CN214648576U - 一种车身前纵梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车身前纵梁结构，属于汽车设计与制造的技术领域。本实用新型的车身前纵梁结构，包括前纵梁总成、上边梁总成、前纵梁连接板总成、上边梁前段总成、前防撞梁吸能盒总成和前防撞梁总成。本实用新型的车身前纵梁结构优化了传力路径，有效提高了车身前端吸能能力，减少机舱纵梁的载荷，减少或避免前机舱对乘员舱的侵入量，提升驾驶员安全性。

Description

一种车身前纵梁结构

技术领域

本实用新型涉及汽车设计与制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种车身前纵梁结构。

背景技术

目前国内汽车消费者日渐重视汽车碰撞的安全评价。其中偏置碰撞为评价项目之一，包括有25％以及40％偏置碰，就是车辆与碰撞物体的重叠面积相当于车身的25％与40％宽度。重叠面积越小，汽车受到的撞击力压强更大，对于车身的碰撞要求更为严格。

现市场上大多数车型在碰撞时主要通过前纵梁进行碰撞力的传递，从而减少前机舱对乘员舱的侵入量。但由于碰撞传力路径单一，且没形成闭环结构，因此在大多数情况下通过增加加强板或加大料厚形式去加强刚度和强度，而往往采取了这些措施也无法满足碰撞法规的要求，且会存在焊接困难、材料成本高的问题。在现有技术中，在25％偏置碰撞过程中，由于碰撞点不一样，汽车碰撞时，碰撞块并没有全部与前纵梁接触传力，只是产生了一定的弯曲变形，碰撞力主要通过上边梁去吸收，最终上纵梁弯曲严重，机舱侵入乘员舱。这也是目前较多车型在25％碰撞中A柱弯曲的主要原因。

图1和图2分别示出了现有技术中的车身前纵梁在40％偏置碰或正碰碰撞力，以及25％偏置碰碰撞力的传递示意图(图中箭头所示)，所述车身前纵梁结构在传递路径上较为单一，无法起到很好的传力效果，且在25％偏置碰中，前纵梁无法传递碰撞力。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种车身前纵梁结构。

本实用新型的车身前纵梁结构，包括前纵梁总成、上边梁总成、前纵梁连接板总成、上边梁前段总成、前防撞梁吸能盒总成和前防撞梁总成；所述前纵梁连接板总成包括前纵梁连接板本体，所述前纵梁连接板本体包括敞口的盒体，所述盒体内与所述敞口相对的底壁上设置有前纵梁连接加强板，所述盒体的前壁上设置有吸能盒安装支架，所述盒体的后壁上设置有前纵梁连接封板，所述盒体自前壁朝向后壁具有逐渐变小的截面；所述前纵梁连接板本体和所述前纵梁连接封板焊接在所述前纵梁总成上，所述盒体的底壁与所述上边梁前段总成的前端焊接固定，所述吸能盒安装支架与所述前防撞梁吸能盒总成螺接固定；所述上边梁前段总成的后端与所述上边梁总成焊接固定；而所述前防撞梁吸能盒总成分别与所述前防撞梁总成、前纵梁总成和前纵梁连接板总成连接。

其中，所述前纵梁连接加强板的两侧延伸至所述盒体的上壁和下壁上。

其中，所述上壁和下壁的外端设置有焊接翻边，所述前纵梁连接板本体的焊接翻边焊接在所述前纵梁总成上。

其中，所述前防撞梁吸能盒总成由吸能盒本体、吸能盒安装板和吸能盒前封板构成。

其中，所述吸能盒本体由吸能盒上板、吸能盒下板和吸能盒内板组成，所述吸能盒上板和吸能盒下板的两侧通过焊接形成前端面和后端面敞口的腔体结构，所述吸能盒内板设置在所述吸能盒上板和吸能盒下板之间并且分别与所述吸能盒上板和吸能盒下板的内表面点焊连接。

其中，所述吸能盒安装板设置在所述吸能盒本体的后端面上，所述吸能盒前封板固定在所述吸能盒本体的前端面上。

其中，所述吸能盒前封板与所述前防撞梁总成焊接固定，所述吸能盒安装板与所述前纵梁总成的前端螺接固定。

其中，所述吸能盒安装板与所述前纵梁连接板总成的吸能盒安装支架螺接固定。

其中，所述吸能盒本体由前端至后端具有逐渐变大的截面。

其中，所述上边梁前段总成由上边梁前段外板、上边梁前段内板和上边梁前段加强板组成，所述上边梁前端加强板焊接在所述上边梁前段内板上，而所述上边梁前段外板焊接在所述上边梁前段内板上。

与现有技术相比，本实用新型的车身前纵梁结构具有以下有益效果：

本实施例的车身前纵梁结构优化了传力路径，有效提高了车身前端吸能能力，减少机舱纵梁的载荷，减少或避免前机舱对乘员舱的侵入量，提升驾驶员安全性。

附图说明

图1为现有技术中的车身前纵梁结构40％偏置碰或100％正碰碰撞力传递示意图。

图2为现有技术中的车身前纵梁结构25％偏置碰碰撞力传递示意图。

图3为本实用新型的车身前纵梁结构的轴侧图。

图4为本实用新型的车身前纵梁结构的俯视图。

图5为本实用新型的车身前纵梁结构的主视图。

图6为本实用新型中的前纵梁连接板总成的立体图。

图7为本实用新型中的前纵梁连接板总成的俯视图。

图8为本实用新型中的前纵梁连接板总成的主视图。

图9为本实用新型中的前纵梁连接板总成的后视图。

图10为本实用新型中的前纵梁连接板总成的左视图。

图11为本实用新型中的上边梁前端总成的立体图。

图12为本实用新型中的上边梁前端总成的主视图。

图13为本实用新型中的上边梁前端总成的俯视图。

图14为本实用新型中的吸能盒本体总成的立体图。

图15为本实用新型中的前防撞梁吸能盒总成的立体图。

图16为本实用新型中的前防撞梁吸能盒总成的主视图。

图17为本实用新型中的前防撞梁吸能盒总成的俯视图。

图18为本实用新型中的前防撞梁吸能盒总成的左视图。

图19为前纵梁总成与前纵梁连接板总成的装配图。

图20为图19中沿着A-A方向的截面结构示意图。

图21为前纵梁连接板总成与上边梁前端总成的装配图。

图22为图21沿着B-B方向的截面结构示意图。

图23为上边梁前段总成与上边梁总成的装配图。

图24为图23沿着C-C方向的截面结构示意图。

图25为本实用新型中的前防撞梁吸能盒总成的装配图。

图26为图25中沿着D-D方向的截面结构示意图。

图27为图25中沿着E-E方向的截面结构示意图。

图28为本实用新型中的前防撞梁吸能盒总成的安装点示意图。

图29为本实用新型的车身前纵梁结构碰撞力传递的示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型的车身前纵梁结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图3-5所示，本实施例的车身前纵梁结构包括前纵梁总成10、上边梁总成20、前纵梁连接板总成30、上边梁前段总成40、前防撞梁吸能盒总成50和前防撞梁总成80。

如图6-10所示，所述前纵梁连接板总成30包括前纵梁连接板本体31，所述前纵梁连接板本体31包括敞口的盒体，所述盒体内与所述敞口相对的底壁上设置有前纵梁连接加强板32，并且所述前纵梁连接加强板32的两侧延伸至所述盒体的上壁和下壁上，所述盒体的前壁上设置有吸能盒安装支架34，而所述盒体的后壁上设置有前纵梁连接封板33，所述上壁和下壁的外端设置有焊接翻边35，而所述盒体自前壁朝向后壁具有逐渐变小的截面，从而可以将碰撞力引导至前纵梁总成10，并且部分碰撞力自底壁传递至上边梁前段总成。如图19-20所示，所述前纵梁连接板本体31的焊接翻边35和所述前纵梁连接封板33焊接在所述前纵梁总成10上，所述盒体的底壁与所述上边梁前段总成40的前端焊接固定。

如图14-18所示，所述前防撞梁吸能盒总成50由吸能盒本体51、吸能盒安装板55和吸能盒前封板56构成；所述吸能盒本体51由吸能盒上板52、吸能盒下板53和吸能盒内板54组成，所述吸能盒上板52和吸能盒下板53的两侧通过点焊连接形成前端面和后端面敞口的腔体结构，所述吸能盒内板54设置在所述吸能盒上板52和吸能盒下板53之间并且分别与所述吸能盒上板52和吸能盒下板53的内表面点焊连接。所述吸能盒安装板55采用MIG焊固定在所述吸能盒本体51的后端面上，所述吸能盒前封板56采用MIG焊固定在所述吸能盒本体51的前端面上。如图3-5以及25-28所示，所述吸能盒前封板56与所述前防撞梁总成80通过MIG焊连接固定，而所述吸能盒安装板55与所述前纵梁总成10的前端通过螺栓60和凸焊螺母70固定连接，所述吸能盒安装板55与所述前纵梁连接板总成30的吸能盒安装支架34通过螺栓60和凸焊螺母70固定连接。所述吸能盒本体51由前端至后端具有逐渐变大的截面，这种截面设计有利于碰撞力从前防撞梁总成传递至前纵梁总成10和前纵梁连接板总成30。

如图11-13所示，所述上边梁前段总成40由上边梁前段外板41、上边梁前段内板42和上边梁前段加强板43组成，所述上边梁前端加强板43焊接在所述上边梁前段内板42上，而所述上边梁前段外板41焊接在所述上边梁前段内板42上。

如图23-24所示，所述上边梁前段总成40的后端与所述上边梁总成20焊接。

图29示出了偏置碰撞(包括25％偏置碰、40％偏置碰)或正碰碰撞试验过程中碰撞力的传递示意图。本实施例通过前纵梁连接板总成、上边梁前段总成的设置，尤其是前纵梁连接板总成具有独特的结构设计，其连接了前防撞梁吸能盒总成、前纵梁总成和上边梁前端总成，可以有效地将碰撞力分别传递至前纵梁总成，并通过上边梁前段总成传递至上边梁总成，优化了碰撞力优化了碰撞传力路径，减少或避免前机舱对乘员舱的侵入量，提升驾驶员安全性。另外，前防撞梁吸能盒总成和前纵梁连接板总成的组合以及结构设计，显著提高了车身前端吸能能力，显著增强了前防撞梁总成的吸能效果，可保证只有防撞梁总成发生破坏，减少机舱纵梁的载荷，机舱的骨架结构不受损伤，因此在发生严重的碰撞后只需要更换防撞梁总成即可，降低维修成本。本实施例的车身前纵梁结构可减少对机舱纵梁的强度需求，从而能够适量的降低机舱纵梁的材料性能比如料厚、强度等级等，从而实现降本减重的目的。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思及技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前纵梁结构，其特征在于：包括前纵梁总成、上边梁总成、前纵梁连接板总成、上边梁前段总成、前防撞梁吸能盒总成和前防撞梁总成；所述前纵梁连接板总成包括前纵梁连接板本体，所述前纵梁连接板本体包括敞口的盒体，所述盒体内与所述敞口相对的底壁上设置有前纵梁连接加强板，所述盒体的前壁上设置有吸能盒安装支架，所述盒体的后壁上设置有前纵梁连接封板，所述盒体自前壁朝向后壁具有逐渐变小的截面；所述前纵梁连接板本体和所述前纵梁连接封板焊接在所述前纵梁总成上，所述盒体的底壁与所述上边梁前段总成的前端焊接固定，所述吸能盒安装支架与所述前防撞梁吸能盒总成螺接固定；所述上边梁前段总成的后端与所述上边梁总成焊接固定；而所述前防撞梁吸能盒总成分别与所述前防撞梁总成、前纵梁总成和前纵梁连接板总成连接。

2.根据权利要求1所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述前纵梁连接加强板的两侧延伸至所述盒体的上壁和下壁上。

3.根据权利要求2所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述上壁和下壁的外端设置有焊接翻边，所述前纵梁连接板本体的焊接翻边焊接在所述前纵梁总成上。

4.根据权利要求1所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述前防撞梁吸能盒总成由吸能盒本体、吸能盒安装板和吸能盒前封板构成。

5.根据权利要求4所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述吸能盒本体由吸能盒上板、吸能盒下板和吸能盒内板组成，所述吸能盒上板和吸能盒下板的两侧通过焊接形成前端面和后端面敞口的腔体结构，所述吸能盒内板设置在所述吸能盒上板和吸能盒下板之间并且分别与所述吸能盒上板和吸能盒下板的内表面点焊连接。

6.根据权利要求5所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述吸能盒安装板设置在所述吸能盒本体的后端面上，所述吸能盒前封板固定在所述吸能盒本体的前端面上。

7.根据权利要求6所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述吸能盒前封板与所述前防撞梁总成焊接固定，所述吸能盒安装板与所述前纵梁总成的前端螺接固定。

8.根据权利要求6所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述吸能盒安装板与所述前纵梁连接板总成的吸能盒安装支架螺接固定。

9.根据权利要求5所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述吸能盒本体由前端至后端具有逐渐变大的截面。

10.根据权利要求1所述的车身前纵梁结构，其特征在于：所述上边梁前段总成由上边梁前段外板、上边梁前段内板和上边梁前段加强板组成，所述上边梁前端加强板焊接在所述上边梁前段内板上，而所述上边梁前段外板焊接在所述上边梁前段内板上。

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