CN207208211U - 用于车辆的后围总成及具有它的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的后围总成和车辆，该后围总成包括：焊接为一体的后围内板、后围外板和后围外板加强板、后地板以及后纵梁端板，其中，后围外板位于后围内板的外侧且后围外板与后围内板之间形成第一后围空腔结构，后围外板加强板的上端焊接在后围外板的外表面上，后围外板向下延伸并与后地板焊接固定，后纵梁端板的上端与后地板和后围外板焊接固定，后纵梁端板的下端与后围外板加强板焊接固定，从而在后纵梁端板与后围外板加强板之间限定出第二后围空腔结构。根据本实用新型实施例的用于车辆的后围总成，不仅后围总成具有较高的强度和刚度，而且后围总成便于安装、重量轻，满足车辆的轻量化要求。

Description

用于车辆的后围总成及具有它的车辆

技术领域

本实用新型涉及辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的后围总成以及具有它的车辆。

背景技术

相关技术中，车辆的后围总成由后地板、侧围等部件组成，并形成后行李箱，同时后围总成是汽车后部发生碰撞时的主要承力部件，对强度和刚度有一定的要求，现有的后围总成，刚度和强度较低，严重影响了乘车安全性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种较高强度和刚度的轻量化后围总成。

本实用新型还提出了一种具有上述后围总成的车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的用于车辆的后围总成包括：焊接为一体的后围内板、后围外板和后围外板加强板、后地板以及后纵梁端板，其中，所述后围外板位于所述后围内板的外侧且所述后围外板与所述后围内板之间形成第一后围空腔结构，所述后围外板加强板的上端焊接在所述后围外板的外表面上，所述后围外板向下延伸并与所述后地板焊接固定，所述后纵梁端板的上端与所述后地板和所述后围外板焊接固定，所述后纵梁端板的下端与所述后围外板加强板焊接固定，从而在所述后纵梁端板与所述后围外板加强板之间限定出第二后围空腔结构。

根据本实用新型实施例的用于车辆的后围总成，不仅后围总成具有较高的强度和刚度，而且后围总成便于安装、重量轻，满足车辆的轻量化要求。

根据本实用新型的一些实施例，所述后围外板加强板为两个且设置在所述后围外板的两端。

进一步地，所述后围外板加强板与所述车辆的后防撞梁相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述后围外板加强板与所述后地板采用搭接式焊接固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述后围外板加强板与所述后地板在焊接处连续地涂敷密封胶。

根据本实用新型的一些实施例，所述后围外板加强板包括：环形的外围焊接翻边以及中央的隆起部，所述隆起部与所述后纵梁端板之间限定出所述第二后围空腔结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一后围空腔结构的厚度大于所述第二后围空腔结构的厚度。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一后围空腔结构的竖向长度小于所述第二后围空腔结构的竖向长度。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一后围空腔结构的横向长度大于所述第二后围空腔结构的横向长度。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括上述的用于车辆的后围总成。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的后围外板、后围内板以及后围外板加强板的一个示意图；

图2是根据本实用新型实施例的后围外板、后围内板以及后围外板加强板的一个装配示意图；

图3是根据本实用新型实施例的用于车辆的后围总成的示意图。附图标记：

后围总成100，后围内板110，后围外板120，后围外板加强板130，后地板140，后纵梁端板150，第一后围空腔结构A，第二后围空腔结构B。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1至图3描述根据本实用新型实施例的用于车辆的后围总成100。

根据本实用新型第一方面实施例的用于车辆的后围总成100包括：焊接为一体的后围内板110、后围外板120和后围外板加强板130、后地板140以及后纵梁端板150。

后围外板120位于后围内板110的外侧(即，后侧)且后围外板120与后围内板110之间形成第一后围空腔结构A。例如，在图3的示意图中示出了第一后围空腔结构A。

后围外板加强板130的上端焊接在后围外板120的外表面上，后围外板120向下延伸并与后地板140焊接固定，后纵梁端板150的上端与后地板140和后围外板120焊接固定，后纵梁端板150的下端与后围外板加强板130焊接固定，从而在后纵梁端板150与后围外板加强板130之间限定出第二后围空腔结构B。例如，在图3的示意图中，示出了第二后围空腔结构B。

具体地，在后围外板120、后围内板110、后围外板加强板130的周向端面边缘区域形成有焊接表面，在后地板140靠近后围外板加强板130的区域形成有焊接表面，进而通过将后围外板120、后围内板110以及后围外板加强板130焊接，进而后围内板110和后围外板120焊接后形成的立体件的中空区域形成为第一后围空腔结构A，同理后围外板加强板130、后地板140以及后纵梁端板150焊接，进而形成的立体件的中空区域形成为第二后围空腔结构B。

需要说明的是，本实用新型实施例的后围总成100，现将后围内板110、后围外板120 以及后围外板加强板130焊接形成一个小总成，再将该小总成安装到车辆后地板140上，安装方便，结构强度高。而且后围总成100上的所有零部件间的装配未采用螺栓连接，满足汽车轻量化的要求。

由此，提高了后围总成100的强度以及刚度，进一步地，采用焊接连接，连接方式简单，稳定性高，并降低了生产成本。

根据本实用新型实施例的用于车辆的后围总成100，不仅后围总成100具有较高的强度和刚度，而且后围总成100便于安装、重量轻，满足车辆的轻量化要求。

如图2所示，后围外板加强板130为两个且设置在后围外板120的两端。考虑到后围外板120的受力变化以及后围外板120左右靠近轮胎两端的区域是应力变化最大的区域。由此，在后围外板120的两端设置后围外板加强板130，进而提高后围总成100的强度以及刚度。

进一步地，后围外板加强板130与车辆的后防撞梁相连。具体而言，后围外板加强板 130的设置是为了提高后围总成100的强度以及刚度，所以将后围外板加强板130与车辆的后防撞梁进行连接，后防撞梁的刚度以及强度更高，进而与后防撞梁连接的后围外板加强板130使后围总成100与后防撞梁形成为一个整体，分散受力，进一步提高了后围总成100的强度以及刚度，同时省略了传统的防撞梁连接支架。

根据本实用新型的一些实施例，后围外板加强板130与后地板140采用搭接式焊接固定。由此，提高了后围总成100的结构稳定性，且由于采用搭接式焊接，提高了焊接面积和焊接强度，提升了车辆的安全性。

根据本实用新型的一些实施例，后围外板加强板130与后地板140在焊接处连续地涂敷密封胶。具体地，通过对后围外板加强板130与后地板140在焊接处连续地涂敷密封胶，提高了后地板140的密封性，提高了车辆的乘车舒适性以及NVH性能。

如图1所示，后围外板加强板130包括：环形的外围焊接翻边以及中央的隆起部，隆起部与后纵梁端板150之间限定出第二后围空腔结构B。由此，提高了后围外板加强板130与后纵梁端板150连接形成的立体件的模态，进而提高了后围总成100的强度以及刚度。

根据本实用新型的一些实施例，第一后围空腔结构A的厚度(车辆前后方向)大于第二后围空腔结构B的厚度。第一后围空腔结构A处在第二后围空腔结构B的上端，第一后围空腔结构A的厚度较大，进而提升后行李箱后端的强度以及刚度，而第二后围空腔结构 B的厚度较小，在加强了刚度以及强度的前提下，节省了空间。

根据本实用新型的一些实施例，第一后围空腔结构A的竖向长度(车辆高度方向)小于第二后围空腔结构B的竖向长度。在第二后围空腔机构的厚度小于第一后围空腔结构A的厚度的前提下，使第二后围空腔结构B的竖向长度更长，从而提高第二后围空腔结构B 的体积，进而提高第二后围空腔结构B的刚度。

根据本实用新型的一些实施例，第一后围空腔结构A的横向长度(车辆宽度方向)大于第二后围空腔结构B的横向长度。由此，在保证后围总成100强度以及刚度的前提下，最大限度的预留了后行李箱的空间，有效的增加了车辆内部的空间。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括上述的用于车辆的后围总成100。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于车辆的后围总成，其特征在于，包括：

焊接为一体的后围内板、后围外板和后围外板加强板，所述后围外板位于所述后围内板的外侧且所述后围外板与所述后围内板之间形成第一后围空腔结构，所述后围外板加强板的上端焊接在所述后围外板的外表面上；

后地板，所述后围外板向下延伸并与所述后地板焊接固定；

后纵梁端板，所述后纵梁端板的上端与所述后地板和所述后围外板焊接固定，所述后纵梁端板的下端与所述后围外板加强板焊接固定，从而在所述后纵梁端板与所述后围外板加强板之间限定出第二后围空腔结构。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述后围外板加强板为两个且设置在所述后围外板的两端。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述后围外板加强板与所述车辆的后防撞梁相连。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述后围外板加强板与所述后地板采用搭接式焊接固定。

5.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述后围外板加强板与所述后地板在焊接处连续地涂敷密封胶。

6.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述后围外板加强板包括：环形的外围焊接翻边以及中央的隆起部，所述隆起部与所述后纵梁端板之间限定出所述第二后围空腔结构。

7.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述第一后围空腔结构的厚度大于所述第二后围空腔结构的厚度。

8.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述第一后围空腔结构的竖向长度小于所述第二后围空腔结构的竖向长度。

9.根据权利要求1所述的用于车辆的后围总成，其特征在于，所述第一后围空腔结构的横向长度大于所述第二后围空腔结构的横向长度。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的用于车辆的后围总成。