CN112566820A - 安全气囊模块的盖板及具有这种盖板的安全气囊模块 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于安全气囊模块(12)、尤其用于驾驶员安全气囊模块的盖板(10)，盖板具有：前壁(14)，前壁包括外侧(16)以及相反的内侧(18)，内侧在安全气囊模块(12)的组装后状态下朝向折叠的安全气囊(20)；以及标志(22)，标志在内侧被布置并且被紧固在前壁(14)上，其中前壁(14)在标志(22)的区域中具有标志开口(24)，穿过标志开口能够从前壁(14)的外侧(16)看到标志(22)，其中前壁(14)具有撕裂线(26)，在激活组装的安全气囊模块(12)时盖板(10)在撕裂线处撕裂，并且其中撕裂线(26)在标志开口(24)的边缘点(28)处通入标志开口(24)。此外，本发明还包括一种具有这种盖板(10)的安全气囊模块(12)。

Description

安全气囊模块的盖板及具有这种盖板的安全气囊模块

本发明涉及一种用于安全气囊模块、尤其用于驾驶员安全气囊模块的盖板以及一种用于车辆乘员约束系统的具有这种盖板的安全气囊模块。

驾驶员安全气囊模块通常安装在车辆方向盘的毂区域中，并且通常包括朝向乘员的模块盖，该模块盖具有紧固在模块盖上的标志。标志就此而言例如可以被理解为车辆生产商的商标、字符和/或安置在安全气囊模块的盖板上的其他装饰元素。

从现有技术中已知大量的标志，这些标志安放在盖板的朝向乘员的外侧上并且牢固且可靠地被固定在那里，从而使得在激活安全气囊模块时这些标志不从盖板的前壁松脱。

为了在激活安全气囊模块时实现安全气囊的受限定的、可复现的展开行为，盖板的前壁通常具有所谓的撕裂线(即，弱化区)，前壁在受压力负载时在该撕裂线处受控地撕裂。通过这条撕裂线限定可翻板式枢转的前壁区段，这些前壁区段可以使得安全气囊在朝向乘员的方向上冒出并展开。通常，在此围绕标志引导撕裂线，使得标志保持可靠地被紧固在翻板状的前壁区段处。

然而，除了确保降低的展开阻力以及安全气囊的受限定的展开行为之外，撕裂线还必须足够结实，以使例如在正常行驶操作中操作喇叭时不会无意地撕裂。此外，盖板的撕裂线对于乘员而言应是不可见的。

本发明的目的在于，提供一种能够以低成本制造的盖板，该盖板在正常的行驶操作中足够稳健，在安全气囊模块触发的情况下保证安全气囊的受限定的展开行为，并且此外允许在构造标志时的较高的设计自由度。

根据本发明，这个目的通过一种用于安全气囊模块、尤其用于驾驶员安全气囊模块的盖板来实现，所述盖板具有：前壁，所述前壁包括外侧以及相反的内侧，所述内侧在所述安全气囊模块的组装后状态下朝向折叠的安全气囊包；以及标志，所述标志在内侧被布置并且被紧固在所述前壁上，其中所述前壁在所述标志的区域中具有标志开口，穿过所述标志开口能够从所述前壁的外侧看到所述标志，其中所述前壁具有撕裂线，在激活所述组装的安全气囊模块时所述盖板在所述撕裂线处撕裂，并且其中所述撕裂线在所述标志开口的边缘点处通入所述标志开口。换言之，撕裂线直接邻接标志开口或者过渡到该标志开口中，其中撕裂线尤其大体上垂直地与标志开口的边缘相交。因此，在后侧或者在内侧装配标志时，标志开口以有利的方式被整合到开口线或撕裂线中。边缘点(标志开口在这些边缘点处过渡到撕裂线中)在受压力负载时在激活安全气囊模块之后才构成用于撕裂盖板的起始点。由于标志开口优选地设置在前壁正中央，在无需额外的制造成本的情况下获得盖板的“从内向外”的撕裂行为，由此进而实现安全气囊的特别有利的展开行为。

根据盖板的一个实施方式，撕裂线由设置在前壁的内侧上的壁凹陷构成，尤其由直线形的、凹槽状的壁凹陷或刻槽构成。以这种方式，撕裂线对于车辆乘员而言是不可见的。

优选地，撕裂线被标志开口中断，并且在标志开口的两个彼此间隔开的、尤其相反的边缘点处通入标志开口。从尤其置于中央的标志开口开始，随后从内向外大体上对称地撕裂前壁，这进而有助于安全气囊的有利的展开行为。

根据盖板的另一个实施方式，设置有两个彼此间隔开的、独立的标志开口，这些标志开口通过撕裂线的连接区段相互连接。撕裂线的连接区段因此在一个端部处通入这两个标志开口中的一个标志开口并且在相反的端部处通入这两个标志开口中的另一个标志开口。

在此，前壁优选地在撕裂线的区域中具有壁弱化部和保留的剩余壁厚度，其中所述前壁在所述撕裂线的连接区段的区域中具有剩余壁厚度，所述剩余壁厚度大于所述连接区段之外的剩余壁厚度。在机动车辆的正常行驶操作中已经证实，在大多数情况下置于中央并且相对较短的连接区段的区域中盖板受到的应力特别高(例如在致动车辆喇叭时)。由于在连接区段的区域中的剩余壁厚度更大，以简单的方式方法可靠地防止了前壁在正常的行驶操作中无意地撕裂，而在激活安全气囊模块时盖板的展开阻力不会过度增大。

此外，在盖板的这个实施方式中，标志尤其可以被实施为两件式并且可以具有两个彼此间隔开的、独立的标志元件，其中每个标志元件各自指配有独立的标志开口。

优选地，所述前壁的撕裂线被设计为大致H形并且具有两个相反的边缘区段以及一个中央区段，所述中央区段延伸穿过所述前壁的中央区域并且连接所述边缘区段，其中所述撕裂线在其中央区段的区域中被至少一个标志开口中断。

在前壁的内侧上，邻接标志或围绕标志可以设置有(尤其一体式地模制的)加强肋。这些加强肋在标志的区域中用于使前壁的可变形性更小。通过在前壁的中央区域中的这种加强，使得撕裂线例如在正常的行驶操作中操作喇叭时发生无意撕裂的可能性最小化。

此外，在前壁的内侧上设置有用于紧固标志的(尤其一体式地模制的)多个榫。由此，可以以较低的成本将标志快速并且可靠地紧固在盖板上。榫例如是熔融榫，这些熔融榫接合到标志的所指配的凹陷中并且随后被加热并且变形。替代性地，锁止榫也是可设想的，这些锁止榫与标志凹陷卡锁。

此外，本发明还涉及一种用于车辆乘员约束系统的安全气囊模块，所述安全气囊模块具有：模块壳体，所述模块壳体包括上文描述的盖板；安全气囊，在未激活安全气囊模块的情况下所述安全气囊作为折叠的安全气囊包被容纳在所述模块壳体中；以及用于在激活所述安全气囊模块时给所述安全气囊充气的气体发生器。

从参照附图对优选实施方式的以下说明中得出本发明的其他特征和优点。在这些附图中：

-图1示出具有两件式的标志的本发明盖板的透视分解视图；

-图2示出在装配标志之前根据图1的盖板的内侧的视图；

-图3示出在装配标志之后根据图1的盖板的透视图；

-图4示出在装配标志之后根据图1的盖板的外侧的视图；

-图5示出在装配标志之后根据图1的盖板的内侧的视图以及盖板的多个截面细节；以及

-图6示出穿过具有本发明盖板的本发明安全气囊模块的示意性截面。

图1至图5示出在图6中示意性展示的安全气囊模块12的盖板10，该盖板具有：包括外侧16以及相反的内侧18的前壁14，该内侧在安全气囊模块12的组装后状态下朝向安全气囊20；以及在内侧布置并且紧固在前壁14上的标志22。前壁14在标志22的区域中具有标志开口24，穿过该标志开口可以从前壁14的外侧16看到标志22，其中前壁14具有撕裂线26，在激活组装的安全气囊模块12时盖板10在该撕裂线处撕裂，并且其中撕裂线26在标志开口24的边缘点28处通入标志开口24。换言之，撕裂线26直接邻接标志开口24或者过渡到该标志开口中。

借助图1可以很好地看出，在盖板10的本发明实施变体中，标志22被实施为两件式并且具有两个彼此间隔开的、独立的标志元件30、32，这些标志元件在此各自指配有标志开口24。

因此，在盖板10的前壁14中设置有两个彼此间隔开的、独立的标志开口24，这些标志开口通过撕裂线26的连接区段34相互连接。这个连接区段34因此在其一个端部处通入这两个标志开口24中的一个标志开口并且在其相反的端部处通入这两个标志开口24中的另一个标志开口。

图2示出没有标志元件30、32的盖板10的内视图。明显的是，撕裂线26被两个标志开口24中断，并且在每个标志开口24的两个大致相反的边缘点28处通入相应的标志开口24。

在前壁14的内侧18上设置有(尤其一体式模制的)用于紧固标志22的多个榫36。在展示的实施例中，这些榫36是熔融榫，这些熔融榫在装配标志22时接合到标志元件30、32的所指配的凹陷38中并且随后在供应热能的情况下塑性变形。通过塑性变形，熔融榫在其自由端部处增大并且覆盖所指配的凹陷38的边缘(参见图3)，使得标志22最终牢固并且可靠地被固定在前壁14上。除了被实施为熔融榫之外，榫36自然还可以被实施为锁止榫并且与标志元件30、32卡锁。

根据图3，在前壁14的内侧18上设置有多个加强肋40，这些加强肋尤其一体式地被模制在盖板10上。这些加强肋40邻接标志22并且尤其在前壁14的中央区域中围绕标志22布置。以这种方式，降低了中央的前壁区域的可变形性，并且盖板10的材料(例如在操作喇叭时)受到的应力更低。与此相对应地，在安全气囊模块12的使用寿命期间，可以很大程度地排除在通常的日常使用中(尤其在连接区段34的区域中)撕裂线26无意开裂。

图4示出根据图3的盖板10的外视图，其中穿过标志开口24可以在前壁14的外侧16看见标志22或标志元件30、32。此外，在图4中通过点线示出盖板10的开口线，其中开口线由撕裂线26和标志开口24的区段组合成。

前壁14的撕裂线26被设计为大致H形并且具有两个相反的边缘区段42以及一个中央区段44，该中央区段延伸穿过前壁14的中央区域并且连接边缘区段42，其中撕裂线26在其中央区段44的区域中被标志开口24中断。

在激活安全气囊模块12时，开口线限定可翻板式枢转的前壁区段46、48，这些前壁区段可以使得安全气囊20在朝向乘员的方向上冒出并展开。根据图4，产生绕虚线示出的盖板铰链50向上枢转的上部的前壁区段46和绕虚线示出的盖板铰链52向下枢转的下部的前壁区段48。

图5示出根据图3的盖板10的内视图以及在开口线或撕裂线26的区域中的多个截面细节。在此明显的是，前壁14在撕裂线26的区域中具有壁弱化部和保留的剩余壁厚度d1、d2，其中前壁14在撕裂线26的连接区段34的区域中在这两个标志开口24之间具有剩余壁厚度d1，该剩余壁厚度大于在这个连接区段34之外的剩余壁厚度d2。由此，以简单的方式方法特别可靠地防止撕裂线26在操作喇叭时受到相对较高的载荷的连接区段34的区域中无意撕裂。

在展示的实施变体中，前壁14的在撕裂线26的区域中的壁弱化部由设置在前壁14的内侧18上的壁凹陷54构成。因此，对于乘员而言，在前壁14的外侧16无法看到撕裂线。

最后，图6示出用于车辆乘员约束系统的安全气囊模块12的示意性截面，该安全气囊模块具有：模块壳体56，该模块壳体包括上文描述的盖板10；安全气囊20，在安全气囊模块12未激活的情况下该安全气囊作为折叠的安全气囊包被容纳在模块壳体56中；以及用于在激活安全气囊模块12时给安全气囊20充气的气体发生器58。

展示的安全气囊模块12在此被实施为驾驶员安全气囊模块，并且在其装配后布置在车辆方向盘的毂区域中。

Claims (10)

1.一种用于安全气囊模块(12)、尤其用于驾驶员安全气囊模块的盖板，所述盖板具有：

前壁(14)，所述前壁包括外侧(16)以及相反的内侧(18)，所述内侧在所述安全气囊模块(12)的组装后状态下朝向折叠的安全气囊(20)；以及

标志(22)，所述标志在内侧被布置并且被紧固在所述前壁(14)上，

其中所述前壁(14)在所述标志(22)的区域中具有标志开口(24)，穿过所述标志开口能够从所述前壁(14)的外侧(16)看到所述标志(22)，

其中所述前壁(14)具有撕裂线(26)，在激活所述组装的安全气囊模块(12)时所述盖板(10)在所述撕裂线处撕裂，并且

其中所述撕裂线(26)在所述标志开口(24)的边缘点(28)处通入所述标志开口(24)。

2.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述撕裂线(26)由设置在所述前壁(14)的内侧(18)上的壁凹陷(54)构成。

3.根据权利要求1或2所述的盖板，其特征在于，所述撕裂线(26)被所述标志开口(24)中断，并且在所述标志开口(24)的两个彼此间隔开的边缘点(28)处通入所述标志开口(24)。

4.根据前述权利要求中至少一项所述的盖板，其特征在于，设置有两个彼此间隔开的、独立的标志开口(24)，所述标志开口通过所述撕裂线(26)的连接区段(34)相互连接。

5.根据前述权利要求中至少一项所述的盖板，其特征在于，所述标志(22)被实施为两件式并且具有两个彼此间隔开的、独立的标志元件(30，32)，其中每个标志元件(30，32)各自指配有独立的标志开口(24)。

6.根据权利要求4和5所述的盖板，其特征在于，所述前壁(14)在所述撕裂线(26)的区域中具有壁弱化部和保留的剩余壁厚度(d1，d2)，其中所述前壁(14)在所述撕裂线(26)的连接区段(34)的区域中具有剩余壁厚度(d1)，所述剩余壁厚度大于所述连接区段(34)之外的剩余壁厚度(d2)。

7.根据前述权利要求中至少一项所述的盖板，其特征在于，所述前壁(14)的撕裂线(26)被设计为大致H形并且具有两个相反的边缘区段(42)以及一个中央区段(44)，所述中央区段延伸穿过所述前壁(14)的中央区域并且连接所述边缘区段(42)，其中所述撕裂线(26)在所述中央区段(44)的区域中被至少一个标志开口(24)中断。

8.根据前述权利要求中至少一项所述的盖板，其特征在于，在所述前壁(14)的内侧(18)上邻接所述标志(22)设置有尤其一体式地模制的加强肋(40)。

9.根据前述权利要求中至少一项所述的盖板，其特征在于，在所述前壁(14)的内侧上设置有尤其一体式模制的、用于紧固所述标志(22)的多个榫(36)。

10.一种用于车辆乘员约束系统的安全气囊模块，所述安全气囊模块具有：

模块壳体(56)，所述模块壳体包括根据前述权利要求之一所述的盖板(10)；

安全气囊(20)，在未激活安全气囊模块(12)的情况下所述安全气囊作为折叠的安全气囊包被容纳在所述模块壳体(56)中；以及

用于在激活所述安全气囊模块(12)时给所述安全气囊(20)充气的气体发生器(58)。

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