CN217893020U - 车身前部结构与具有该结构的汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身前部结构与具有该结构的汽车，本实用新型的车身前部结构包括一体压铸成型的前机舱，与前机舱连接的机舱纵梁前段，以及与机舱纵梁前段连接的防撞梁安装座；防撞梁安装座上设有插装槽，机舱纵梁前段采用挤压铝型材，且机舱纵梁前段的横截面具有上下叠置的至少两个内腔；机舱纵梁前段的前端插入插装槽内，各所述内腔中均设有螺纹管，所述螺纹管抵置在所述内腔相对布置的两个内壁之间，且所述机舱纵梁前段的前端和所述防撞梁安装座通过穿经所述螺纹管的第一螺栓固连在一起。本实用新型的车身前部结构，能够实现机舱纵梁和防撞梁安装座的可靠连接，并具有防返松效果，而可提升机舱纵梁和防撞梁安装座之间连接的可靠性。

Description

车身前部结构与具有该结构的汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种车身前部结构。本实用新型也涉及具有该结构的汽车。

背景技术

前防撞梁是汽车前部重要的安全部件，现有技术中，前防撞梁一般通过吸能盒连接在机舱纵梁的前端，并且为安装前端模块，在机舱纵梁和吸能盒之间往往也会设置有防撞梁安装座。

此时，机舱纵梁的前端和防撞梁安装座相连，吸能盒则连接在防撞梁安装座上，并且机舱纵梁与防撞梁安装座之间一般采用螺栓连接。上述连接形式可实现前防撞梁和机舱纵梁之间的连接，不过在汽车使用中，随着时间增长螺栓容易发生返松，从而容易造成前防撞梁发生松脱，甚至掉落的问题。

另外，目前采用的防撞梁安装座多为简单的钣金支架，或者是简单的铸造结构，其也存在自身结构强度较弱，对汽车碰撞安全贡献较低等不足。同时，现有的机舱纵梁也多为采用焊接的钣金梁体，其亦存在重量大，以及溃缩吸能效果较低等不足。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身前部结构，以能够提升机舱纵梁和防撞梁安装座之间连接的可靠性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身前部结构，包括一体压铸成型的前机舱，与所述前机舱连接的机舱纵梁前段，以及与所述机舱纵梁前段连接的防撞梁安装座；

所述防撞梁安装座上设有插装槽，所述机舱纵梁前段采用挤压铝型材，且所述机舱纵梁前段的横截面具有上下叠置的至少两个内腔；

所述机舱纵梁前段的前端插入所述插装槽内，各所述内腔中均设有螺纹管，所述螺纹管抵置在所述内腔相对布置的两个内壁之间，且所述机舱纵梁前段的前端和所述防撞梁安装座通过穿经所述螺纹管的第一螺栓固连在一起。

进一步的，各所述内腔中设有至少两个所述螺纹管，各所述螺纹管中均穿设有所述第一螺栓，且各所述第一螺栓的轴线沿整车宽度方向布置。

进一步的，所述防撞梁安装座的底部设有副车架连接座，所述副车架连接座中的部分位于所述插装槽内，所述机舱纵梁前段上设有避让所述副车架连接座的避让槽。

进一步的，所述防撞梁安装座包括下座体，以及连接在所述下座体前端的连接板，所述连接板的下部沿车身宽度方向向外凸出；所述插装槽位于所述下座体上，且至少在所述下座体和所述连接板向外凸出的部分之间设有加强筋板。

进一步的，所述防撞梁安装座还包括与所述连接板的上部相连的侧板，以及连接在所述侧板一侧的后板，且所述后板与所述连接板平行布置；

所述侧板的底部连接在所述下座体上，所述后板的底部连接在最上层的所述外加强筋板上，且所述连接板、所述侧板和所述后板之间围构形成有槽体。

进一步的，所述槽体内设有加强筋，且所述加强筋为沿整车Z向间隔布置的多个；各所述加强筋均包括连接在所述侧板上的中部筋体，以及呈分叉状的连接筋体；

所述中部筋体沿整车Z向布置，且所述中部筋体的上下两端均连接有所述连接筋体，各所述连接筋体的一端与所述连接板连接，另一端与所述后板连接。

进一步的，所述前机舱中成型有机舱纵梁后段，所述机舱纵梁后段的前端设有插接槽，所述机舱纵梁前段通过连接组件与所述机舱纵梁后段相连；

所述连接组件具有连接件和第二螺栓，所述连接件位于所述机舱纵梁前段内，且所述连接件与所述机舱纵梁前段的后端一起插入所述插接槽内，所述第二螺栓将所述机舱纵梁后段的前端、所述机舱纵梁前段的后端，以及所述连接件固连在一起。

进一步的，所述机舱纵梁前段的左右两侧端面上均设有限位槽，所述限位槽沿所述机舱纵梁前段的长度方向延伸，且所述插接槽的内壁上设有嵌设在各侧所述限位槽中的限位凸起；

和/或，所述插接槽的底部沿整车X向由前至后内倾设置，所述连接件的一端伸出所述前机舱纵梁前段，且所述连接件伸出部分的端部为与所述插接槽底部平行的斜面。

进一步的，所述第二螺栓的轴线与所述第一螺栓的轴线平行，且所述第二螺栓的安装方向与所述第一螺栓相反。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身前部结构，使得机舱纵梁前段的横截面具有上下叠置的两个内腔，且使得机舱纵梁前段插入插装槽内，并在个内腔中设有抵置在两内壁之间的螺纹管。由此，通过螺纹管可提高机舱纵梁前段的强度，并且能够利用机舱纵梁前段的截面结构，以及螺纹管的支撑限位作用，也能够防止第一螺栓发生返松，从而可提升机舱纵梁和防撞梁安装座之间连接的可靠性。

与此同时，本实用新型中机舱纵梁前段采用挤压铝型材，也能够利用挤压铝型材良好的溃缩吸能性能，增加前机舱纵梁整体的吸能溃缩空间，而可提高整车正碰时的安全性。

此外，本实用新型中，防撞梁安装座的结构设计，也有利于增加防撞梁安装座的结构强度，以及碰撞吸能效果。而使得插接槽底部倾斜，以及在连接件伸出部分的端部设置斜面，也可在发生正碰时控制前机舱纵梁正碰受力先接触点，控制前机舱纵梁的倾斜角度，进而也能够达到控制前机舱纵梁碰撞变形翻转的作用。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中具有如上所述的车身前部结构。

本实用新型所述的汽车通过设置上述车身前部结构，能够提升机舱纵梁和防撞梁安装座之间连接的可靠性，进而保证前防撞梁安装的稳定性，而有着很好的实用性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身前部结构的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的防撞梁安装座的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的防撞梁安装座另一视角下的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的防撞梁安装座中加强筋的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的机舱纵梁前段前端的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的前机舱的结构示意图；

图7为图6中A部分的局部放大图；

图8为本实用新型实施例所述的前机舱另一视角下的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的机舱纵梁前段后端的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的连接件的结构示意图；

附图标记说明：

1、前机舱；2、机舱纵梁前段；3、防撞梁安装座；4、机舱上横梁；

10、侧部部分；20、连接部分；

101、机舱纵梁后段；102、前减震塔；103、轮罩边梁；1011、插接槽；1012、限位凸起；1013、底板；

201、内腔；202、螺纹管；203、第一螺栓；204、避让槽；205、连接件；2031、上连接板；2032、下连接板；2033、支撑板；2034、连接孔；2035、斜面；206、第二螺栓；207、限位槽；

300、下座体；301、插装槽；302、副车架安装座；303、连接板；304、螺套；305、外加强筋板；306、内加强筋板；307、侧板；308、后板；309、槽体；3010、顶板；3011、上横梁连接孔；3012、加强筋；30121、中部筋体；30122、连接筋体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型中，整车X向、Y向、Z向分别为整车的长度方向(前后方向)、宽度方向(左右方向)和高度方向(上下方向)，也即在汽车整车坐标系中，X轴沿整车长度方向，Y轴沿整车宽度方向，Z轴沿整车高度方向。同时，本发明中所述的XY平面为X轴与Y轴所在平面，XZ为X轴与Z轴所在平面，YZ为Y轴与Z轴所在平面。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种车身前部结构，其能够提升机舱纵梁和防撞梁安装座3之间连接的可靠性，并有助于提高车身前部的碰撞安全性。

整体结构上，如图1中所示，本实施例的车身前部结构包括一体压铸成型的前机舱1，与前机舱1连接的机舱纵梁前段2，以及与机舱纵梁前段2连接的防撞梁安装座3。

其中，再结合图2至图5中所示的，本实施例在防撞梁安装座3上设置有插装槽301，机舱纵梁前段2采用挤压铝型材，且机舱纵梁前段2的横截面具有上下叠置的两个内腔201，而类似于“8”字型。同时，机舱纵梁前段2的前端插入插装槽301内，各内腔201中也均设有螺纹管202，螺纹管202抵置在内腔201相对布置的两个内壁之间，且机舱纵梁前段2的前端和防撞梁安装座3通过穿经螺纹管202的第一螺栓203固连在一起。

具体来说，优选的，上述插装槽301可设置为方形槽，以能够与机舱纵梁前段2两个侧壁充分抵接，并且机舱纵梁前段2与插装槽301内壁抵接的两个侧壁之间也即设有上述螺纹管202。如此，可利于提升机舱纵梁前段2在插装槽301内插装后的稳定性，以及机舱纵梁前段2和防撞梁安装座3之间连接的可靠性。当然，除了设计为方形，插装槽301也可为其它适宜的形状，并且机舱纵梁前段2中的内腔201除了为叠置的两个，其也可以为多于两个的其它数量。在机舱纵梁前段2内的内腔201为其它数量时，插装槽301的尺寸，以及螺纹管202及第一螺栓203的数量也适应调整即可。

本实施例中，防撞梁安装座3具体包括下座体300，以及连接在下座体300前端的连接板303。上述插装槽301位于下座体300上，并且为提高防撞梁安装座3下部的结构强度，作为优选实施形式，在下座体300和连接板303之间也设有加强筋板。此时，连接板303的下部沿车身宽度方向向外凸出，该加强筋板具体包括位于下座体300靠近车外一侧侧外加强筋板305，以及下座体300靠近发动机舱内一侧的内加强筋板306。外加强筋305连接在下座体300和连接板303向外凸出的部分之间，且外加强筋板305和内加强筋板306也均设置为沿整车Z向间隔布置的多块，以能够获得更好的结构加强效果。

需要说明的是，上述各块内加强筋306和外加强筋305也均设置为连接在下座体300和连接板303之间的三角形结构。如此，利用三角形结构强度及刚度大的特点，也可保证内、外加强筋的加强效果。此外，由于本实施例的内加强筋306与外加强筋305也均为处于整车XY平面的板状结构，由此利用各加强筋板也可提升车身前端X向及Y向的结构刚度。

此外，除了上述下座体300和连接板303等结构，作为一种优选实施形式，防撞梁安装座3还进一步包括与连接板303的上部相连的侧板307，以及连接在侧板307一侧的后板308，并且后板308也与连接板303平行布置。此时，详细来说，侧板307的底部连接在下座体300上，后板308的底部连接在最上层的外加强筋板305上，同时，在连接板303、侧板307和后板308之间也围构形成有槽体309。

通过设置侧板307与后板308，且使得连接板303、侧板307和后板308三者之间形成槽体309，可以理解的是，其能够通过槽体309所构成的空腔结构，进而增加防撞梁安装座3上部分的结构强度。此时，本实施例在防撞梁安装座3的顶部位置也设有顶板3010，该顶板3010与连接板303、侧板307以及后板308均连接，并在顶板3010上设有上横梁连接孔3011，以用于和机舱上横梁4连接。而基于槽体309对防撞梁安装座3上部分结构的加强，便能够提升对机舱上横梁4的支撑效果，当然也能够提高机舱上横梁4和前机舱纵梁之间的连接刚度。

仍如图4所示，本实施例作为优选实施形式，在上述槽体309内设置有连接在侧板307上的加强筋3012，并且该加强筋3012的一侧与连接板303连接，另一侧则与后板308连接。而具体实施时，上述加强筋3012也设置为沿整车Z向间隔布置在槽体309中的多个，各加强筋3012在结构上均包括连接在侧板307上的中部筋体30121，以及呈分叉状的连接筋体30122。

其中，中部筋体30121沿整车Z向布置，且中部筋体30121的上下两端均连接有连接筋体30122，两端分叉状的连接筋体30122均与中间筋体30121形成人字形，并使得各加强筋3012整体呈蝴蝶型结构。由此，通过各连接筋体30122的一端与连接板303连接，另一端与后板308连接，即能够进一步增加防撞梁安装座3上部分的强度，同时也可利用蝴蝶型结构的特点，使得防撞梁安装座3上部分在碰撞时也有着较好的溃缩吸能性能。

需要注意的是，具体实施时，根据具体设计要求，可对加强筋3012的高度、厚度以及密度进行调整。而且，除了使得加强筋3012为蝴蝶型结构，当然将其设计为菱形、半菱形或者其它形状也是可以的，其可根据具体强度要求进行选择。此外，作为一种优选实施形式，本实施例的防撞梁安装座3在制造时也可采用一体压铸方式成型，且其例如可采用铸铝压铸成型。

本实施例中，仍如图5所示，优选的，各内腔201中应设有至少两个螺纹管202，且各螺纹管202沿机舱纵梁前段2的长度方向间隔排布。同时，各所述螺纹管202中均穿设有第一螺栓203以保证机舱纵梁前段2和防撞梁安装座3之间连接的可靠性。具体实施时，例如各内腔201中可穿设两根第一螺栓203，且需注意的是，各第一螺栓203的轴线一般也优选沿整车宽度方向布置，以能够利用各螺纹管202，在整车宽度方向上提高机舱纵梁前段2和防撞梁安装座3之间的连接刚度。

结合图2、图3以及图5所示，本实施例在防撞梁安装座3的底部也设有副车架连接座302，且该副车架连接座302中的部分位于插装槽301内，并在机舱纵梁前段2上设有用于避让副车架连接座302的避让槽204。此外，为便于和副车架连接，本实施例也可在防撞梁安装座3中设置螺套304，以实现副车架和防撞梁安装座3之间的螺接相连。

继续如图6至图10中所示，本实施例在一体压铸的前机舱1中也成型的机舱纵梁后段101，机舱纵梁前段2即通过连接组件与机舱纵梁后段101的前端相连。其中，针对于前机舱1，其在结构上具有分设在左右两侧的侧部部分10，以及连接在两侧侧部部分10后端之间的连接部分20。两侧的侧部部分10中即成型有机舱纵梁后段101，并且在成型有机舱纵梁后段101的同时，两侧的侧部部分10上也成型有前减震塔102和轮罩边梁103。

具体实施时，作为优选的实施形式，前机舱1一般可采用铸铝压铸成型。此时，使得前机舱1采用压铸方式成型，不仅能够提高结构强度，且相较于现有钣金焊接制造方式，也可简化前机舱1成型方式，大大提升制造效率。另外，由于前机舱1一体压铸成型，当前机舱1受损时，往往需要进行整体更换从而增加维修成本，本实施例在前机舱1的前端设置机舱纵梁前段2，由于机舱纵梁前段2采用挤压铝结构，在汽车发生碰撞后可以先进行溃缩变形，从而减少前机舱1所受到的碰撞力，可以降低前机舱1在汽车碰撞过程中所遭到更为严重的破坏，降低维修成本。

本实施例中，各侧的机舱纵梁后段101和机舱纵梁前段2便连接组成对应侧的前机舱纵梁。另外，作为一种优选实施形式，本实施例在机舱纵梁后段101的前端设置有插接槽1011，而上述连接组件则具有连接件205和第二螺栓206。同时，连接件205具体位于机舱纵梁前段2内，并且连接件202与机舱纵梁前段2的后端一起插入插接槽1011内，第二螺栓206则将机舱纵梁后段101的前端、机舱纵梁前段2的后端，以及连接件205固连在一起，由此实现机舱纵梁前段2和对应侧的机舱纵梁后段101之间的连接。

作为优选的示例性结构，本实施例的连接件205具体包括上连接板2051、下连接板2052，以及连接在上连接板2051和下连接板2052之间的支撑板2053。在上连接板2051和下连接板2052上均设有连接孔2054，第二螺栓206即穿设在连接孔2035中。与此同时，该连接孔2054也沿整车Y向、也即整车左右方向一并贯穿机舱纵梁后段101的前端与机舱纵梁前段2的后端，如此能够通过穿设在连接孔2054内的第二螺栓206将机舱纵梁后段101、机舱纵梁前段2和连接件205固连于一起。

而且通过内置的连接件205，其也能够在整车Y向起到支撑管的作用，可避免前机舱纵梁单侧受力时，一侧连接位置受力过大使纵梁结构向一侧翻转，导致结构稳定性差的问题。

需要说明的是，为保证机舱纵梁前段2和机舱纵梁后段101之间的连接效果，连接孔2054与穿设在其内的第二螺栓206一般应设置为多组，例如可为四组，且在上连接板2051与下连接板2052上分别设置两组。与此同时，上连接板2051和下连接板2052上的各连接孔2054，其也均为沿机舱纵梁前段2长度方向间隔排布。另外，优选的，本实施例也可使得第二螺栓206的轴线与上述第一螺栓203的轴线平行，也即使得第二螺栓206同样沿车身宽度方向布置。并且第二螺栓206的安装方向还可设置为与第一螺栓203相反，以此能够降低机舱纵梁前段2两端的连接螺栓松脱及掉落的风险。

本实施例中，基于机舱纵梁前段2的后端和机舱纵梁后段101的前端插接在一起，作为一种优选实施形式，插接槽1011的底部，也即图8中的底板1013，其为沿整车X向、也即整车前后方向由前至后内倾设置。同时，连接件205的一端也如图5示出的伸出前机舱纵梁前段2，并且连接件205伸出部分的端部为与插接槽1011底部平行的斜面2055。

斜面2055具体位于上连接板2051和下连接板2052的端部，并且由于插接槽1011的底部，以及连接件205的后端设计为倾斜的，如此可在发生正碰时控制前机舱纵梁正碰受力先接触点，进而控制前机舱纵梁的倾斜角度，以达到控制前机舱纵梁碰撞变形翻转的作用。

具体实施时，本实施例的连接件205优选采用铝合金材质，并可采用铝合金挤压成型或铸造成型的方式制备。这样，不仅便于连接件205的制造，也有利于其轻量化设计。而继续如图7和图9中所示，在机舱纵梁前段2采用挤压铝型材的基础上，本实施例在机舱纵梁前段2的左右两侧端面上也均设置有限位槽207，限位槽207沿机舱纵梁前段2的长度方向延伸，并且与之对应的，在插接槽101的内壁上也设有嵌设在各侧限位槽207中的限位凸起1012。

本实施例通过限位凸起1012与限位槽207之间的配合，能够在机舱纵梁前段2向插接槽1011内插入时起到导向的作用，并且由于限位槽207和限位凸起1012沿机舱纵梁前段2的长度方向，也即沿整车前后方向布置，利用限位凸起1012与限位槽207的配合，也可在发生正碰时起到避免机舱纵梁前段2上掀的作用，从而增加碰撞安全性。

本实施例的车身前部结构，使得机舱纵梁前段2的横截面具有上下叠置的两个内腔201，且使得机舱纵梁前段2插入插装槽301内，并在第一螺栓202上套设抵置在内腔201两内壁之间的螺纹管202。由此，能够利用机舱纵梁前段2的“8”字型截面结构，以及螺纹管202的支撑限位作用，防止第一螺栓203发生返松，从而可提升机舱纵梁和防撞梁安装座3之间连接的可靠性。

最后，本实施例还涉及一种汽车，该汽车的车身中即具有如上所述的车身前部结构。

而且，本实施例的汽车通过设置上述车身前部结构，能够提升机舱纵梁和防撞梁安装座3之间连接的可靠性，进而保证前防撞梁安装的稳定性，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前部结构，其特征在于：

包括一体压铸成型的前机舱(1)，与所述前机舱(1)连接的机舱纵梁前段(2)，以及与所述机舱纵梁前段(2)连接的防撞梁安装座(3)；

所述防撞梁安装座(3)上设有插装槽(301)，所述机舱纵梁前段(2)采用挤压铝型材，且所述机舱纵梁前段(2)的横截面具有上下叠置的至少两个内腔(201)；

所述机舱纵梁前段(2)的前端插入所述插装槽(301)内，各所述内腔(201)中均设有螺纹管(202)，所述螺纹管(202)抵置在所述内腔(201)相对布置的两个内壁之间，且所述机舱纵梁前段(2)的前端和所述防撞梁安装座(3)通过穿经所述螺纹管(202)的第一螺栓(203)固连在一起。

2.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

各所述内腔(201)中设有至少两个所述螺纹管(202)，各所述螺纹管(202)中均穿设有所述第一螺栓(203)，且各所述第一螺栓(203)的轴线沿整车宽度方向布置。

3.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

所述防撞梁安装座(3)的底部设有副车架连接座(302)，所述副车架连接座(302)中的部分位于所述插装槽(301)内，所述机舱纵梁前段(2)上设有避让所述副车架连接座(302)的避让槽(204)。

4.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

所述防撞梁安装座(3)包括下座体(300)，以及连接在所述下座体(300)前端的连接板(303)，所述连接板(303)的下部沿车身宽度方向向外凸出；

所述插装槽(301)位于所述下座体(300)上，且至少在所述下座体(300)和所述连接板(303)向外凸出的部分之间设有加强筋板；

所述加强筋板包括位于下座体(300)靠近车外一侧的外加强筋板(305)，以及下座体(300)靠近发动机舱内一侧的内加强筋板(306)，外加强筋板(305)连接在下座体(300)和连接板(303)向外凸出的部分之间，且外加强筋板(305)和内加强筋板(306)均设置为沿整车Z向间隔布置的多块。

5.根据权利要求4所述的车身前部结构，其特征在于：

所述防撞梁安装座(3)还包括与所述连接板(303)的上部相连的侧板(307)，以及连接在所述侧板(307)一侧的后板(308)，且所述后板(308)与所述连接板(303)平行布置；

所述侧板(307)的底部连接在所述下座体(300)上，所述后板(308)的底部连接在最上层的所述外加强筋板(305)上，且所述连接板(303)、所述侧板(307)和所述后板(308)之间围构形成有槽体(309)。

6.根据权利要求5所述的车身前部结构，其特征在于：

所述槽体(309)内设有加强筋(3012)，且所述加强筋(3012)为沿整车Z向间隔布置的多个；

各所述加强筋(3012)均包括连接在所述侧板(307)上的中部筋体(30121)，以及呈分叉状的连接筋体(30122)；

所述中部筋体(30121)沿整车Z向布置，且所述中部筋体(30121)的上下两端均连接有所述连接筋体(30122)，各所述连接筋体(30122)的一端与所述连接板(303)连接，另一端与所述后板(308)连接。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车身前部结构，其特征在于：

所述前机舱中成型有机舱纵梁后段(101)，所述机舱纵梁后段(101)的前端设有插接槽(1011)，所述机舱纵梁前段(2)通过连接组件与所述机舱纵梁后段(101)相连；

所述连接组件具有连接件(205)和第二螺栓(206)，所述连接件(205) 位于所述机舱纵梁前段(2)内，且所述连接件(205)与所述机舱纵梁前段(2)的后端一起插入所述插接槽(1011)内，所述第二螺栓(206)将所述机舱纵梁后段(101)的前端、所述机舱纵梁前段(2)的后端，以及所述连接件(205)固连在一起。

8.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

所述机舱纵梁前段(2)的左右两侧端面上均设有限位槽(207)，所述限位槽(207)沿所述机舱纵梁前段(2)的长度方向延伸，且所述插接槽(1011)的内壁上设有嵌设在各侧所述限位槽(207)中的限位凸起(1012)；

和/或，所述插接槽(1011)的底部沿整车X向由前至后内倾设置，所述连接件(205)的一端伸出所述前机舱纵梁前段(2)，且所述连接件(205)伸出部分的端部为与所述插接槽(1011)底部平行的斜面(2055)。

9.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

所述第二螺栓(206)的轴线与所述第一螺栓(203)的轴线平行，且所述第二螺栓(206)的安装方向与所述第一螺栓(203)相反。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中具有权利要求1至9中任一项所述的车身前部结构。

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