CN112441144B - 车身骨架接头和具有其的车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车身骨架接头和具有其的车辆，车身骨架包括：横梁连接板，横梁连接板上设有第一横梁安装件和第二横梁安装件，横梁连接板通过第一横梁安装件和第二横梁安装件安装于车身骨架的横梁；纵梁连接板，纵梁连接板与横梁连接板相连，纵梁连接板上设有第一纵梁安装件和第二纵梁安装件，纵梁安装板通过第一纵梁安装件和第二纵梁安装件安装于车身骨架的纵梁；其中，第一横梁安装件的中心轴线和第一纵梁安装件的中心轴线位于第一平面内，第二横梁安装件的中心轴线和第二纵梁安装件的中心轴线位于第二平面内，第一平面和第二平面平行设置。根据本发明的车身骨架接头具有连接强度和刚度高、抗扭性能好等优点。

Description

车身骨架接头和具有其的车辆
技术领域
本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车身骨架接头和具有其的车辆。
背景技术
相关技术中诸如大型客车等车辆，其车身骨架通常含有横梁和纵梁等交叉连接的梁结构，横梁和纵梁的连接处采用接头进一步固定。接头在与车身骨架连接时，普遍采用多个螺栓连接，所有螺栓形成的连接点都处于同一平面，存在连接强度和刚度不足、连接部位易变形等缺点。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车身骨架接头，该车身骨架接头具有连接强度和刚度高、抗扭性能好等优点。
本发明还提出一种具有上述车身骨架接头的车辆。
为实现上述目的，根据本发明的第一方面的实施例提出一种车身骨架接头，所述车身骨架接头包括：横梁连接板，所述横梁连接板上设有第一横梁安装件和第二横梁安装件，所述横梁连接板通过所述第一横梁安装件和所述第二横梁安装件安装于车身骨架的横梁；纵梁连接板，所述纵梁连接板与所述横梁连接板相连，所述纵梁连接板设有第一纵梁安装件和第二纵梁安装件，所述纵梁安装板通过所述第一纵梁安装件和所述第二纵梁安装件安装于所述车身骨架的纵梁；其中，所述第一横梁安装件的中心轴线和所述第一纵梁安装件的中心轴线位于第一平面内，所述第二横梁安装件的中心轴线和所述第二纵梁安装件的中心轴线位于第二平面内，所述第一平面和所述第二平面平行设置。
根据本发明实施例的车身骨架接头，在横梁连接板上设置第一横梁安装件和第二横梁安装件，且在纵梁连接板设置第一纵梁安装件和第二纵梁安装件，第一横梁安装件和第一纵梁安装件所在的第一平面内，与第二横梁安装件和第二纵梁安装件所在的第二平面内，两者间隔且平行设置，这样车身骨架接头与车身骨架的安装点形成了两个平面内的连接，从而提高了车身骨架接头的刚度和强度，优化了抗扭性能。
另外，根据本发明实施例的车身骨架接头还可以具有如下附加的技术特征：
根据本发明的一些具体实施例，所述第一平面和所述第二平面垂直于所述车身骨架的宽度方向。
根据本发明的一些具体实施例，所述第一横梁安装件包括第一横钉杆和铆接于所述第一横钉杆的第一横套环，所述第二横梁安装件包括第二横钉杆和铆接于所述第二横钉杆的第二横套环；所述第一纵梁安装件包括第一纵钉杆和铆接于所述第一纵钉杆的第一纵套环，所述第二纵梁安装件包括第二纵钉杆和铆接于所述第二纵钉杆的第二纵套环。
进一步的，所述横梁构造有第一横滑槽和第二横滑槽，所述纵梁构造有第一纵滑槽和第二纵滑槽；所述横梁连接板设有第一横钉杆孔和第二横钉杆孔，所述第一横钉杆穿过所述第一横钉杆孔且可滑动地配合于所述第一横滑槽，所述第二横钉杆穿过所述第二横钉杆孔且可滑动地配合于所述第二横滑槽；所述纵梁连接板设有第一纵钉杆孔和第二纵钉杆孔，所述第一纵钉杆穿过所述第一纵钉杆孔且可滑动地配合于所述第一纵滑槽，所述第二纵钉杆穿过所述第二纵钉杆孔且可滑动地配合于所述第二纵滑槽。
进一步的，所述第一横钉杆套设有位于所述第一横钉杆和所述横梁连接板之间的第一横垫片，所述第一横垫片可滑动地配合于所述第一横滑槽；所述第二横钉杆套设有位于所述第二横钉杆和所述横梁连接板之间的第二横垫片，所述第二横垫片可滑动地配合于所述第二横滑槽；所述第一纵钉杆套设有位于所述第一纵钉杆和所述纵梁连接板之间的第一纵垫片，所述第一纵垫片可滑动地配合于所述第一纵滑槽；所述第二纵钉杆套设有位于所述第二纵钉杆和所述纵梁连接板之间的第二纵垫片，所述第二纵垫片可滑动地配合于所述第二纵滑槽。
根据本发明的一些具体实施例，所述横梁连接板的内侧表面和所述纵梁连接板的内侧表面设有第一内筋，所述横梁连接板上的第一内筋与所述纵梁连接板上的第一内筋通过第一拐角筋相连，所述第一拐角筋位于所述横梁连接板和所述纵梁连接板的连接处；所述横梁连接板的内侧表面和所述纵梁连接板的内侧表面还设有第二内筋，所述第横梁连接板上的第二内筋与所述纵梁连接板上的第二内筋通过第二拐角筋相连，所述第二拐角筋位于所述横梁连接板和所述纵梁连接板的连接处；所述第一拐角筋的厚度大于所述第一内筋的厚度；所述第二拐角筋的厚度大于所述第二内筋的厚度。
根据本发明的一些具体实施例，所述第一横钉杆孔贯通所述横梁连接板上的第一内筋，所述横梁连接板上的第一内筋配合于所述第一横滑槽，所述第一纵钉杆孔贯通所述纵梁连接板上的第一内筋，所述纵梁连接板上的第一内筋配合于所述第一纵滑槽，所述第一拐角筋配合于所述第一横滑槽和所述第一纵滑槽的连接处；所述第二横钉杆孔贯通所述横梁连接板上的第二内筋，所述横梁连接板上的第二内筋配合于所述第二横滑槽，所述第二纵钉杆孔贯通所述纵梁连接板上的第二内筋，所述纵梁连接板上的第二内筋配合于所述第二纵滑槽，所述第二拐角筋配合于所述第二横滑槽和所述第二纵滑槽的连接处。
根据本发明的一些具体实施例，所述横梁连接板的外侧表面和所述纵梁连接板的外侧表面设有位于两者连接处的外筋，所述外筋倒圆角。
根据本发明的一些具体实施例，所述第一横梁安装件相对于所述第二横梁安装件更加邻近所述纵梁连接板；所述第二纵梁安装件相对于所述第一纵梁安装件更加邻近所述横梁连接板。
根据本发明的第二方面的实施例提出一种车辆，根据本发明实施例的车辆包括：根据本发明的第一方面的实施例所述的车身骨架接头和车身骨架，所述车身骨架具有横梁和纵梁，所述横梁和所述纵梁相连。
根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明的第一方面的实施例所述的车身骨架接头，具有连接强度高、结构稳定等优点。
附图说明
本发明的上述优点结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的车身骨架的横梁的结构示意图。
图2是根据本发明实施例的车身骨架接头与车身骨架的连接示意图。
图3是根据本发明实施例的车身骨架接头与车身骨架的爆炸图。
图4是根据本发明实施例的车身骨架接头的结构示意图。
图5是根据本发明实施例的车身骨架接头的侧视图。
图6是根据本发明实施例的车身骨架接头的另一角度的结构示意图。
图7是根据本发明实施例的车辆的结构示意图。
附图标记：
车身骨架接头1、车辆2、
横梁连接板10、第一横梁安装件110、第二横梁安装件120、第一横钉杆111、第一横套环112、第一横钉杆孔113、第二横钉杆121、第二横套环122、第二横钉杆孔123、第一横垫片114、第二横垫片124、
纵梁连接板20、第一纵梁安装件210、第二纵梁安装件220、第一纵钉杆211、第一纵套环212、第一纵钉杆孔213、第二纵钉杆221、第二纵套环222、第二纵钉杆孔223、第一纵垫片214、第二纵垫片224、
横梁30、第一横滑槽310、第二横滑槽320、
纵梁40、第一纵滑槽410、第二纵滑槽420、
第一内筋50、第一拐角筋510、
第二内筋60、第二拐角筋610、
外筋70。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。
下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆2。
如图1-图7所示，根据本发明实施例的车辆2包括车身骨架和车身骨架接头1。
所述车身骨架具有横梁30和纵梁40，横梁30和纵梁40相连。横梁30和纵梁40 可为铝合金材料制造。
首先参考附图描述根据本发明实施例的车身骨架接头1。
如图2-图6所示，根据本发明实施例的车身骨架接头1包括横梁连接板10和纵梁连接板20。
横梁连接板10上设有第一横梁安装件110和第二横梁安装件120，横梁连接板10通过第一横梁安装件110和第二横梁安装件120安装于横梁30。纵梁连接板20与横梁连接板10相连，纵梁连接板20设有第一纵梁安装件210和第二纵梁安装件220，纵梁连接板20通过第一纵梁安装件210和第二纵梁安装件220安装于纵梁40。
其中，第一横梁安装件110的中心轴线和第一纵梁安装件210的中心轴线位于第一平面内，第二横梁安装件120的中心轴线和第二纵梁安装件220的中心轴线位于第二平面内，所述第一平面和所述第二平面平行设置。
举例而言，车身骨架接头1连接横梁30和纵梁40，呈L型。所述第一平面和所述第二平面沿车辆2的宽度方向间隔分布，且所述第一平面和所述第二平面垂直于所述车身骨架的宽度方向。
根据本发明实施例的车身骨架接头1，在横梁连接板10上设置第一横梁安装件110和第二横梁安装件120，且在纵梁连接板20设置第一纵梁安装件210和第二纵梁安装件220，这样可以利用第一横梁安装件110和第二横梁安装件120将横梁连接板10安装于横梁30，且利用第一纵梁安装件210和第二纵梁安装件220将纵梁连接板20安装于纵梁40，且第一横梁安装件110和第一纵梁安装件210所在的第一平面内，与第二横梁安装件120和第二纵梁安装件220所在的第二平面内，两者间隔且平行设置，这样车身骨架接头1与车身骨架的安装点形成了两个平面内的连接，从而提高了车身骨架接头1的刚度和强度，优化了抗扭性能。
如此，本发明实施例的车身骨架接头1具有连接强度和刚度高、抗扭性能好等优点。
根据本发明的一些具体实施例，如图2-图6所示，横梁连接板10和纵梁连接板20垂直设置且两者的连接处倒圆角。如此，横梁连接板10和纵梁连接板20适于连接在横梁30和纵梁40的直角连接处，且横梁连接板10和纵梁连接板20的过渡平缓，可以减小应力集中。
根据本发明的一些具体实施例，如图2-图3所示，第一横梁安装件110包括第一横钉杆111和铆接于第一横钉杆111的第一横套环112，第二横梁安装件120包括第二横钉杆121和铆接于第二横钉杆121的第二横套环122。第一纵梁安装件210包括第一纵钉杆211和铆接于第一纵钉杆211的第一纵套环212，第二纵梁安装件220包括第二纵钉杆221和铆接于第二纵钉杆221的第二纵套环222。
进一步的，横梁30构造有第一横滑槽310和第二横滑槽320，纵梁40构造有第一纵滑槽410和第二纵滑槽420。横梁30和纵梁40上双滑槽的构造与车身骨架接头1的连接件相配合，提高了车身骨架的刚度、强度和抗扭性能。
横梁连接板10设有第一横钉杆孔113和第二横钉杆孔123，第一横钉杆111穿过第一横钉杆孔113且可滑动地配合于第一横滑槽310，第二横钉杆121穿过第二横钉杆孔 123且可滑动地配合于第二横滑槽320。纵梁连接板20设有第一纵钉杆孔213和第二纵钉杆孔223，第一纵钉杆211穿过第一纵钉杆孔213且可滑动地配合于第一纵滑槽410，第二纵钉杆221穿过第二纵钉杆孔223且可滑动地配合于第二纵滑槽420。
其中，第一横钉杆111、第二横钉杆121、第一纵钉杆211和第二纵钉杆221露出第一横套环112、第二横套环122、第一纵套环212和第二纵套环222的部分应该尽可能的小，以减小操作空间和方便车内的内饰设计。第一横滑槽310和第二横滑槽320沿车辆2的长度方向延伸，沿车辆2的宽度方向间隔分布。第一纵滑槽410和第二纵滑槽420 沿车辆2的高度方向延伸，沿车辆2的宽度方向间隔分布。
如此，采用滑槽的方式将车身骨架接头1安装于车身骨架，不仅安装效率高，而且安装时无需钻孔，保证了结构强度，此外，采用铆接代替相关技术中的螺栓连接，能够避免因紧固力矩不到位而松脱的情况，保证了连接的可靠性。根据本发明的一些具体实施例，如图2-图3所示，第一横钉杆111套设有位于第一横钉杆111和横梁连接板10 之间的第一横垫片114，第一横垫片114可滑动地配合于第一横滑槽310。第二横钉杆 121套设有位于第二横钉杆121和横梁连接板10之间的第二横垫片124，第二横垫片124 可滑动地配合于第二横滑槽320。
第一纵钉杆211套设有位于第一纵钉杆211和纵梁连接板20之间的第一纵垫片214，第一纵垫片214可滑动地配合于第一纵滑槽410。第二纵钉杆221套设有位于第二纵钉杆221和纵梁连接板20之间的第二纵垫片224，第二纵垫片224可滑动地配合于第二纵滑槽420。
举例而言，第一横垫片114、第一纵垫片214、第二横垫片124和第二纵垫片224 可为金属薄片，例如铝合金薄片，它们可在中心线上开有通孔，用于安装第一横钉杆111、第一纵钉杆211、第二横钉杆121和第二纵钉杆221，它们的尺寸可根据实际情况进行增大或减小。安装完成后，第一横垫片114、第一纵垫片214、第二横垫片124和第二纵垫片224分别与第一横滑槽310、第一纵滑槽410、第二横滑槽320和第二纵滑槽420 的槽底贴合。
如此，第一横垫片114、第一纵垫片214、第二横垫片124和第二纵垫片224采用金属薄片，可以有效地减小整车的重量。并且当横梁30和纵梁40受力时，第一横垫片114、第一纵垫片214、第二横垫片124和第二纵垫片224与第一横滑槽310、第一纵滑槽410、第二横滑槽320和第二纵滑槽420的接触面承受载荷作用，可以消减第一横滑槽310、第一纵滑槽410、第二横滑槽320和第二纵滑槽420的应力集中，使车身骨架满足强度和变形的要求。
根据本发明的一些具体实施例，如图2-图6所示，横梁连接板10的内侧表面和纵梁连接板20的内侧表面设有第一内筋50，横梁连接板10上的第一内筋50与纵梁连接板20上的第一内筋50通过第一拐角筋510相连，第一拐角筋510位于横梁连接板10 和纵梁连接板20的连接处。横梁连接板10的内侧表面和纵梁连接板20的内侧表面还设有第二内筋60，横梁连接板10上的第二内筋60与纵梁连接板20上的第二内筋60 通过第二拐角筋610相连，第二拐角筋610位于横梁连接板10和纵梁连接板20的连接处。
具体的，第一拐角筋510的厚度大于第一内筋50的厚度，第二拐角筋610的厚度大于第二内筋60的厚度。
举例而言，横梁连接板10上第一内筋50、纵梁连接板20上的第一内筋50和第一拐角筋510可以位于第一平面内；横梁连接板10上的第二内筋60、纵梁连接板20上的第二内筋60和第二拐角筋610可以位于第二平面内。
如此，第一内筋50、第二内筋60、第一拐角筋510和第二拐角筋610的设置，使车身骨架接头1的结构紧凑，结构强度高、连接强度好、耐久度高。
根据本发明的一些具体实施例，如图2-图3所示，第一横钉杆孔111贯通横梁连接板10上的第一内筋50，横梁连接板10上的第一内筋50配合于第一横滑槽310，第一纵钉杆孔211贯通纵梁连接板20上的第一内筋50，纵梁连接板20上的第一内筋50配合于第一纵滑槽410，第一拐角筋510配合于第一横滑槽310和第一纵滑槽410的连接处。第二横钉杆孔121贯通横梁连接板10上的第二内筋60，横梁连接板10上的第二内筋60配合于第二横滑槽320，第二纵钉杆孔221贯通纵梁连接板20上的第二内筋60，纵梁连接板20上的第二内筋60配合于第二纵滑槽420，第二拐角筋610配合于第二横滑槽310和第二纵滑槽420的连接处。
举例而言，第一内筋50的厚度小于第一横滑槽310安装面的壁厚和第一纵滑槽410安装面的壁厚，第二内筋60的厚度小于第二横滑槽320安装面的壁厚和第二纵滑槽420 安装面的壁厚，以便于铆接时第一横垫片114、第二横垫片124、第一纵垫片214和第二纵垫片224分别于与第一横滑槽310、第一纵滑槽410、第二横滑槽320和第二纵滑槽420接触，而不是与车身骨架接头1接触，避免铆接松动。第一拐角筋510和第二拐角筋610设置在不影响第一横垫片114、第二横垫片124、第一纵垫片214和第二纵垫片224安装的位置，提高车身骨架接头1的刚度性能。
如此，不仅提高了车身骨架接头1与车身骨架的连接强度，而且保证了车身骨架接头1自身的结构强度。第一拐角筋510插入第一横滑槽310和第一纵滑槽410，第二拐角筋610插入第二横滑槽320和第二纵滑槽420，对车身骨架接头1增加了约束，提高了车身骨架接头1的抗扭性能。第一内筋510插入第一横滑槽310和第一纵滑槽410，第二内筋610插入第二横滑槽320和第二纵滑槽420，使车身骨架接头1和横梁30与纵梁40共同抵抗变形，提高车辆2的整体刚度。
根据本发明的一些具体实施例，如图2-如6所示，横梁连接板10的外侧表面和纵梁连接板20的外侧表面设有位于两者连接处的外筋70，外筋70倒圆角。
换言之，外筋70连接横梁连接板10和纵梁连接板20，外筋70与横梁连接板10和纵梁连接板20连接的部分倒圆角，如此，连接过渡平缓，圆角半径尽可能大以减小连接位置的应力集中。
进一步的，如图2-如6所示，外筋为70多个且沿横梁连接板10和所述连接板20 的宽度方向间隔设置。举例而言，外筋70为两个，且分别设置在车身骨架接头1的两侧边缘。
如此，提高了车身骨架接头1的结构强度、耐久性能和抗扭性能，减小了车身骨架接头1的拐角位置的应力集中。
根据本发明的一些具体实施例，如图2-如6所示，第一横梁安装件110相对于第二横梁安装件120更加邻近纵梁连接板20，第二纵梁安装件220相对于第一纵梁安装件 210更加邻近横梁连接板10。如此，可以将第一横梁安装件110和第二横梁安装件120 的位置错开，将第二纵梁安装件220和第一纵梁安装件210的位置错开，通过不同的铆接顺序，不仅可以实现车身骨架接头1尺寸更小，方便车辆2的内饰设计，而且减少了安装操作所需的空间和安装时间。
下面描述车身骨架接头1与车身骨架的连接过程。
首先，将第一横垫片114套入第一横钉杆111，第一纵垫片214套入第一纵钉杆211，第二横垫片123套入第二横钉杆123，第二纵垫片224套入第二纵钉杆221，再将带有垫片的第一横钉杆111和第二横钉杆123分别滑入横梁30的第一横滑槽310和第二横滑槽320，带有垫片的第一纵钉杆221和第二纵钉杆223分别滑入纵梁40的第一纵滑槽 410和第二纵滑槽420。
然后，将横梁连接板10套入第一横钉杆111和第二横钉杆孔123，纵梁连接板20 套入第二纵钉杆221和第二纵钉杆孔223。
再将第一横套环112铆入第一横钉杆111，第二纵套环222铆入第二纵钉杆221，第一纵套环212铆入第一纵钉杆211，第二横套环122铆入第二横钉杆123。
根据本发明实施例的车辆2的其他构成对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种车身骨架接头，其特征在于，包括：
横梁连接板，所述横梁连接板上设有第一横梁安装件和第二横梁安装件，所述横梁连接板通过所述第一横梁安装件和所述第二横梁安装件安装于车身骨架的横梁；
纵梁连接板，所述纵梁连接板与所述横梁连接板相连，所述纵梁连接板设有第一纵梁安装件和第二纵梁安装件，所述纵梁安装板通过所述第一纵梁安装件和所述第二纵梁安装件安装于所述车身骨架的纵梁；
其中，所述第一横梁安装件的中心轴线和所述第一纵梁安装件的中心轴线位于第一平面内，所述第二横梁安装件的中心轴线和所述第二纵梁安装件的中心轴线位于第二平面内，所述第一平面和所述第二平面平行设置；
所述第一横梁安装件包括第一横钉杆，所述第二横梁安装件包括第二横钉杆，所述第一纵梁安装件包括第一纵钉杆，所述第二纵梁安装件包括第二纵钉杆；
所述横梁构造有第一横滑槽和第二横滑槽，所述纵梁构造有第一纵滑槽和第二纵滑槽；
所述横梁连接板的内侧表面和所述纵梁连接板的内侧表面设有第一内筋，所述横梁连接板上的第一内筋与所述纵梁连接板上的第一内筋通过第一拐角筋相连，所述第一拐角筋位于所述横梁连接板和所述纵梁连接板的连接处；
所述横梁连接板的内侧表面和所述纵梁连接板的内侧表面还设有第二内筋，所述横梁连接板上的第二内筋与所述纵梁连接板上的第二内筋通过第二拐角筋相连，所述第二拐角筋位于所述横梁连接板和所述纵梁连接板的连接处；
所述第一拐角筋的厚度大于所述第一内筋的厚度，所述第二拐角筋的厚度大于所述第二内筋的厚度；
第一横钉杆孔贯通所述横梁连接板上的第一内筋，所述横梁连接板上的第一内筋配合于所述第一横滑槽，第一纵钉杆孔贯通所述纵梁连接板上的第一内筋，所述纵梁连接板上的第一内筋配合于所述第一纵滑槽，所述第一拐角筋配合于所述第一横滑槽和所述第一纵滑槽的连接处；
第二横钉杆孔贯通所述横梁连接板上的第二内筋，所述横梁连接板上的第二内筋配合于所述第二横滑槽，第二纵钉杆孔贯通所述纵梁连接板上的第二内筋，所述纵梁连接板上的第二内筋配合于所述第二纵滑槽，所述第二拐角筋配合于所述第二横滑槽和所述第二纵滑槽的连接处。
2.根据权利要求1所述的车身骨架接头，其特征在于，所述第一平面和所述第二平面垂直于所述车身骨架的宽度方向。
3.根据权利要求1所述的车身骨架接头，其特征在于，所述第一横梁安装件还包括铆接于所述第一横钉杆的第一横套环，所述第二横梁安装件还包括铆接于所述第二横钉杆的第二横套环；
所述第一纵梁安装件还包括铆接于所述第一纵钉杆的第一纵套环，所述第二纵梁安装件还包括铆接于所述第二纵钉杆的第二纵套环。
4.根据权利要求1所述的车身骨架接头，其特征在于，所述横梁连接板设有第一横钉杆孔和第二横钉杆孔，所述第一横钉杆穿过所述第一横钉杆孔且可滑动地配合于所述第一横滑槽，所述第二横钉杆穿过所述第二横钉杆孔且可滑动地配合于所述第二横滑槽；
所述纵梁连接板设有第一纵钉杆孔和第二纵钉杆孔，所述第一纵钉杆穿过所述第一纵钉杆孔且可滑动地配合于所述第一纵滑槽，所述第二纵钉杆穿过所述第二纵钉杆孔且可滑动地配合于所述第二纵滑槽。
5.根据权利要求4所述的车身骨架接头，其特征在于，所述第一横钉杆套设有位于所述第一横钉杆和所述横梁连接板之间的第一横垫片，所述第一横垫片可滑动地配合于所述第一横滑槽；
所述第二横钉杆套设有位于所述第二横钉杆和所述横梁连接板之间的第二横垫片，所述第二横垫片可滑动地配合于所述第二横滑槽；
所述第一纵钉杆套设有位于所述第一纵钉杆和所述纵梁连接板之间的第一纵垫片，所述第一纵垫片可滑动地配合于所述第一纵滑槽；
所述第二纵钉杆套设有位于所述第二纵钉杆和所述纵梁连接板之间的第二纵垫片，所述第二纵垫片可滑动地配合于所述第二纵滑槽。
6.根据权利要求1所述的车身骨架接头，其特征在于，所述横梁连接板的外侧表面和所述纵梁连接板的外侧表面设有位于两者连接处的外筋，所述外筋倒圆角。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的车身骨架接头，其特征在于，所述第一横梁安装件相对于所述第二横梁安装件更加邻近所述纵梁连接板；
所述第二纵梁安装件相对于所述第一纵梁安装件更加邻近所述横梁连接板。
8.一种车辆，其特征在于，包括：
车身骨架，所述车身骨架具有横梁和纵梁，所述横梁和所述纵梁相连；
根据权利要求1-7中任一项所述的车身骨架接头。
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