基端部に首部３２を成形する。首部３２の転造加工又
はスウェージング加工による成形は、ローラー又はダイ
ス３３を用いて行う。ローラー又はダイス３３には突出
部３３Ａが形成されており、この突出部３３Ａによって
首部３２を成形する。首部３２の成形により、第１の軸
部２５の孔２５Ａは、首部３２の箇所で小径に成形され
る。この時、内面にマンドレル２０を入れることによ
り、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないようにする
ことができる、首部３２の孔３２Ａは小径に成形され、
第１の軸部２５側に向かうにつれテーパ状に大径に成形
される。
２５の孔２５Ａより小径に成形され、六角部３１の孔３
１Ａは第２の軸部２７の孔２７Ａより小径に成形され、
第３の軸部２９の孔２９Ａは六角部３１の孔３１Ａより
小径に成形される。次に、図３（Ｂ）に示す第６の工程
では、転造加工又はスウェージング加工により球部３０
の基端部に首部３２を成形する。首部３２の転造加工又
はスウェージング加工による成形は、ローラー又はダイ
ス３３を用いて行う。ローラー又はダイス３３には突出
部３３Ａが形成されており、この突出部３３Ａによって
首部３２を成形する。首部３２の成形により、第１の軸
部２５の孔２５Ａは、首部３２の箇所で小径に成形され
る。この時、内面にマンドレル２０を入れることによ
り、内面の面粗度を良くし、シワが寄らないようにする
ことができる、首部３２の孔３２Ａは小径に成形され、
第１の軸部２５側に向かうにつれテーパ状に大径に成形
される。
【００１６】次に、図３（Ｃ）に示す第７の工程では転
造加工又はスウェージング加工によりブーツ溝３４を成
形する。ブーツ溝３４の位置は、球部３０より寸法が規
定されているため、球部３０を基準にして寸法決めした
ローラー３３で成形する。次に、図３（Ｄ）に示す第８
の工程では転造加工によりねじ部４０を成形し、また球
部３０に転造加工を施す。
造加工又はスウェージング加工によりブーツ溝３４を成
形する。ブーツ溝３４の位置は、球部３０より寸法が規
定されているため、球部３０を基準にして寸法決めした
ローラー３３で成形する。次に、図３（Ｄ）に示す第８
の工程では転造加工によりねじ部４０を成形し、また球
部３０に転造加工を施す。
【００１７】第３の軸部２９の外周には転造加工により
ねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーシング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。こうして完成したタイロッドバー４１を図４に示
す。
ねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーシング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロッドバーを完成させ
る。こうして完成したタイロッドバー４１を図４に示
す。
【００１８】図４において、タイロッドバー４１の球部
３０は冷間鍛造により成形された後に、球転造加工が施
される。首部３２およびブーツ溝３４は転造加工又はス
ウェージング加工によって成形され、第１の軸部２５、
第２の軸部２７、第３の軸部２９および六角部３１は多
段成形機による冷間鍛造により成形される。また、第３
の軸部２９の外周には転造加工によりねじ部４０が成形
される。ねじ部４０が成形された第３の軸部２９の孔２
９Ａには盲栓４２が挿入される。
３０は冷間鍛造により成形された後に、球転造加工が施
される。首部３２およびブーツ溝３４は転造加工又はス
ウェージング加工によって成形され、第１の軸部２５、
第２の軸部２７、第３の軸部２９および六角部３１は多
段成形機による冷間鍛造により成形される。また、第３
の軸部２９の外周には転造加工によりねじ部４０が成形
される。ねじ部４０が成形された第３の軸部２９の孔２
９Ａには盲栓４２が挿入される。
【００１９】一方、球部３０は樹脂ベアリング４３を介
してソケット４４の収納孔４４Ａ内に摺動自在に収納さ
れる。ソケット４４には軸部４５が一体に成形され、軸
部４５にはねじ部４５Ａが成形されるとともに孔４５
Ｂ，４５Ｃが設けられる。また、ソケット４４の開口部
４４Ｂは内側にカシメられ、球部３０がソケット４４か
ら抜けないようにしている。
してソケット４４の収納孔４４Ａ内に摺動自在に収納さ
れる。ソケット４４には軸部４５が一体に成形され、軸
部４５にはねじ部４５Ａが成形されるとともに孔４５
Ｂ，４５Ｃが設けられる。また、ソケット４４の開口部
４４Ｂは内側にカシメられ、球部３０がソケット４４か
ら抜けないようにしている。
【００２０】このように、冷間鍛造により第１の工程〜
第４の工程で内側にマンドレル２０を入れて軸絞りを行
い、第５の工程で球部３０と六角部３１を同時に成形
し、転造加工又はスウェーシング加工により首部３２、
ブーツ溝３４、ねじ部４０などを成形するようにしたた
め、偏肉がなく、内面にシワが寄らない。また、軸絞り
で成形するため、加工硬化により強度を高めることがで
きる。さらに、適切な熱処理により、必要な強度を確保
することができる。なお、球転造加工の後にカチオン塗
装して完成する。
第４の工程で内側にマンドレル２０を入れて軸絞りを行
い、第５の工程で球部３０と六角部３１を同時に成形
し、転造加工又はスウェーシング加工により首部３２、
ブーツ溝３４、ねじ部４０などを成形するようにしたた
め、偏肉がなく、内面にシワが寄らない。また、軸絞り
で成形するため、加工硬化により強度を高めることがで
きる。さらに、適切な熱処理により、必要な強度を確保
することができる。なお、球転造加工の後にカチオン塗
装して完成する。
【００２１】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、偏肉がなく、内面にシワが寄らないために、亀裂、
割れが発生しない。又、軸絞りによる加工硬化と適切な
熱処理により強度を高めることができる。
ば、偏肉がなく、内面にシワが寄らないために、亀裂、
割れが発生しない。又、軸絞りによる加工硬化と適切な
熱処理により強度を高めることができる。
【図１】冷間鍛造工程を示す図
【図２】六角部の断面図
【図３】転造加工の工程を示す図
【図４】完成した状態を示す図
【図５】従来例を示す図
２０：マンドレル ２１：鋼管 ２２：大径部 ２３：小径部 ２４：第１のテーパ部 ２５：第１の軸部 ２５Ａ，２７Ａ，２９，３２Ａ：孔 ２６：第２のテーパ部 ２７：第２の軸部 ２８：第３のテーパ部 ２９：第３の軸部 ３０：球部 ３１：六角部 ３２：首部 ３３：ローラーまたはダイス ３３Ａ：突出部 ３４：ブーツ溝 ４０：ねじ部 ４１：タイロッドバー ４２：盲栓 ４３：ベアリングシート ４４：ソケット ４４Ａ：収納孔 ４４Ｂ：開口部 ４５：軸部 ４５Ａ：ねじ部 ４５Ｂ，４５Ｃ：孔
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成８年１月１９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は本発明のタイロットバーの
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図１におい
て、（Ａ），（Ｂ）は第１の工程を示す。図１（Ａ）に
示すように、タイロットバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管２１を用いる。そして、図１
（Ｂ）に示すように、鋼管２１を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル２０を入れて一端部側に大
径部２２を成形し、大径部２２から他端部側に向かって
小径部２３を成形する。大径部２２と小径部２３の間に
は第１のテーパ部２４が成形される。マンドレル２０は
内面の面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
製造方法の冷間鍛造の工程を示す図である。図１におい
て、（Ａ），（Ｂ）は第１の工程を示す。図１（Ａ）に
示すように、タイロットバーの材料として所定の長さに
切断したパイプ状の鋼管２１を用いる。そして、図１
（Ｂ）に示すように、鋼管２１を多段成形機による冷間
鍛造により内側にマンドレル２０を入れて一端部側に大
径部２２を成形し、大径部２２から他端部側に向かって
小径部２３を成形する。大径部２２と小径部２３の間に
は第１のテーパ部２４が成形される。マンドレル２０は
内面の面粗度を良くし、偏肉をなくす目的で入れるもの
である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】第３の軸部２９の外周には転造加工により
ねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーイング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロットバーを完成させ
る。こうして完成したタイロットバー４１を図４に示
す。
ねじ部４０を成形し、また球部３０に球転造加工を施す
が球転造加工は場合により省略しても良い。次に、ブル
ーイング熱処理（３００〜４００℃で約１時間の熱処
理）を実施することにより、タイロットバーを完成させ
る。こうして完成したタイロットバー４１を図４に示
す。
Claims (1)
- 【請求項１】タイロッドバーの材料として所定の長さに
切断した鋼管を用い、冷間鍛造によって内側にマンドレ
ルを入れて、一端部側を大径に他端部側に向かって小径
になるように成形する第１の工程と、 冷間鍛造により略中央部から他端部側に向かって軸部を
小径とする軸絞りを行う第２の工程と、 冷間鍛造により前記大径部側から前記略中央部まで軸部
を小径とする軸絞りを行う第３の工程と、 冷間鍛造により前記他端部側において軸部をさらに小径
とする軸絞りを行う第４の工程と、 冷間鍛造により前記大径部を球部に成形すると同時に前
記第４の工程で成形した小径部に連続する軸部に六角部
を成形する第５の工程と、を備え、 次に、転造加工又はスウェージング加工により前記球部
の基端部に首部を成形し前記球部から他端部側に向かっ
た所定の位置にブーツ溝部を成形したことを特徴とする
タイロッドバーの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7334408A JPH09177762A (ja) | 1995-12-22 | 1995-12-22 | タイロッドバーの製造方法 |
| US08/730,209 US6038771A (en) | 1995-12-22 | 1996-10-15 | Method of manufacturing tie rod bar for steering linkage of motor vehicle |
| KR1019960048208A KR100190601B1 (ko) | 1995-12-22 | 1996-10-25 | 타이로드바의 제조방법 |
| DE19645410A DE19645410C2 (de) | 1995-12-22 | 1996-11-04 | Verfahren zur Herstellung einer Traversenstange für ein Kraftfahrzeug-Lenkgestänge |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7334408A JPH09177762A (ja) | 1995-12-22 | 1995-12-22 | タイロッドバーの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09177762A true JPH09177762A (ja) | 1997-07-11 |
Family
ID=18277044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7334408A Pending JPH09177762A (ja) | 1995-12-22 | 1995-12-22 | タイロッドバーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09177762A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1153775A1 (en) * | 2000-05-08 | 2001-11-14 | Meritor Light Vehicle Systems, Inc. | Stabilizer bar with integral end links for a vehicle suspension system |
| KR100503992B1 (ko) * | 2003-06-30 | 2005-07-27 | 삼기산업주식회사 | 잭용 암나사관 제조방법 |
| JP2006275123A (ja) * | 2005-03-28 | 2006-10-12 | Jtekt Corp | 動力伝達シャフト及び動力伝達装置 |
| JP2008101665A (ja) * | 2006-10-18 | 2008-05-01 | Nishio Seimitsu Kk | 球継ぎ手部材とその製造方法 |
| CN112693519A (zh) * | 2021-01-08 | 2021-04-23 | 浙江汇丰汽车零部件股份有限公司 | 一种前拉杆及加工工艺 |
| KR20230013812A (ko) * | 2021-07-20 | 2023-01-27 | 대성코리아(주) | 차량용 조향장치의 타이로드 및 이의 제조 방법 |
-
1995
- 1995-12-22 JP JP7334408A patent/JPH09177762A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1153775A1 (en) * | 2000-05-08 | 2001-11-14 | Meritor Light Vehicle Systems, Inc. | Stabilizer bar with integral end links for a vehicle suspension system |
| US6648350B1 (en) | 2000-05-08 | 2003-11-18 | Meritor Light Vehicle Systems, Inc. | Suspension system for a vehicle having a vehicle stabilizer bar with integral end links |
| KR100503992B1 (ko) * | 2003-06-30 | 2005-07-27 | 삼기산업주식회사 | 잭용 암나사관 제조방법 |
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| JP4624332B2 (ja) * | 2006-10-18 | 2011-02-02 | 西尾精密株式会社 | 球継ぎ手部材の製造方法 |
| CN112693519A (zh) * | 2021-01-08 | 2021-04-23 | 浙江汇丰汽车零部件股份有限公司 | 一种前拉杆及加工工艺 |
| KR20230013812A (ko) * | 2021-07-20 | 2023-01-27 | 대성코리아(주) | 차량용 조향장치의 타이로드 및 이의 제조 방법 |
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