CN112590690B - 汽车后防撞梁连接结构及后防撞梁安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车后防撞梁连接结构及后防撞梁安装方法，后防撞梁连接结构包括：端板加强板，端板加强板的一个面上设有一对连接板，端板加强板的一个面连接于后纵梁的端部，一对连接板插装于后纵梁内并分别焊接于后纵梁两侧的内壁上；后纵梁端板，后纵梁端板设置于端板加强板上，且与后围外板的外表面通过焊接连接；后防撞梁安装板，后防撞梁通过后防撞梁安装板安装于后纵梁端板上。本发明无需密封工序，没有密封成本，消除密封不严的质量隐患，并且使后地板无需做出凸台避让后防撞梁连接螺栓，减少成型工序降低模具成本，并提升后碰维修经济性，降低汽车的重量和成本，从而提高了汽车的市场竞争力。

Description

汽车后防撞梁连接结构及后防撞梁安装方法

技术领域

本发明属于汽车技术领域，更具体地，涉及一种汽车后防撞梁连接结构及及后防撞梁安装方法。

背景技术

后防撞梁总成作为汽车碰撞时抵抗车体变形的重要零件，对达到白车身的整体碰撞性能目标做出贡献，同时在评定新车安全性能等级、维修经济性等级的后部碰撞试验中，后防撞梁总成也发挥着重要的作用，因此有较高的强度要求。

现有的后防撞梁安装板通过螺栓、螺母和后纵梁端板连接，为了提高后防撞梁连接结构的刚度和强度，主要采用增加加强板的方式。传统的后防撞梁连接结构如图1～图4所示，其后纵梁端板和端板加强板先焊接，再将端板加强板和后纵梁端部焊接形成总成。由于后纵梁端板在后围外板的内侧，为了提升后围处的弯曲和扭转刚度和避免四层焊，后纵梁端板伸出一段和后围内板、后围外板焊接，故该处需要利用密封胶增加一道密封工序，此处工人涂胶操作不便，密封不严的概率较大；同时后地板需要做出避让凸台，避让后防撞梁连接螺栓，使得翻边成型较为复杂，并需增加一序模具，从而模具成本较高；另外，端板加强板和后纵梁之间存在圆角过度，并且圆角过度部位厚度相对较薄，容易变形，如图5所示的受力分析图，其圆角处的变形处，变形量超过许用变形(2％)，不满足要求，因此为了保证后碰时力的顺利传递，需要增加端板加强板的长度和厚度，并且进行多排焊点连接如图2所示，从而导致焊接时间较长，这样必然会增加汽车的重量和成本，更不利于汽车的轻量化。

综上所述，传统的后防撞梁连接结构存在密封不严的概率大、导致后地板模具成本提高、增加汽车的重量和成本、不利于汽车的轻量化等缺点，导致汽车成本升高、市场竞争力降低。

因此为降低成本，提高产品竞争力，需要研发一种新的后防撞梁连接结构及后防撞梁安装方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种后防撞梁连接结构及后防撞梁安装方法，无需密封工序，没有密封成本，消除密封不严的质量隐患，并且使后地板无需做出凸台避让后防撞梁连接螺栓，减少成型工序降低模具成本，并提升后碰维修经济性，降低汽车的重量和成本，从而提高了汽车的市场竞争力。

为了实现上述目的，本发明提供一种汽车后防撞梁连接结构，所述汽车包括后纵梁、后围外板及后防撞梁，所述后防撞梁连接结构包括：

端板加强板，所述端板加强板的一个面上设有一对连接板，所述端板加强板的所述一个面连接于所述后纵梁的端部，所述一对连接板插装于所述后纵梁内并分别焊接于所述后纵梁两侧的内壁上；

后纵梁端板，所述后纵梁端板设置于所述端板加强板上，且与所述后围外板的外表面通过焊接连接；

后防撞梁安装板，所述后防撞梁通过所述后防撞梁安装板安装于所述后纵梁端板上。

可选地，所述端板加强板上沿水平方向设有长条孔，所述一对连接板分别设置于所述长条孔长度方向的两端，所述一对连接板与所述端板加强板一体成型。

可选地，所述端板加强板上设有凸起部，所述凸起部沿竖直方向由所述长条孔的下部边缘延伸至所述端板加强板的底部边缘，所述凸起部向所述后纵梁侧凸起且与所述端板加强板一体成型。

可选地，还包括两个第一连接螺栓及一个第二连接螺栓；

所述端板加强板、所述后纵梁端板及所述后防撞梁安装板的顶部两侧分别通过一个所述第一连接螺栓依次固定连接；

所述后纵梁端板及所述后防撞梁安装板的底部通过所述第二连接螺栓固定连接，所述第二连接螺栓的位置与所述凸起部相对应。

可选地，所述端板加强板的表面通过二氧化碳气体保护焊与所述后纵梁的端部连接，所述连接板与所述后纵梁的内壁通过点焊连接。

可选地，还包括吸能盒，所述吸能盒设置于所述后防撞梁与所述后防撞梁安装板之间。

可选地，所述后防撞梁安装板上设有通孔，所述通孔与所述吸能盒相对应。

本发明还提供一种后防撞梁安装方法，利用上述的汽车后防撞梁连接结构，所述方法包括如下步骤：

将所述后纵梁端板、汽车的后围外板及后围内板依次焊接形成后围总成；

将所述端板加强板与所述汽车的后纵梁焊接形成后端总成；

将所述后围总成的后纵梁端板与所述后端总成的端板加强板连接；

将所述后防撞梁安装板安装于所述汽车的后防撞梁上；

利用所述后防撞梁安装板将所述后防撞梁安装于所述后纵梁端板上。

可选地，还包括：

将所述后防撞梁安装板安装于所述汽车的后防撞梁上之前，在所述后防撞梁与所述后防撞梁安装板之间安装吸能盒。

本发明的有益效果在于：采用本发明的汽车后防撞梁连接结构，由于后纵梁端板在后围外板的外侧，后纵梁端板和后围内、外板之间无需密封，避免了密封不严风险，降低了成本，同时后地板不需要做出凸台避让后防撞梁连接螺栓，翻边成型较为简单，从而模具成本较低；另外，端板加强板和后纵梁后段之间没有圆角过度，无薄弱部位，不易变形，无需增加后纵梁端板加强板的长度和厚度，并且只需进行一排保护焊和较少焊点连接，就能够保证后碰时力的顺利传递，从而提升了后碰维修经济性，降低了汽车的重量和成本，利于汽车的轻量化。

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述，本发明的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本发明示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1示出了现有技术中后防撞梁连接结构的位置的示意图。

图2示出了现有技术中后防撞梁连接结构的示意图。

图3示出了现有技术中后防撞梁连接结构的分解图。

图4示出了图2的A-A剖面图。

图5示出了现有技术中后防撞梁连接结构的变形分析图。

图6示出了根据本发明的一个实施例的后防撞梁连接结构示意图。

图7示出了根据本发明的一个实施例的后防撞梁连接结构分解图。

图8示出了图6的B-B剖面图。

图9示出了本发明的后防撞梁连接结构的变形分析图。

附图标记说明

1、后纵梁；2、端板加强板；3、后纵梁端板；4、后防撞梁安装板；5、后防撞梁；6、连接板；7、凸起部；8、吸能盒；9、后地板；10、后围外板；11、后围内板；12、变形处；13、焊点；14、密封胶；15，避让凸台。

具体实施方式

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明公开了一种汽车后防撞梁连接结构，汽车包括后纵梁、后围外板及后防撞梁，后防撞梁连接结构包括：

端板加强板，端板加强板的一个面上设有一对连接板，端板加强板的一个面连接于后纵梁的端部，一对连接板插装于后纵梁内并分别焊接于后纵梁两侧的内壁上；

后纵梁端板，后纵梁端板设置于端板加强板上，且与后围外板的外表面通过焊接连接；

后防撞梁安装板，后防撞梁通过后防撞梁安装板安装于后纵梁端板上。

具体地，采用本发明的汽车后防撞梁连接结构，由于后纵梁端板在后围外板的外侧，后纵梁端板和后围内、外板之间无需密封，避免了密封不严风险，降低了成本，同时后地板不需要做出凸台避让后防撞梁连接螺栓，翻边成型较为简单，从而模具成本较低；另外，端板加强板和后纵梁后段之间没有圆角过度，无薄弱部位，不易变形，无需增加后纵梁端板加强板的长度和厚度，并且只需进行一排保护焊和较少焊点连接，就能够保证后碰时力的顺利传递，从而提升了后碰维修经济性，降低了汽车的重量和成本，利于汽车的轻量化。

作为可选方案，端板加强板上沿水平方向设有长条孔，一对连接板分别设置于长条孔长度方向的两端，一对连接板与端板加强板一体成型。

具体地，长条孔既可以作为避让孔也可以作为减重孔。

作为可选方案，端板加强板上设有凸起部，凸起部沿竖直方向由长条孔的下部边缘延伸至端板加强板的底部边缘，凸起部向后纵梁侧凸起且与端板加强板一体成型。

具体地，设置凸起部能够增加端板加强板本身的结构强度，同时可以避让后纵梁端板与后防撞梁安装板之间的连接螺栓。

作为可选方案，还包括两个第一连接螺栓及一个第二连接螺栓；

端板加强板、后纵梁端板及后防撞梁安装板的顶部两侧分别通过一个第一连接螺栓依次固定连接；

后纵梁端板及后防撞梁安装板的底部通过第二连接螺栓固定连接，第二连接螺栓的位置与凸起部相对应。

具体地，两个第一连接螺栓的位置应避开后地板与后围外板的连接处。

作为可选方案，端板加强板的表面通过二氧化碳气体保护焊与后纵梁的端部连接，连接板与后纵梁的内壁通过点焊连接。

作为可选方案，还包括吸能盒，吸能盒设置于后防撞梁与后防撞梁安装板之间。

作为可选方案，后防撞梁安装板上设有通孔，通孔与吸能盒相对应。

本发明还公开一种后防撞梁安装方法，利用上述的汽车后防撞梁连接结构，方法包括如下步骤：

将后纵梁端板、汽车的后围外板及后围内板依次焊接形成后围总成；

将端板加强板与汽车的后纵梁焊接形成后端总成；

将后围总成的后纵梁端板与后端总成的端板加强板连接；

将后防撞梁安装板安装于汽车的后防撞梁上；

利用后防撞梁安装板将后防撞梁安装于后纵梁端板上。

具体地，利用本方法安装后防撞梁，后纵梁端板和后围内、外板之间无需密封，这就避免密封风险和降低成本；同时后地板不需要做出凸台避让后防撞梁连接螺栓，翻边成型较为简单，从而降低模具成本；且端板加强板和后纵梁后之间没有圆角过度，无薄弱部位，不易变形，无需增加端板加强板的长度和厚度，并且只需进行一排保护焊和较少焊点连接，就能够保证后碰时力的顺利传递，从而提升后碰维修经济性，降低汽车的重量和成本，利于汽车的轻量化。

作为可选方案，还包括：

将后防撞梁安装板安装于汽车的后防撞梁上之前，在后防撞梁与后防撞梁安装板之间安装吸能盒。

实施例

图6示出了本实施例的后防撞梁连接结构示意图；图7示出了本实施例的后防撞梁连接结构分解图；图8示出了图6的B-B剖面图；图9示出了本实施例的后防撞梁连接结构的变形分析图。

如图6、图8所示，后防撞梁连接结构包括：端板加强板2的一个面连接于后纵梁1的端部，后纵梁端板3设置于端板加强板2上，且与后围外板10的外表面通过焊接连接，后防撞梁5通过吸能盒8连接于后防撞梁安装板4，后防撞梁安装板4上设有通孔，通孔与吸能盒8相对应，后防撞梁安装板4安装于后纵梁端板3上；

其中，如图7所示，端板加强板2上沿水平方向设有长条孔，一对连接板6与端板加强板2一体成型，且位于长条孔长度方向的两端，凸起部7沿竖直方向由长条孔的下部边缘延伸至端板加强板2的底部边缘，凸起部7向后纵梁1侧凸起且与端板加强板2一体成型；端板加强板2的表面通过二氧化碳气体保护焊与后纵梁1的端部连接，一对连接板6插装于后纵梁1内并分别通过点焊连接于后纵梁1两侧的内壁上。

采用本实施例的后防撞梁连接结构，由于后纵梁端板在后围外板10的外侧，后纵梁端板3和后围内板11、后围外板10之间无需密封，避免密封不严的风险、降低了成本，同时后地板9不需要做出凸台避让后防撞梁连接螺栓，翻边成型较为简单，从而降低模具成本。

端板加强板2和后纵梁1之间没有圆角过度，无薄弱部位，不易变形，无需增加端板加强板2的长度和厚度，并且只需进行一排保护焊和较少焊点连接，就能够保证后碰时力的顺利传递，从而提升后碰维修经济性，降低汽车的重量和成本，利于汽车的轻量化，如图9所示，采用本发明的后防撞梁连接结构，后纵梁后段等车身后部的变形不大，没有超过许用变形(2％)，满足维修经济性要求，无需增加后纵梁端板加强板的厚度。

利用上述的汽车后防撞梁连接结构，安装后防撞梁的步骤包括：

将后纵梁端板3、汽车的后围外板10及后围内板11依次焊接形成后围总成；

将端板加强板2与汽车的后纵梁1焊接形成后端总成；

将后围总成的后纵梁端板3与后端总成的端板加强板2连接；

将后防撞梁安装板4通过吸能盒8安装于汽车的后防撞梁5上；

利用后防撞梁安装板4将后防撞梁5安装于后纵梁端板3上。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (9)

1.一种汽车后防撞梁连接结构，所述汽车包括后纵梁、后围外板及后防撞梁，其特征在于，所述后防撞梁连接结构包括：

端板加强板，所述端板加强板的一个面上设有一对连接板，所述端板加强板的所述一个面连接于所述后纵梁的端部，所述一对连接板插装于所述后纵梁内并分别焊接于所述后纵梁两侧的内壁上；

后纵梁端板，所述后纵梁端板设置于所述端板加强板上，且与所述后围外板的外表面通过焊接连接；

后防撞梁安装板，所述后防撞梁通过所述后防撞梁安装板安装于所述后纵梁端板上。

2.根据权利要求1所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，所述端板加强板上沿水平方向设有长条孔，所述一对连接板分别设置于所述长条孔长度方向的两端，所述一对连接板与所述端板加强板一体成型。

3.根据权利要求2所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，所述端板加强板上设有凸起部，所述凸起部沿竖直方向由所述长条孔的下部边缘延伸至所述端板加强板的底部边缘，所述凸起部向所述后纵梁侧凸起且与所述端板加强板一体成型。

4.根据权利要求3所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，还包括两个第一连接螺栓及一个第二连接螺栓；

所述端板加强板、所述后纵梁端板及所述后防撞梁安装板的顶部两侧分别通过一个所述第一连接螺栓依次固定连接；

所述后纵梁端板及所述后防撞梁安装板的底部通过所述第二连接螺栓固定连接，所述第二连接螺栓的位置与所述凸起部相对应。

5.根据权利要求1所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，所述端板加强板的表面通过二氧化碳气体保护焊与所述后纵梁的端部连接，所述连接板与所述后纵梁的内壁通过点焊连接。

6.根据权利要求1所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，还包括吸能盒，所述吸能盒设置于所述后防撞梁与所述后防撞梁安装板之间。

7.根据权利要求6所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，所述后防撞梁安装板上设有通孔，所述通孔与所述吸能盒相对应。

8.一种后防撞梁安装方法，利用根据权利要求1～7中任意一项所述的汽车后防撞梁连接结构，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

将所述后纵梁端板、汽车的后围外板及后围内板依次焊接形成后围总成；

将所述端板加强板与所述汽车的后纵梁焊接形成后端总成；

将所述后围总成的后纵梁端板与所述后端总成的端板加强板连接；

将所述后防撞梁安装板安装于所述汽车的后防撞梁上；

利用所述后防撞梁安装板将所述后防撞梁安装于所述后纵梁端板上。

9.根据权利要求8所述的后防撞梁安装方法，其特征在于，还包括：

将所述后防撞梁安装板安装于所述汽车的后防撞梁上之前，在所述后防撞梁与所述后防撞梁安装板之间安装吸能盒。

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