CN217496274U - 前机舱纵梁及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前机舱纵梁及汽车，本实用新型的前机舱纵梁包括成型在一体压铸的前机舱主体中的机舱纵梁后段，以及通过连接组件与所述机舱纵梁后段相连的机舱纵梁前段；所述机舱纵梁后段的前端设有插接槽，所述连接组件具有连接件和紧固件，所述连接件位于所述机舱纵梁前段内，且所述连接件与所述机舱纵梁前段的后端一起插入所述插接槽内，所述紧固件将所述机舱纵梁后段的前端、所述机舱纵梁前段的后端以及所述连接件固连在一起。本实用新型的前机舱纵梁能够提升前机舱纵梁的溃缩吸能性能，增加溃缩吸能空间，而可提升汽车正碰时的安全性。

Description

前机舱纵梁及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，特别涉及一种前机舱纵梁。本实用新型还涉及设有上述前机舱纵梁的汽车。

背景技术

通过一体压铸成型的方式来制造汽车零部件，不仅能够提高部件的结构强度，也可简化零部件制造工艺，提高制造效率，而受到越来越多车企的青睐。汽车车身中前机舱、后地板和侧围板等均已有车企在尝试采用一体压铸方向制造，但以其中的前机舱为例，在制造时一般也会在前机舱中一体成型前机舱纵梁，其尽管能够保证前机舱纵梁的结构强度，不过也会使得前机舱纵梁整体的溃缩性能减弱，在汽车发生正碰时会降低整车碰撞安全性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种前机舱纵梁，以能够提升前机舱纵梁的溃缩吸能性能，而可增加正碰时的安全性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种前机舱纵梁，包括成型在一体压铸的前机舱主体中的机舱纵梁后段，以及通过连接组件与所述机舱纵梁后段相连的机舱纵梁前段；

所述机舱纵梁后段的前端设有插接槽，所述连接组件具有连接件和紧固件，所述连接件位于所述机舱纵梁前段内，且所述连接件与所述机舱纵梁前段的后端一起插入所述插接槽内，所述紧固件将所述机舱纵梁后段的前端、所述机舱纵梁前段的后端，以及所述连接件固连在一起。

进一步的，所述连接件上设有连接孔，所述连接孔沿整车Y向一并贯穿所述机舱纵梁后段的前端与所述机舱纵梁前段的后端；所述紧固件穿设在所述连接孔中。

进一步的，所述紧固件采用螺栓副。

进一步的，所述连接件包括上连接板、下连接板，以及连接在所述上连接板和所述下连接板之间的支撑板；所述上连接板和所述下连接板上均设有所述连接孔。

进一步的，所述上连接板和所述下连接板上的所述连接孔均为沿所述机舱纵梁前段长度方向间隔排布的多个。

进一步的，所述机舱纵梁前段采用铝合金型材。

进一步的，所述机舱纵梁前段的左右两侧端面上均设有限位槽，所述限位槽沿所述机舱纵梁前段的长度方向延伸，且所述插接槽的内壁上设有嵌设在各侧所述限位槽中的限位凸起。

进一步的，所述连接件采用铝合金挤压或铸造成型。

进一步的，所述插接槽的底部沿整车X向由前至后内倾设置，所述连接件的一端伸出所述前机舱纵梁前段，且所述连接件伸出部分的端部为与所述插接槽底部平行的斜面。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述前机舱纵梁结构，使得前机舱纵梁由机舱纵梁后段和机舱纵梁前段连接组成，并且机舱纵梁前段采用挤压铝型材，不仅能够减小压铸成型的机舱纵梁后段的长度，也能够利用挤压铝型材良好的溃缩吸能性能，增加前机舱纵梁整体的吸能溃缩空间，从而可提高整车正碰时的安全性。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中设有如上所述的前机舱纵梁。

本实用新型所述的汽车设置上述前机舱纵梁结构，能够增加前机舱纵梁整体的吸能溃缩空间，提高整车正碰时的安全性，而利于整车品质的提升。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的前机舱纵梁的构成示意图；

图2为本实用新型实施例所述的前机舱主体的结构示意图；

图3为图2中A部分的局部放大图；

图4为图2所示结构另一视角下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的机舱纵梁前段的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的连接件的结构示意图；

附图标记说明：

1、前机舱主体；2、机舱纵梁前段；

10、侧部部分；20、连接部分；

101、机舱纵梁后段；102、前减震塔；103、轮罩边梁；1011、插接槽；1012、限位凸起；1013、底板；

201、限位槽；202、紧固件；203、连接件；2031、上连接板；2032、下连接板；2033、支撑板；2034、连接孔；2035、斜面。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种前机舱纵梁，其能够增加前机舱纵梁整体的溃缩吸能性能，可增加前机舱纵梁的吸能溃缩空间，而有利于提升整车正碰时的安全性。

整体结构上，如图1中所示，本实施例的前机舱纵梁包括成型在一体压铸的前机舱主体1中的机舱纵梁后段101，以及通过连接组件与机舱纵梁后段101相连的机舱纵梁前段2。

其中，针对于一体压铸成型的前机舱主体1，其在结构上具有分设在左右两侧的侧部部分10，以及连接在两侧侧部部分10后端之间的连接部分20。两侧的侧部部分10中即成型有机舱纵梁后段101，并且在成型有机舱纵梁后段101的同时，两侧的侧部部分10上也成型有前减震塔102和轮罩边梁103。

具体实施时，作为优选的实施形式，前机舱主体1一般可采用铸铝压铸成型。这样，使得前机舱主体1采用压铸方式成型，不仅能够提高结构强度，且相较于现有钣金焊接制造方式，也可简化前机舱主体1成型方式，大大提升制造效率。另外，由于前机舱主体1一体压铸成型，当前机舱主体1受损时，往往需要进行整体更换从而增加维修成本，本实施例通过在前机舱主体1的前端设置机舱纵梁前段2，由于机舱纵梁前段2采用挤压铝结构，在汽车发生碰撞后可以先进行溃缩变形，从而减少前机舱主体1所受到的碰撞力，可以降低前机舱主体1在汽车碰撞过程中所遭到更为严重的破坏，降低维修成本。

此外，本实施例中的机舱纵梁前段2采用铝合金型材，具体可以是挤压铝型材，且此时，各侧的机舱纵梁后段101和机舱纵梁前段2即连接组成对应侧的前机舱纵梁。而使得机舱纵梁前段2采用挤压铝型材，不仅便于其成型，且由于挤压铝型材有着较好的溃缩吸能性能，进而能够很好地增加前机舱纵梁整体的吸能溃缩空间。

继续如图2至图6中所示的，本实施例作为一种优选实施形式，在机舱纵梁后段101的前端设置有插接槽1011，上述连接组件则具有连接件203和紧固件202。

连接件203具体位于机舱纵梁前段2内，并且连接件202与机舱纵梁前段2的后端一起插入插接槽1011内，紧固件202则将机舱纵梁后段101的前端、机舱纵梁前段2的后端，以及连接件203固连在一起，由此实现机舱纵梁前段2和对应侧的机舱纵梁后段101之间的连接。

此外，作为优选的示例性结构，本实施例的连接件203包括上连接板2031、下连接板2032，以及连接在上连接板2031和下连接板2032之间的支撑板2033。在上连接板2031和下连接板2032上均设有连接孔2034，紧固件202即穿设在连接孔2034中。与此同时，该连接孔2034也沿整车Y向、也即整车左右方向一并贯穿机舱纵梁后段101的前端与机舱纵梁前段2的后端，如此能够通过穿设在连接孔2034内的紧固件202将机舱纵梁后段101、机舱纵梁前段2和连接件203固连于一起。

而且通过内置的连接件203，其能够在整车Y向起到支撑管的作用，可避免前机舱纵梁单侧受力时，一侧连接位置受力过大使纵梁结构向一侧翻转，导致结构稳定性差的问题。

需要说明的是，具体实施时，上述紧固件202具体可采用螺栓副，其有着连接可靠，操作简单方便的优点。另外，为保证机舱纵梁前段2和机舱纵梁后段101之间的连接效果，连接孔2034与穿设在其内的紧固件202一般应设置为多组，例如可如图5中示出的四组，且在上连接板2031与下连接板2032上分别设置两组。与此同时，上连接板2031和下连接板2032上的各连接孔2034，其也均为沿机舱纵梁前段2长度方向间隔排布。

本实施例中，基于机舱纵梁前段2的后端和机舱纵梁后段101的前端插接在一起，作为一种优选实施形式，插接槽1011的底部，也即图4中的底板1013，其为沿整车X向、也即整车前后方向由前至后内倾设置。同时，连接件203的一端也如图5示出的伸出前机舱纵梁前段2，并且连接件203伸出部分的端部为与插接槽1011底部平行的斜面2035。

斜面2034具体位于上连接板2031和下连接板2032的端部，并且由于插接槽1011的底部，以及连接件203的后端设计为倾斜的，如此可在发生正碰时控制前机舱纵梁正碰受力先接触点，进而控制前机舱纵梁的倾斜角度，以达到控制前机舱纵梁碰撞变形翻转的作用。

具体实施时，本实施例的连接件203优选采用铝合金材质，并可采用铝合金挤压成型或铸造成型的方式制备。这样，不仅便于连接件203的制造，也有利于其轻量化设计。

继续如图3和图5中所示，在机舱纵梁前段2采用挤压铝型材的基础上，本实施例在机舱纵梁前段2的左右两侧端面上也均设置有限位槽201，限位槽201沿机舱纵梁前段2的长度方向延伸，并且与之对应的，在插接槽101的内壁上也设有嵌设在各侧限位槽201中的限位凸起1012。

本实施例通过限位凸起1012与限位槽201之间的配合，能够在机舱纵梁前段2向插接槽1011内插入时起到导向的作用，并且由于限位槽201和限位凸起1012沿机舱纵梁前段2的长度方向，也即沿整车前后方向布置，利用限位凸起1012与限位槽201的配合，也可在发生正碰时起到避免机舱纵梁前段2上掀的作用，从而增加碰撞安全性。

本实施例的前机舱纵梁结构，使得前机舱纵梁整体由机舱纵梁后段101和机舱纵梁前段2连接组成，并且机舱纵梁前段2采用挤压铝型材，不仅能够减小压铸成型的机舱纵梁后段101的长度，也能够利用挤压铝型材良好的溃缩吸能性能，增加前机舱纵梁整体的吸能溃缩空间，进而可提高整车正碰时的安全性。

最后，本实施例也涉及一种汽车，该汽车的车身中即设有上述前机舱纵梁。

本实施例的汽车通过在车身中设置上述前机舱纵梁，能够增加前机舱纵梁整体的吸能溃缩空间，提高整车正碰时的安全性，其可利于整车品质的提升，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种前机舱纵梁，其特征在于：

包括成型在一体压铸的前机舱主体(1)中的机舱纵梁后段(101)，以及通过连接组件与所述机舱纵梁后段(101)相连的机舱纵梁前段(2)；

所述机舱纵梁后段(101)的前端设有插接槽(1011)，所述连接组件具有连接件(203)和紧固件(202)，所述连接件(203)位于所述机舱纵梁前段(2)内，且所述连接件(203)与所述机舱纵梁前段(2)的后端一起插入所述插接槽(1011)内，所述紧固件(202)将所述机舱纵梁后段(101)的前端、所述机舱纵梁前段(2)的后端，以及所述连接件(203)固连在一起。

2.根据权利要求1所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述连接件(203)上设有连接孔(2034)，所述连接孔(2034)沿整车Y向一并贯穿所述机舱纵梁后段(101)的前端与所述机舱纵梁前段(2)的后端；

所述紧固件(202)穿设在所述连接孔(2034)中。

3.根据权利要求2所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述紧固件(202)采用螺栓副。

4.根据权利要求2所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述连接件(203)包括上连接板(2031)、下连接板(2032)，以及连接在所述上连接板(2031)和所述下连接板(2032)之间的支撑板(2033)；

所述上连接板(2031)和所述下连接板(2032)上均设有所述连接孔(2034)。

5.根据权利要求4所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述上连接板(2031)和所述下连接板(2032)上的所述连接孔(2034)均为沿所述机舱纵梁前段(2)长度方向间隔排布的多个。

6.根据权利要求1所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述机舱纵梁前段(2)采用铝合金型材。

7.根据权利要求6所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述机舱纵梁前段(2)的左右两侧端面上均设有限位槽(201)，所述限位槽(201)沿所述机舱纵梁前段(2)的长度方向延伸，且所述插接槽(1011)的内壁上设有嵌设在各侧所述限位槽(201)中的限位凸起(1012)。

8.根据权利要求1所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述连接件(203)采用铝合金挤压或铸造成型。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的前机舱纵梁，其特征在于：

所述插接槽(1011)的底部沿整车X向由前至后内倾设置，所述连接件(203)的一端伸出所述前机舱纵梁前段(2)，且所述连接件(203)伸出部分的端部为与所述插接槽(1011)底部平行的斜面(2035)。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中设有权利要求1至9中任一项所述的前机舱纵梁。

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