CN115214780A - 车身后部结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车身后部结构及车辆，本发明的车身后部结构包括一体压铸成型的后地板、后地板纵梁后段和后防撞梁；后地板上成型有分设于两侧的后地板纵梁，连接在各侧后地板纵梁上的后轮罩，以及连接在两侧后地板纵梁前端之间的若干后地板横梁，且两侧后地板纵梁的后端分别连接有后地板纵梁后段；后防撞梁包括内部中空的防撞梁本体，以及连接在防撞梁本体前端面上的两个连接座，且后防撞梁通过两个连接座与两侧的后地板纵梁后段直接相连。本发明的车身后部结构，能够简化车身后部结构，减少零部件数量，降低制作成本，以及提高车身后部结构强度，而使得该车身后部结构具有较好的使用效果。

Description

车身后部结构及车辆

技术领域

本发明涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种车身后部结构，同时，本发明还涉及一种设有该车身后部结构的车辆。

背景技术

随着汽车技术的发展，人们对于汽车综合性能的要求越来越高。一般来说，车身结构是组成汽车的重要结构，对于汽车整体性能具有重要影响，因此，合理设置车身后部结构可以有效提高车身整体性能。

但是，现有技术中车身的后部结构零部件较多，结构复杂，制作成本高，如现有车身后部结构中的防撞梁与后地板纵梁之间通常设置有吸能盒，来减小撞击力对车身纵梁的损害，由此，不仅影响整体装配效率，还存在零部件维修及更换困难的问题，从而影响车身整体性能的提升。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种车身后部结构，其结构简单，零部件数量少，且制作成本低。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车身后部结构，包括一体压铸成型的后地板、后地板纵梁后段和后防撞梁；所述后地板上成型有分设于两侧的后地板纵梁，连接在各侧所述后地板纵梁上的后轮罩，以及连接在两侧所述后地板纵梁之间的若干后地板横梁，且两侧所述后地板纵梁的后端分别连接有所述后地板纵梁后段；

所述后防撞梁包括内部中空的防撞梁本体，以及连接在所述防撞梁本体前端面上的两个连接座，且所述后防撞梁通过两个所述连接座与两侧的所述后地板纵梁后段直接相连。

进一步的，所述防撞梁本体采用挤压铝结构，且所述防撞梁本体的横截面呈矩形，所述防撞梁本体横截面的宽度与高度之间的比值不低于0.7。

进一步的，所述防撞梁本体的中部向后拱出而使所述防撞梁本体呈弧形。

进一步的，所述防撞梁本体内部一体成型有加强板，所述加强板连接在所述防撞梁本体的前侧壁和后侧壁之间。

进一步的，所述加强板为上下间隔排布的多块；和/或，所述加强板上设有防撞梁溃缩孔，所述防撞梁溃缩孔一并贯穿所述防撞梁本体的上侧壁与下侧壁中的至少一个。

进一步的，所述连接座包括内部形成有盲孔的连接盒，以及与所述连接盒固连的防撞梁连接板，所述后地板纵梁后段的后端固连有纵梁连接板，所述防撞梁连接板通过第一连接件和所述纵梁连接板可拆卸地连接在一起。

进一步的，所述连接座通过螺接结构连接在所述防撞梁本体的前侧壁上，并在所述防撞梁本体的后侧壁上设有对应于所述螺接结构布置的连接过孔。

进一步的，所述后地板纵梁后段采用挤出铝型材，且所述后地板纵梁后段上设有若干纵梁后段溃缩孔。

进一步的，所述后地板纵梁的后端形成有插接槽，所述后地板纵梁后段的前端插入对应的所述插接槽内，并通过第二连接件与所述后地板纵梁可拆卸地连接在一起。

进一步的，所述后地板横梁包括连接在两侧所述后地板纵梁前端之间的后地板前横梁，以及连接在两侧所述后地板纵梁后端之间的后地板后横梁，且所述后轮罩的边缘形成有与所述后地板纵梁相连的后轮罩翻边；

所述后地板前横梁、所述后地板后横梁和两侧的所述后地板纵梁连接形成第一传力环，各侧的所述后地板纵梁与对应侧的所述后轮罩翻边连接形成第二传力环。

进一步的，两侧所述后轮罩分别通过连接板与搁物板横梁相连，且所述后地板、所述搁物板横梁和两侧所述连接板连接形成第三传力环。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的车身后部结构，通过将后地板纵梁、后轮罩和后地板横梁集成设置，并通过设置后地板纵梁后段，来替代后地板与后防撞梁连接的吸能盒，以可简化车身后部结构，减少零部件数量，降低制作成本，同时还能够提高车身后部结构强度，进而提高该车身后部结构的使用效果。

此外，后地板纵梁后段采用挤压铝型材，且在后地板纵梁后段上设置纵梁后段溃缩孔，也可利用挤压铝型材断面一致，以及溃缩孔的溃缩引导，而提升后地板纵梁后段的溃缩吸能效果。同时，由后地板纵梁后段替代吸能盒，省去传统车辆中的后吸能盒结构，达到简化结构，有助于整车轻量化设计的效果。

本发明的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆的车身中设有如上所述的车身后部结构。

进一步的，所述车身的中部设有与所述车身集成为一体的电池包壳体，所述电池包壳体具有边框，以及连接在所述边框顶部的前地板面板，所述后地板通过多个连接单元与所述边框相连，且所述后地板的前端搭接在所述前地板面板上。

进一步的，所述前地板面板的上端面上一体成型有上凸的中通道加强筋，所述中通道加强筋沿车身长度方向延伸，并沿车身宽度方向位于所述前地板面板的中部，且所述后地板的前端形成有凹槽，所述中通道加强筋的后端嵌入所述凹槽中。

进一步的，所述前地板面板上一体成型有与所述后地板的前端抵接的限位筋，且所述中通道加强筋后端的端部和所述凹槽的内壁之间形成有间隙。

本发明的车辆，设置上述的车身后部结构，能够简化车身后部结构，减少零部件数量，降低制作成本，同时还能够提高车身后部结构强度及碰撞吸能性能。

此外，通过后地板的前端与前地板面板搭接设置，并在后地板与边框之间配合设置有连接单元，以可提高后地板与车身中部之间的连接强度，而提升两者之间的连接可靠性。

另外，设置中通道加强筋，能够提高电池包壳体的结构强度，且在汽车发生正碰时，将电池包壳体上的碰撞力向后地板传递，而提升力的传递及分散效果。限位筋的设置，利于提高电池包壳体和后地板之间的装配便捷性，而间隙设置，则能够在车辆发生较小碰撞时，避免中通道加强筋和凹槽内部发生硬碰撞而造成后地板损坏。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的车身后部结构的部分结构示意图；

图2为图1中E部分的局部放大图；

图3为本发明实施例一所述的后地板的第一视角结构示意图；

图4为本发明实施例一所述的后地板的第二视角结构示意图；

图5为图4中B部分的局部放大图；

图6为本发明实施例一所述的后地板的第三视角结构示意图；

图7为本发明实施例一所述的搁物板横梁装配在车身中的结构示意图；

图8为本发明实施例一所述的后防撞梁的其一视角结构示意图；

图9为图8中F部分的局部放大图；

图10为本发明实施例一所述的后防撞梁的另一视角结构示意图；

图11为图10中G部分的局部放大图；

图12为本发明实施例一所述的防撞梁本体的结构示意图；

图13为图12中H部分的局部放大图；

图14为本发明实施例一所述的连接座的结构示意图；

图15为本发明实施例二所述的电池包壳体与后地板装配时的其一视角结构示意图；

图16为图15中D部分的局部放大图；

图17为本发明实施例二所述的电池包壳体与后地板装配时的另一视角结构示意图；

图18为图17中A部分的局部放大图；

图19为本发明实施例二所述的电池包壳体的结构示意图；

图20为图19中C部分的局部放大图。

附图标记说明：

1、后地板纵梁；101、纵梁加强筋；102、后地板纵梁后段；1021、纵梁后段溃缩孔；1022、纵梁连接板；10221、板连接配合孔；1023、插接槽；

2、后轮罩；201、后轮罩翻边；202、后轮罩加强筋；

3、后地板前横梁；301、后排座椅安装点；302、前横梁加强筋；303、凹槽；304、支撑筋；

4、后地板后横梁；401、后横梁加强筋；

5、连接梁；6、加强横梁；601、加强筋避让槽；

7、门槛梁；8、电池包壳体；801、边框；802、前地板面板；8021、限位筋；803、后排座椅安装横梁；8031、支撑梁；8032、座椅安装梁；804、中通道加强筋；805、后端板；

9、连接单元；901、壳体连接座；9011、壳体连接座主体；9012、嵌入部；902、连接块；9021、连接槽；

10、搁物板横梁；11、连接板；

12、防撞梁本体；1200、加强板；12001、防撞梁溃缩孔；1201、前侧壁；12011、侧壁连接孔；1202、后侧壁；12021、连接过孔；1203、上侧壁；1204、下侧壁；

13、连接座；1301、连接盒；13011、盒连接孔；1302、防撞梁连接板；13021、板连接孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

另外，在本发明的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一

本发明涉及一种车身后部结构，在整体结构上，其包括一体压铸成型的后地板、后地板纵梁后段102和后防撞梁。

后地板上成型有分设于两侧的后地板纵梁1，连接在各侧后地板纵梁1上的后轮罩2，以及连接在两侧后地板纵梁1之间的若干后地板横梁，且两侧后地板纵梁1的后端分别连接有后地板纵梁后段102。后防撞梁包括内部中空的防撞梁本体12，以及连接在防撞梁本体12前端面上的两个连接座13，且后防撞梁通过两个连接座13与两侧的后地板纵梁后段102直接相连。

本实施例通过将一体压铸成型设置，并通过设置后地板纵梁后段102来替代后地板与后防撞梁连接的吸能盒，能够简化结构，降低模具开发成本及装配难度，同时还能够提高车身后部结构强度。

基于上述整体介绍，本实施例中，作为一种优选的实施方式，如图8及图10所示，本实施例的前端面，即指防撞梁本体12在装配于车辆车身中的状态下，朝向车前一侧的端面。并作为优选的，本实施例的防撞梁本体12采用挤压铝结构，且防撞梁本体12的横截面呈矩形，防撞梁本体12横截面的宽度与高度之间的比值不低于0.7。

本实施例中防撞梁本体12的横截面呈矩形，即指如图11所示的，其在整体视觉上大致为矩形，但与严格意义上的矩形相比，该防撞梁本体12的横截面的四个角部的角度并非直角，而是可根据外观及结构性能等需求进行一定的结构变化，如在各边长的连接处进行倒角设计。

而将防撞梁本体12设置为横截面的宽度与高度之间的比值不低于0.7的矩形，可通过增大防撞梁本体12的宽度，以实现该防撞梁本体12大截面设计，而可提高其结构强度，进而提升车辆防撞性能，同时，防撞梁本体12采用挤压铝结构，还能够降低模具开发成本与自身重量，实现该防撞梁本体12的轻量化设计，从而提高整车轻量化程度及使用品质。

此外，本实施例中防撞梁本体12横截面的宽度与高度之间的比值不低于0.7的结构设计，是指相比于现有防撞梁本体12的横截面高度，本实施例的横截面高度尺寸(该高度的方向即指车辆高度方向)在保持不变的前提下，增大横截面宽度尺寸(该宽度即指车辆长度方向)，而实现宽高比不低于0.7，以此来实现防撞梁本体12大截面设计，而可提高该防撞梁本体12结构强度。

具体实施时，仍如图8及图10所示，作为优选的，上述防撞梁本体12的中部向后拱出而使防撞梁本体12呈弧形。此处，防撞梁本体12的中部向后拱出，是指防撞梁本体12装配在车身中的状态下，沿车辆的长度方向上，防撞梁本体12的中部向车辆后部的方向拱出，且使防撞梁本体12呈弧形设置，能够提升该防撞梁本体12的自身结构强度，在车辆后部遭到碰撞时，对车辆起到更好的防护效果。

同样作为优选的实施形式，如图10及图11所示，本实施例的防撞梁本体12内部一体成型有加强板1200，且加强板1200连接在防撞梁本体12的前后侧壁1202之间。此处所指的前后侧壁1202，分别指防撞梁本体12在车辆的长度方向上的前侧壁1201和后侧壁1202，上述的防撞梁本体12的前端面则为前侧壁1201的外侧端面，而加强板1200的设置，能够有效提高防撞梁本体12的结构强度，进而提升车辆的防撞性能。

作为进一步的设置，在具体实施时，上述的加强板1200为上下间隔排布的两块，而使防撞梁本体12的横截面在整体结构上大致呈“目”型，以取得较好的结构强度。同时，加强板1200上还设有防撞梁溃缩孔12001，防撞梁溃缩孔12001一并贯穿防撞梁本体12的上侧壁1203与下侧壁1204。如此设置，一方面通过加强板1200数量的设定来提升防撞梁本体12的结构强度，另一方面通过防撞梁溃缩孔12001的设置，在车辆遭受碰撞时能够实现加强板1200的溃缩引导，而使该防撞梁本体12具备吸能性能。

当然，上述的上侧壁1203和下侧壁1204，分别是指防撞梁本体12装配在车身中的状态下，防撞梁本体12的在车辆高度方向上的顶部侧壁和底部侧壁。上述的加强板1200的数量除了设置为两块外，也可根据防撞梁本体12实际的结构强度需求进行相应的调整与设定，如设置为一块、上下间隔排布的三块或四块。

而上述的防撞梁溃缩孔12001的数量及布置形式，除了设置为一并贯穿防撞梁本体12的上侧壁1203与下侧壁1204外，也可根据加强板1200实际的溃缩引导需求进行相应的调整与设定，如将防撞梁溃缩孔12001设置为间隔布置的两组，且该两组防撞梁溃缩孔12001均一并贯穿防撞梁本体12的上侧壁1203与下侧壁1204，或者，将防撞梁溃缩孔12001设置为一并贯穿防撞梁本体12的上侧壁1203，又或者，将防撞梁溃缩孔12001设置为一并贯穿防撞梁本体12的下侧壁1204。

值得提及的是，本实施例的后侧壁1202分别与上侧壁1203及下侧臂之间形成有倒角结构，该倒角结构能够在车辆遭受碰撞时起到对上侧壁1203和下侧壁1204的溃缩引导作用，而提升防撞梁本体12的溃缩吸能效果。

本实施例中，作为另一种优选的实施方式，如图1、图9及图14所示，上述的连接座13包括内部形成有盲孔的连接盒1301，以及与连接盒1301固连的防撞梁连接板1302，后地板纵梁后段102的后端固连有纵梁连接板1022，防撞梁连接板1302通过第一连接件和纵梁连接板1022可拆卸地连接在一起。

在具体实施时，上述防撞梁连接板1302上优选设置有多个板连接孔13021，且各板连接孔13021环盲孔的孔口间隔设置，并在纵梁连接板1022上设有与各板连接孔13021分别一一对应布置的板连接配合孔10221，防撞梁连接板1302和纵梁连接板1022通过分别穿设在各板连接孔13021及相对应的板连接配合孔10221中的多个第一连接件而相固连。

此外，上述的第一连接件优选采用常见的螺栓产品便可，以使防撞梁连接板1302和纵梁连接板1022之间连接可靠，且连接操作简单，而能够实现防撞梁本体12与车身之间的便捷拆装，同时，还能够降低车身后部结构整体的制作成本。

同时，为便于连接座13在防撞梁本体12上的装配，作为优选的，本实施例的连接座13通过螺接结构连接在防撞梁本体12的前侧壁1201上，并如图11所示，在防撞梁本体12的后侧壁1202上设有对应于螺接结构布置的连接过孔12021。

在具体实施时，结合图10、图12、图13及图14所示，在连接盒1301的盒体上设有多个盒连接孔13011，并在防撞梁本体12的前侧壁1201上设有多个侧壁连接孔12011，连接座13和防撞梁本体12则通过穿设在各盒连接孔13011和各侧壁连接孔12011中的多个螺栓固连，以实现二者之间的便捷拆装。而上述的各连接过孔12021则用于拆装螺栓。

作为优选的，本实施例的后地板纵梁后段102采用挤出铝型材，以降低模具开发成本与自身重量，实现该后地板纵梁后段102的轻量化设计，且如图1及图2所示，后地板纵梁后段102上设有若干纵梁后段溃缩孔1021，以能够增强该后地板纵梁后段102的吸能性能，从而提升整车品质。

在具体实施时，作为优选的，将上述的后地板纵梁后段102断面一致设置，也可利用挤压铝型材断面一致，以及纵梁后段溃缩孔1021的溃缩引导，而提升后地板纵梁后段102的溃缩吸能效果。

此处值得一提的是，由于上述的后地板纵梁后段102与后防撞梁本体12均具有溃缩吸能性能，二者相互配合，能够有效提高车身后部的吸能效果，进而有效提高车辆使用品质。

为便于后地板纵梁后段102在后地板纵梁1上的装配，作为优选的，如图1及图6所示，在本实施例的后地板纵梁1的后端形成有插接槽1023，后地板纵梁后段102的前端插入对应的插接槽1023内，并通过第二连接件与后地板纵梁1可拆卸地连接在一起。

上述的第二连接件优选采用与第一连接件相同的螺栓产品便可，以具有连接可靠、连接操作简单，以及降低成本的优点，同时，后地板纵梁后段102和后地板纵梁1之间采用插接方式，还能够提高二者装配的便捷性。

另外，作为优选的，结合图3及图4所示，本实施例的后地板横梁包括连接在两侧后地板纵梁1前端之间的后地板前横梁3，以及连接在两侧后地板纵梁1后端之间的后地板后横梁4，且后轮罩2的边缘形成有与后地板纵梁1相连的后轮罩翻边201。并使后地板前横梁3、后地板后横梁4和两侧的后地板纵梁1连接形成第一传力环，而使各侧的后地板纵梁1与对应侧的后轮罩翻边201连接形成第二传力环。

由此，通过形成两个环状传力结构，以及两个传力结构之间的协同配合，能够有效提升后地板整体结构强度与力的传递及分散效果，进而提升车身后部整体碰撞传力性能。

作为进一步的设置，如图7所示，本实施例中两侧后轮罩2分别通过连接板11与搁物板横梁10相连，且后地板、搁物板横梁10和两侧连接板11连接形成第三传力环，以提升车身后部整体的结构强度与力的传递及分散效果，而能够再进一步地提升车身后部整体碰撞传力性能。

此处，通过分别设置第一传力环、第二传力环及第三传力环，能够有效提升车身后部整体的结构强度与力的传递及分散效果，并通过将三者协同使用，还可更进一步地提升车声整体结构的碰撞传力性能。

而值得提及的是，在具体实施时，为进一步提高车身后部结构强度，仍结合图3及图4所示，在后地板纵梁1中设置有多个纵梁加强筋101，且各纵梁加强筋101之间交错布置，并部分延伸至后轮罩2外侧(面向车身外部的一侧)。而沿车身高度方向，在后地板前横梁3的顶部及底部均设置有前横梁加强筋302，并在后地板后横梁4的底部设置有后横梁加强筋401，以及在后轮罩2的内侧(面向车身内部的一侧)均设有后轮罩加强筋202。

同时，上述后地板纵梁1、后轮罩2、后地板前横梁3和后地板后横梁4中的加强筋的布置形式及数量，均可根据实际的结构加强需求进行相应的设定与调整，如将后地板前横梁3顶部的各加强筋设置为沿车身宽度方向均匀且间隔地排布的多个，而将后地板后横梁4底部的各加强筋大致呈“八”字型设置。

本实施例的车身后部结构，通过将后地板纵梁1、后轮罩2和后地板横梁集成设置，并通过设置后地板纵梁后段102，来替代后地板与后防撞梁连接的吸能盒，以可简化车身后部结构，减少零部件数量，降低制作成本，同时还能够提高车身后部结构强度，进而提高该车身后部结构的使用效果。

此外，后地板纵梁后段102采用挤压铝型材，且在后地板纵梁后段102上设置纵梁后段溃缩孔1021，也可利用挤压铝型材断面一致，以及溃缩孔的溃缩引导，而提升后地板纵梁后段102的溃缩吸能效果。同时，由后地板纵梁后段102替代吸能盒，省去传统车辆中的后吸能盒结构，达到简化结构，有助于整车轻量化设计的效果。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆的车身中设有实施例一中的车身后部结构。

其中，作为一种优选实施形式，如图15、图16及图19所示，本实施例中车身的中部设有与车身集成为一体的电池包壳体8，电池包壳体8具有边框801，以及连接在边框801顶部的前地板面板802，后地板通过多个连接单元9与边框801相连，且后地板的前端搭接在前地板面板802上。

值得说明的是，上述电池包壳体8与车身集成设置，能够提高车身的装配效率及精度，而有效降低车身的制作成本。本实施例中未提及的车身的各结构，均可参照现有技术中的常见结构部分，在此不再进行赘述。

此外，现有技术中，电池包一般在后期装配在车身上，且局限于车身结构中的空间布置需求，而导致现有的电池包内部空间具有局限性，但上述电池包壳体8集成在车身上，与现有的电池包相比，还能够增大电池包壳体8内电池模组的安装空间，提高汽车的续航性能。

在具体实施时，作为进一步的改进，在电池包壳体8的沿车身宽度方向的两侧还分别设置有门槛梁7，且两侧的门槛梁7沿车身长度方向布置，以可提高电池包壳体8的结构强度。

而作为后地板与前地板面板802搭接的一种示例性结构，如图3、图4及图15所示，本实施例中后地板前端的两侧分别成型有前伸的连接梁5，两侧的连接梁5搭接在前地板面板802上。而采用搭接的形式，能够提高后地板与车身中部结构之间连接的稳定性，且连接梁5的设置，也便于后地板与车身侧围部分的连接，进而有效提升车身整体结构的强度及稳定性。

在具体实施时，两侧连接梁5的前端之间优选设置为连接有加强横梁6，且电池包壳体8的顶部优选连接有后排座椅安装横梁803，后排座椅安装横梁803并排布置在加强横梁6的一侧。通过设置加强横梁6，能够提升后地板前端的结构强度，同时，还能够与两侧连接梁5及后地板前横梁3配合，而形成第四传力环，以提升正碰时对由中通道加强筋804传递的碰撞力的传递及分散效果，从而提升整体车身结构的结构强度。

结合图3及图15所示，上述的加强横梁6的底部(沿车身高度方向)还设有对应于中通道加强筋804设置的加强筋避让槽601，以避免对后地板与电池包壳体8之间的装配造成干涉。

上述的后排座椅安装横梁803在具体实施时，优选地，如图19所示，其包括设置在电池包壳体8顶部的支撑梁8031，以及设于支撑梁8031顶部的座椅安装梁8032，而支撑梁8031和座椅安装梁8032的具体结构设计，根据座椅实际的安装需求进行相应的设定与调整便可，如将座椅安装梁8032在车身宽度方向上的长度尺寸小于支撑梁8031的长度尺寸，或者在座椅安装梁8032内加设加强筋等。

本实施例在本实施例中，除了上述加强横梁6和后排座椅安装横梁803均设置在车身中的形式之外，也可根据车身结构的实际强度及布置需求，也可仅在车身中设置加强横梁6或后排座椅安装横梁803。

其中，当仅在两侧连接梁5的前端之间连接有加强横梁6，而并不在电池包壳体8上设置后排座椅安装横梁803时，在加强横梁6上设有后排座椅安装点301，以在提升后地板前端结构强度的同时，能够用于支撑及安装后排座椅。当仅在电池包壳体8的顶部连接有后排座椅安装横梁803，而并未在两侧连接梁5的前端之间设置加强横梁6时，将后排座椅安装横梁803与两侧的连接梁5相连，以取得在用于支撑及安装后排座椅的同时，提升后地板前端的结构强度。

作为优选的，在具体实施时，如图17、图18、图19及图20所示，上述多个连接单元9沿车身宽度方向间隔排布，且各连接单元9沿车身高度方向将后地板和电池包壳体8连接在一起。

并作为上述连接单元9的一种优选示例性结构，连接单元9包括固连在电池包壳体8后端面上的壳体连接座901，以及形成在后地板底部的连接槽9021，壳体连接座901的一端嵌入连接槽9021内，并通过第三连接件和后地板可拆卸相连。

如此设置，可使该后地板连接结构简单、易于实现及操作，且后地板可拆卸设置，还能够利于后期后地板的维修及更换。而将壳体连接座901嵌入连接槽9021内设置，也能够起到较好的定位作用，提高连接操作的便捷程度。同时，通过后地板的前端与前地板面板802搭接设置，并与连接单元9配合使用，能够提高后地板与车身中部之间的连接强度，而提升两者之间的连接可靠性。

值得一提的是，本实施例的连接单元9优选设置为沿车身宽度方向间隔排布的三个，且各个连接单元9之间均匀间隔设置，以取得后地板和电池包壳体8之间更加稳定的连接效果。

而作为优选的，本实施例的壳体连接座901位于电池包壳体8的后端面上，后地板的底部成型有下凸的连接块902，连接槽9021位于连接块902的底部。如此设置，能够有效提高壳体连接座901和后地板之间装配的便捷性。

当然，在具体实施时，上述连接单元9除了设置为均匀且间隔地排布的三个外，也可根据后地板实际的连接需求进行相应的设定与调整，以便于取得更优的连接效果，如设置为间隔排布的两个或者设置为均匀且间隔地排布的四个等。

此外，本实施例的第三连接件优选采用螺栓，以使壳体连接座901和后地板之间连接更可靠，且连接操作简单，同时，还能够降低车身整体的制作成本。而该第三连接件具体的数量设置，根据壳体连接座901和后地板之间的实际连接需求进行相应的设定与调整便可，如间隔设置的两个、三个或四个。

本实施例在具体实施时，在结合图4及图5所示，作为优选的，本实施例的壳体连接座901位于电池包壳体8的后端面上，后地板的底部成型有下凸的连接块902，连接槽9021位于连接块902的底部。如此设置，能够有效提高壳体连接座901和后地板之间装配的便捷性。

值得说明的是，上述电池包壳体8的后端面，即指在车身长度方向下的后端面，而上述的后地板及连接块902的底部，即指在车身高度方向下的底部。

上述的壳体连接座901包括一端连接在电池包壳体8的后端面上的壳体连接座主体9011，以及设于壳体连接座主体9011另一端的嵌入部9012，而连接槽9021具有供嵌入部9012嵌装的结构设计，且该壳体连接座901优选采用与电池包壳体8一体成型设置，以可在确保连接单元9结构稳定性的同时，降低制作成本。

另外，参照图15、图16及图19所示，作为优选的，上述前地板面板802的上端面上一体成型有上凸的中通道加强筋804，中通道加强筋804沿车身长度方向延伸，并沿车身宽度方向位于前地板面板802的中部，且后地板的前端形成有凹槽303，中通道加强筋804的后端嵌入凹槽303中。

通过中通道加强筋804的设置，能够提高电池包壳体8的结构强度，且在汽车发生正碰时，将电池包壳体8上的碰撞力向后地板传递，而提升力的传递及分散效果，同时，将中通道加强筋804的后端嵌入凹槽303中，也能够利于提高实现后地板和电池包壳体8之间便捷装配，从而使得该车身后部结构具有较好的使用效果。

本实施例中，作为优选的，上述前地板面板802上一体成型有与后地板的前端抵接的限位筋8021，以利于提高电池包壳体8和后地板之间的装配便捷性，且中通道加强筋804后端的端部和凹槽303的内壁之间形成有间隙，还可在车辆发生较小碰撞时，避免中通道加强筋804和凹槽303内部发生硬碰撞而造成后地板损坏。

作为上述中通道加强筋804的一种优选示例性结构，在具体实施时，如图16及图19所示，中通道加强筋804为并排布置的多根，且各中通道加强筋804的后端通过后端板805连接在一起，后端板805与凹槽303的内壁之间形成有上述的间隙。并作为进一步的设置，后地板上成型有位于凹槽303后侧的支撑筋304，支撑筋304为与各中通道加强筋804一一对应布置的多根，如此设置，有利于中通道加强筋804上的碰撞力向后地板传递，而可提高车身结构的力的传递及分散效果。

值得一提的是，在具体实施时，上述间隙的数值优选设置在0.5～10mm便可，以在确保中通道加强筋804装配便捷性的同时，利于取得中通道加强筋804与凹槽303内壁之间较优的距离设定，如1mm、2mm、2.5mm或3mm等。

而上述的中通道加强筋804优选设置为沿车身宽度方向并排布置的四根，且各中通道加强筋804之间均匀间隔设置，并将支撑筋304也优选设置为与中通道加强筋804一一对应布置的四根。当然，中通道加强筋804的数量及布置形式，也能够根据电池包壳体8实际的强度需求及力的传递需求来进行相应的设定与调整，如设置为均匀间隔设置的三根、五根等。

同时作为优选的，沿指向后地板的方向，上述各中通道加强筋804后端的高度渐高设置，以进一步提升碰撞力向后地板的传递效果。此处，各中通道加强筋804的前端也可设置为与其后端相同的结构设计，也即各中通道加强筋804的前端通过前端板连接在一起，也即同时沿背向后地板的方向，前端的高度渐高设置，以提升中通道加强筋804的前端的结构强度，并进一步提升中通道加强筋804上的碰撞力的传递效果。

本实施例的车辆通过设置实施例一的车身后部结构，能够简化车身后部结构，减少零部件数量，降低制作成本，同时还能够提高车身后部结构强度及防碰撞吸能性能。

此外，通过后地板的前端与前地板面板802搭接设置，并在后地板与边框801之间配合设置有连接单元9，以可提高后地板与车身中部之间的连接强度，而提升两者之间的连接可靠性。

另外，设置中通道加强筋804，能够提高电池包壳体8的结构强度，且在汽车发生正碰时，将电池包壳体8上的碰撞力向后地板传递，而提升力的传递及分散效果。限位筋8021的设置，利于提高电池包壳体8和后地板之间的装配便捷性，而间隙设置，则能够在车辆发生较小碰撞时，避免中通道加强筋804和凹槽303内部发生硬碰撞而造成后地板损坏。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种车身后部结构，其特征在于：

包括一体压铸成型的后地板、后地板纵梁后段(102)和后防撞梁；

所述后地板上成型有分设于两侧的后地板纵梁(1)，连接在各侧所述后地板纵梁(1)上的后轮罩(2)，以及连接在两侧所述后地板纵梁(1)之间的若干后地板横梁，且两侧所述后地板纵梁(1)的后端分别连接有所述后地板纵梁后段(102)；

所述后防撞梁包括内部中空的防撞梁本体(12)，以及连接在所述防撞梁本体(12)前端面上的两个连接座(13)，且所述后防撞梁通过两个所述连接座(13)与两侧的所述后地板纵梁后段(102)直接相连。

2.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述防撞梁本体(12)采用挤压铝结构，且所述防撞梁本体(12)的横截面呈矩形，所述防撞梁本体(12)横截面的宽度与高度之间的比值不低于0.7。

3.根据权利要求2所述的车身后部结构，其特征在于：

所述防撞梁本体(12)的中部向后拱出而使所述防撞梁本体(12)呈弧形。

4.根据权利要求2所述的车身后部结构，其特征在于：

所述防撞梁本体(12)内部一体成型有加强板(1200)，所述加强板(1200)连接在所述防撞梁本体(12)的前侧壁(1201)和后侧壁(1202)之间。

5.根据权利要求4所述的车身后部结构，其特征在于：

所述加强板(1200)为上下间隔排布的多块；和/或，所述加强板(1200)上设有防撞梁溃缩孔(12001)，所述防撞梁溃缩孔(12001)一并贯穿所述防撞梁本体(12)的上侧壁(1203)与下侧壁(1204)中的至少一个。

6.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述连接座(13)包括内部形成有盲孔的连接盒(1301)，以及与所述连接盒(1301)固连的防撞梁连接板(1302)，所述后地板纵梁后段(102)的后端固连有纵梁连接板(1022)，所述防撞梁连接板(1302)通过第一连接件和所述纵梁连接板(1022)可拆卸地连接在一起。

7.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述连接座(13)通过螺接结构连接在所述防撞梁本体(12)的前侧壁(1201)上，并在所述防撞梁本体(12)的后侧壁(1202)上设有对应于所述螺接结构布置的连接过孔(12021)。

8.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述后地板纵梁后段(102)采用挤出铝型材，且所述后地板纵梁后段(102)上设有若干纵梁后段溃缩孔(1021)。

9.根据权利要求1所述的车身后部结构，其特征在于：

所述后地板纵梁(1)的后端形成有插接槽(1023)，所述后地板纵梁后段(102)的前端插入对应的所述插接槽(1023)内，并通过第二连接件与所述后地板纵梁(1)可拆卸地连接在一起。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的车身后部结构，其特征在于：

所述后地板横梁包括连接在两侧所述后地板纵梁(1)前端之间的后地板前横梁(3)，以及连接在两侧所述后地板纵梁(1)后端之间的后地板后横梁(4)，且所述后轮罩(2)的边缘形成有与所述后地板纵梁(1)相连的后轮罩翻边(201)；

所述后地板前横梁(3)、所述后地板后横梁(4)和两侧的所述后地板纵梁(1)连接形成第一传力环，各侧的所述后地板纵梁(1)与对应侧的所述后轮罩翻边(201)连接形成第二传力环。

11.根据权利要求10所述的车身后部结构，其特征在于：

两侧所述后轮罩(2)分别通过连接板(11)与搁物板横梁(10)相连，且所述后地板、所述搁物板横梁(10)和两侧所述连接板(11)连接形成第三传力环。

12.一种车辆，其特征在于：

所述车辆的车身中设有权利要求1至11中任一项所述的车身后部结构。

13.根据权利要求12所述的车辆，其特征在于：

所述车身的中部设有与所述车身集成为一体的电池包壳体(8)，所述电池包壳体(8)具有边框(801)，以及连接在所述边框(801)顶部的前地板面板(802)，所述后地板通过多个连接单元(9)与所述边框(801)相连，且所述后地板的前端搭接在所述前地板面板(802)上。

14.根据权利要求13所述的车辆，其特征在于：

所述前地板面板(802)的上端面上一体成型有上凸的中通道加强筋(804)，所述中通道加强筋(804)沿车身长度方向延伸，并沿车身宽度方向位于所述前地板面板(802)的中部，且所述后地板的前端形成有凹槽(303)，所述中通道加强筋(804)的后端嵌入所述凹槽(303)中。

15.根据权利要求14所述的车辆，其特征在于：

所述前地板面板(802)上一体成型有与所述后地板的前端抵接的限位筋(8021)，且所述中通道加强筋(804)后端的端部和所述凹槽(303)的内壁之间形成有间隙。

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