CN112298263A - 缓冲装置、车钩组件、列车和轨道交通系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种缓冲装置、车钩组件、列车和轨道交通系统，缓冲装置包括活塞缸、活塞杆和节流阀组件，活塞缸内具有介质腔，活塞杆包括在介质腔内运动的塞部，塞部的外周面与介质腔之间具有环隙，塞部上具有由塞部的进程侧端面贯穿至塞部的回程侧端面的节流孔，节流阀组件设在介质腔内，且构造成在活塞杆进程时关闭节流孔，在活塞杆回程时打开节流孔。根据本发明的缓冲装置，具有良好的缓冲性能，提升了回程效率。

Description

缓冲装置、车钩组件、列车和轨道交通系统

技术领域

本发明涉及轨道交通技术领域，尤其是涉及一种缓冲装置、车钩组件、列车和轨道交通系统。

背景技术

目前，轨道车辆上使用的车钩缓冲装置形式多样，例如橡胶缓冲装置、胶泥缓冲装置和液压缓冲装置等。

相关技术中指出，缓冲装置在进程和回程过程中，不能充分地消耗冲击能量，降低了缓冲装置的能量吸收率，同时缓冲装置的活塞杆无法实现快速回位。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种缓冲装置，所述缓冲装置具有良好的缓冲性能，提升了回程效率。

本发明还提出一种具有上述缓冲装置的车钩组件。

本发明还提出一种具有上述车钩组件的列车。

本发明还提出一种具有上述列车的轨道交通系统。

根据本发明第一方面的缓冲装置，包括：活塞缸，所述活塞缸内具有介质腔；活塞杆，所述活塞杆包括在所述介质腔内运动的塞部，所述塞部的外周面与所述介质腔之间具有环隙，所述塞部上具有由所述塞部的进程侧端面贯穿至所述塞部的回程侧端面的节流孔；以及节流阀组件，所述节流阀组件设在所述介质腔内，且构造成在所述活塞杆进程时关闭所述节流孔，在所述活塞杆回程时打开所述节流孔。

根据本发明的缓冲装置，通过设置节流阀组件，且使节流阀组件构造成在活塞杆进程时关闭节流孔，在活塞杆回程时打开节流孔，使得缓冲装置在运行过程中，有效充分消耗冲击能力，有利于提升缓冲装置的能量吸收率，同时实现了缓冲装置活塞杆的快速回位。

根据本发明的一些实施例，所述节流阀组件设在所述节流孔的进程侧且包括：阀体，所述阀体在关闭所述节流孔和打开所述节流孔的位置之间运动；和限位件，所述限位件用于限制所述阀体的极限打开位置。

根据本发明的一些实施例，所述塞部的进程侧端面上形成有朝向回程侧方向凹入的容纳槽，所述阀体配合在所述容纳槽内运动。

根据本发明的一些实施例，所述阀体的侧壁面与所述容纳槽的侧壁面间隙配合，在所述活塞杆的径向上，所述流通通道与所述节流孔错开设置。

根据本发明的一些实施例，所述阀体上具有凹槽，所述凹槽与所述节流孔相对设置，所述凹槽由所述阀体的面对所述节流孔的一侧表面朝向远离所述节流孔的方向凹入形成。

根据本发明的一些实施例，所述限位件包括定位配合在所述容纳槽内的第一卡簧，所述第一卡簧位于所述阀体的远离所述节流孔的一侧。

根据本发明的一些实施例，所述活塞杆还包括第一杆部和第二杆部，所述第一杆部位于所述塞部的进程侧且设在所述介质腔内，所述第二杆部位于所述塞部的回程侧且穿设于所述活塞缸，所述缓冲装置包括与所述活塞缸定位配合的第一导向套和第二导向套，所述第一杆部穿设于所述第一导向套，所述第二杆部穿设于所述第二导向套。

根据本发明的一些实施例，所述节流阀组件空套于所述第一杆部外。

根据本发明的一些实施例，所述缓冲装置还包括：分隔组件，所述分隔组件设在所述介质腔内且包括定位环，所述定位环将所述介质腔分隔为位于所述定位环两侧的第一子腔和所述第二子腔，所述定位环上具有连通所述第一子腔和所述第二子腔的过流孔，所述第一导向套配合于所述定位环的内环。

根据本发明的一些实施例，所述分隔组件还包括：第二卡簧，所述第二卡簧与所述介质腔定位配合，所述定位环的轴向一端止抵于所述第二卡簧，所述活塞缸内具有定位凸台，所述定位环的轴向另一端止抵于所述定位凸台。

根据本发明的一些实施例，所述活塞缸包括缸筒和缸盖，所述缸盖设在所述缸筒的轴向一端且与所述缸筒之间限定出所述介质腔，所述第二导向套配合于所述缸盖上的过孔内。

根据本发明的一些实施例，缓冲装置还包括：第一密封组件，所述第一密封组件密封在所述第二杆部和所述缸盖之间；第二密封组件，所述第二密封组件密封在所述缸筒与所述缸盖之间。

根据本发明的一些实施例，所述第一密封组件和所述第二密封组件中的至少一个包括唇口朝向所述介质腔敞开的唇形密封圈。

根据本发明的一些实施例，所述活塞杆为一体件。

根据本发明的一些实施例，所述介质腔内填充有缓冲介质。

根据本发明第二方面的车钩组件，包括：用于钩挂的钩头、用于安装于车厢的基座、以及连接在所述钩头与所述基座之间的缓冲装置，所述缓冲装置为根据本发明上述第一方面的缓冲装置。

根据本发明的车钩组件，通过采用上述的缓冲装置，使得车钩组件具有良好的缓冲性能。

根据本发明第三方面的列车，包括：多节车厢和根据本发明上述第二方面的车钩组件，相邻所述车厢之间通过所述车钩组件相连。

根据本发明的列车，通过采用上述的车钩组件，提升了列车的舒适性。

根据本发明第四方面的轨道交通系统，包括：轨道和根据本发明上述第三方面的列车，所述列车沿所述轨道行驶。

根据本发明的轨道交通系统，通过采用上述的列车，便于提升轨道交通系统的适用性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明一个实施例的缓冲装置的结构示意图，其中活塞杆处于初始状态；

图2是图1中所示的缓冲装置的另一个结构示意图，其中活塞杆回程；

图3是图1中所示的缓冲装置的又一个结构示意图，其中活塞杆进程；

图4是图1中所示的缓冲装置的再一个结构示意图；

图5是图4中圈示的A部的放大图；

图6是图4中圈示的B部的放大图；

图7是图4中所示的活塞杆与阀体组件的装配示意图，其中节流阀组件处于进程状态；

图8是图4中所示的活塞杆与阀体组件的装配示意图，其中节流阀组件处于回程状态；

图9是图4中所示的活塞杆的结构示意图；

图10是图4中所示的阀体的结构示意图；

图11是根据本发明另一个实施例的缓冲装置的活塞杆与缸盖的装配示意图；

图12是图11中所示的唇形密封圈的结构示意图；

图13是图11中所示的第一弹性密封圈的结构示意图；

图14是图11中所示的第二弹性密封圈的结构示意图；

图15是根据本发明一个实施例的列车的示意图；

图16是根据本发明一个实施例的轨道交通系统的示意图。

附图标记：

轨道交通系统400；轨道301；

列车300；车厢201；车钩组件200；

缓冲装置100；进程侧100a；回程侧100b；钩头101；基座102；

活塞缸1；介质腔10；

缓冲介质10a；第一子腔10b；第二子腔10c；第一腔10d；第二腔10e；

缸筒11；定位凸台111；

缸盖12；过孔121；

活塞杆2；环隙20；

塞部21；节流孔210a；容纳槽210b；进程侧端面211；回程侧端面212；

第一杆部22；第二杆部23；

节流阀组件3；

阀体31；凹槽310；流通通道311；

限位件32；第一卡簧321；

第一导向套4；第二导向套5；

分隔组件6；定位环61；过流孔610；第二卡簧62；

第一密封组件7；

唇形密封圈70；唇口71；唇边711；

第一弹性密封圈70a；第二弹性密封圈70b；弹性件70c；

配合槽701；配合凸起702；

第二密封组件8；

阀体组件9。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图16描述根据本发明实施例的缓冲装置100、车钩组件200、列车300和轨道交通系统400。

结合图15和图16，轨道交通系统400可以包括轨道301和列车300，列车300沿轨道301行驶，列车300可以包括多节车厢201和连接在相邻车厢201之间的车钩组件200，车钩组件200包括用于钩挂的钩头101、用于安装于车厢的基座102、以及连接在钩头101与基座102之间的缓冲装置100。其中，缓冲装置100可以为根据本发明后述任一实施例的缓冲装置100，列车300可以为铁路列车、或轻轨、或地铁等，轨道交通系统400可以为地铁系统、轻轨系统等等。

如图1所示，缓冲装置100包括活塞缸1，活塞缸1内具有介质腔10，介质腔10内适于填充有缓冲介质10a，；缓冲装置100还包括活塞杆2，活塞杆2包括在介质腔10内运动的塞部21，塞部21的外周面与介质腔10之间具有环隙20，塞部21上具有由塞部21的进程侧端面211贯穿至塞部21的回程侧端面212的节流孔210a，节流孔210a可以为一个或多个，当节流孔210a为多个时，多个节流孔210a沿活塞杆2的周向间隔设置。

例如，在图1的示例中，塞部21可以形成为柱状结构，塞部21的轴向两侧端面包括进程侧端面211和回程侧端面212，进程侧端面211位于塞部21的进程侧100a(例如，图4、图7和图8中的右侧)，回程侧端面212位于塞部21的回程侧100b(例如，图4、图7和图8中的左侧)，节流孔210a可以沿塞部21的轴向延伸且节流孔210a的轴向两端分别贯穿进程侧端面211和回程侧端面212。

塞部21可以在介质腔10内沿活塞杆2的轴向往复运动，且塞部21在介质腔10内的运动过程可以包括塞部21的进程和塞部21的回程。其中，塞部21在介质腔10内运动时，塞部21可以将介质腔10分隔为位于塞部21轴向两侧的第一腔10d和第二腔10e，第一腔10d可以位于塞部21的回程侧100b，第二腔10e可以位于塞部21的进程侧100a，第一腔10d和第二腔10e可以通过环隙20连通、且第一腔10d和第二腔10e之间还可以通过节流孔210a连通；当塞部21进程时，第一腔10d的容积逐渐增大、第二腔10e的容积逐渐减小，当塞部21回程时，第一腔10d的容积逐渐减小、第二腔10e的容积逐渐增大。

如图1所示，缓冲装置100还包括节流阀组件3，节流阀组件3设在介质腔10内，且构造成在活塞杆2进程时关闭节流孔210a，在活塞杆2回程时打开节流孔210a，则节流阀组件3可以具有与活塞杆2进程对应的进程状态和与活塞杆2回程对应的回程状态，且节流阀组件3可以在进程状态和回程状态之间切换。活塞杆2进程时，节流阀组件3可以切换为进程状态以关闭节流孔210a，第一腔10d和第二腔10e之间可以通过环隙20连通、无法通过节流孔210a连通，活塞杆2回程时，节流阀组件3可以切换为回程状态以打开节流孔210a，第一腔10d和第二腔10e之间不仅可以通过环隙20连通，还可以通过节流孔210a连通。

例如，缓冲装置100受到压缩载荷时，活塞杆2的运动为进程以实现载荷的缓冲，缓冲装置100受到卸载载荷(卸载载荷的方向与压缩载荷的方向相反)时，活塞杆2的运动为回程以实现载荷的缓冲。

活塞杆2进程时，塞部21可以由回程侧100b朝向进程侧100a移动(例如，图3中塞部21自左向右移动)，第一腔10d和第二腔10e通过环隙20连通、且第一腔10d和第二腔10e无法通过节流孔210a连通，第二腔10e的空间逐渐减小、第一腔10d的空间逐渐增大，以抵消活塞杆2受到的冲击能量。

活塞杆2回程时，塞部21可以由进程侧100a朝向回程侧100b移动(例如，图2中塞部21自右向左移动)，第一腔10d和第二腔10e通过环隙20和节流孔210a连通，第一腔10d的空间逐渐减小、第二腔10e的空间逐渐增大，以抵消活塞杆2受到的冲击能量，起到缓冲吸能的作用。

由此，活塞杆2进程和回程过程中，第一腔10d和第二腔10e之间的连通面积可以不相等，活塞杆2受到的阻力也就不等，有效提升了缓冲装置100的进程和回程的缓冲性能，同时由于活塞杆2回程时，第一腔10d和第二腔10e之间的流通面积较大，有利于提升缓冲装置100的回程效率，相对于传统技术中、活塞杆进程和回程过程中，第一腔和第二腔始终通过节流孔和环隙连通，本申请有效提升了缓冲装置100的能量吸收率，实现了缓冲装置100的快速回位；当缓冲装置100应用于列车300时，可以改善列车300的纵向冲击能量，提升列车300的安装舒适性。

根据本发明实施例的缓冲装置100，通过设置节流阀组件3，且使节流阀组件3构造成在活塞杆2进程时关闭节流孔210a，在活塞杆2回程时打开节流孔210a，使得缓冲装置100在运行过程中，有效充分消耗冲击能力，有利于提升缓冲装置100的能量吸收率，同时实现了缓冲装置100活塞杆2的快速回位。

其中，介质腔10内填充有缓冲介质10a，缓冲介质10a可以缓冲活塞杆2受到的冲击能量，提升缓冲装置100的缓冲吸能作用。缓冲介质10a可选为弹性胶泥，但不限于此；弹性胶泥是一种半流体，具有热稳定性、化学稳定性、不老化、高弹性、良好的压缩性、良好的流动性等一系列优点，则本申请中的缓冲装置100可以为胶泥缓冲装置，相对于橡胶缓冲器，本申请中的胶泥缓冲装置的缓冲性能高、容量大、能量吸收率高、寿命长，相对于液压缓冲装置、液气缓冲装置，本申请中的胶泥缓冲装置便于保证密封、维修方便。

活塞杆2进程时，塞部21可以由回程侧100b朝向进程侧100a移动(例如，图3中塞部21自左向右移动)，第二腔10e内的一部分缓冲介质10a可以通过环隙20流至第一腔10d，且第二腔10e内的缓冲介质10a无法通过节流孔210a流至第一腔10d。在上述过程中，活塞杆2受到的冲击能量的一部分可以转化为缓冲介质10a与环隙20壁面的摩擦以及缓冲介质10a内部分子之间的运动而消耗，另一部分可以转化为缓冲介质10a的弹性势能储存起来，从而起到缓冲吸能的作用。

缓冲装置100受到拉伸载荷时，活塞杆2回程以实现载荷的缓冲；活塞杆2回程时，塞部21可以由进程侧100a朝向回程侧100b移动(例如，图2中塞部21自右向左移动)，第一腔10d内的一部分缓冲介质10a可以通过环隙20流至第二腔10e，且第一腔10d内的一部分缓冲介质10a还可以通过节流孔210a流至第二腔10e。在上述过程中，缓冲介质10a储存的弹性势能的一部分可以转化为缓冲介质10a与环隙20壁面、节流孔210a壁面的摩擦以及缓冲介质10a内部分子之间的运动而消耗，大部分用于抵消活塞杆2受到的冲击能量，从而起到缓冲吸能的作用。

此外，根据本发明实施例的车钩组件200、列车300和轨道交通系统400，由于具有根据本发明实施例的缓冲装置100，从而可以具有与缓冲装置100相同的优势，这里不作赘述。

在本发明的一些实施例中，节流阀组件3设在节流孔210a的进程侧100a，且节流阀组件3包括阀体31和限位件32，阀体31在关闭节流孔210a和打开节流孔210a的位置之间运动，限位件32用于限制阀体31的极限打开位置。例如，如图2、图3、图7和图8所示，阀体31可以相对于塞部21运动，当阀体31运动至封堵节流孔210a时，节流孔210a处于关闭状态(如图7所示)，此时阀体31可以止抵于塞部21，且第一腔10d和第二腔10e之间无法通过节流孔210a连通，当阀体31运动至不封堵节流孔210a时，节流孔210a处于打开状态(如图8所示)，此时第一腔10d和第二腔10e之间可以通过节流孔210a连通。其中，限位件32可以限制阀体31的极限打开位置，而塞部21可以限制阀体31的关闭位置，则塞部21和限位件32可以配合以限定出阀体31的运动空间，使得阀体31具有合适的运动空间，保证阀体31可以及时打开、关闭节流孔210a，保证了节流阀组件3的使用可靠性。

其中，“阀体31的极限打开位置”，可以理解为阀体31可以打开节流孔210a至最大的位置。例如，在图7和图8的示例中，阀体31可以运动至与塞部21压紧，从而关闭节流孔210a，阀体21可以运动至与塞部21在活塞杆2轴向上间隔设置，此时阀体21与节流孔210a在活塞杆2轴向上间隔设置，从而打开节流孔210a；当阀体31运动至与节流孔210a在活塞杆2轴向上的距离最远时，阀体31位于极限打开位置(如图8所示)。

当然，节流阀组件3还可以形成为其他结构，例如，节流阀组件3还可以形成阀片结构，阀片结构的一端可以固设于塞部21，阀片结构的另一端可以形成为自由端，且阀片结构的上述另一端可以对应设在节流孔210a的进程侧100a且阀片结构的上述另一端与塞部21间隔设置，阀片结构构造成在活塞杆2进程时关闭节流孔210a，在活塞杆2回程时打开节流孔210a。

具体地，如图7和图8所示，塞部21的进程侧端面211上形成有朝向回程侧100b方向凹入的容纳槽210b，容纳槽210b可以由进程侧端面211的一部分朝向回程侧100b凹入形成，节流孔210a贯穿容纳槽210b的壁面以与容纳槽210b连通，阀体31配合在容纳槽210b内运动以关闭、打开节流孔210a。由此，方便了阀体31与塞部21的组装，便于保证阀体31与塞部21之间的相对位置精度，使得阀体31可以有效关闭、打开节流孔210a，同时便于保证阀体31跟随塞部21运动，避免阀体31干涉塞部21在介质腔10内的运动。

在图7-图9的示例中，阀体31的侧壁面与容纳槽210b的侧壁面间隙配合，则阀体31可以在容纳槽210b内容纳槽210b的凹入方向移动，且阀体31在容纳槽210b内运动时，避免了阀体31的侧壁面与容纳槽210b侧壁面之间发生严重刮擦、磨损，避免阀体31被卡住，从而提升了阀体31的耐用性，进一步保证了节流阀组件3的使用可靠性。其中，在活塞杆2的径向上，流通通道311与节流孔210a错开设置，则，节流孔210a不与流通通道311相对设置，使得阀体31打开节流孔210a时，节流孔210a可以通过流通通道311连通第一腔10d和第二腔10e，阀体31关闭节流孔210a时，阀体31可以在节流孔210a的径向两侧有效封闭节流孔210a；流通通道311可以沿塞部21的轴向延伸且流通通道311可以贯穿阀体31，使得节流通道311的一端与第二腔10e连通；当阀体31打开节流孔210a时，流通通道311的另一端可以与节流孔210a连通，保证了第一腔10d和第二腔10e可以通过节流孔连通，当阀体31关闭节流孔210a时，流通通道311的上述另一端与节流孔210a隔断(即不连通)，使得第一腔10d和第二腔10e之间无法通过节流孔210a连通。

例如，如图7、图8和图10所示，阀体31可以形成为环状结构，阀体31的内侧壁面和外侧壁面可以均形成为圆柱面，阀体31的外侧壁面与容纳槽210b的侧壁面间隙配合，阀体31的内侧壁面可以限定出流通通道311，即流通通道311可以形成在阀体31的中心位置，从而便于保证塞部21和阀体31组装紧凑；当然，流通通道311还可以由阀体31上的贯通孔限定出，或者，流通通道311还可以形成在阀体31的外侧，此时阀体31的外侧壁面可以与容纳槽210b的侧壁面间隔设置，且阀体31的外侧壁面与容纳槽210b的侧壁面之间限定出流通通道311，但不限于此。

可以理解的是，阀体31与容纳槽210b之间还可以是阀体31的内侧壁面与容纳槽210b的侧壁面间隙配合。

其中，“在活塞杆2的径向上，流通通道311与节流孔210a错开设置”，可以理解为在活塞杆2的横截面上，流通通道311的靠近节流孔210a的一端(例如，图7中的左端)的投影可以与节流孔210a的靠近流通通道311的一端(例如，图7中的右端)的投影间隔开设置；例如，在图7和图8的示例中，节流孔210a和流通通道311均沿活塞杆2的轴向延伸，则在活塞杆2的径向上、流通通道311与节流孔210a错开设置，可以指在活塞杆2的横截面上，流通通道311的投影与节流孔210a的投影间隔开设置。当然，本发明不限于此，在本发明的其他实施例中，流通通道311的一部分还可以与节流孔210a相对设置，即流通通道311的靠近节流孔210a的一端的投影可以与节流孔210a的靠近流通通道311的一端的投影部分重合，此时活塞杆2进程时，节流阀组件3可以部分封闭节流孔210a。

在本发明的一些实施例中，如图7、图8和图10所示，阀体31上具有凹槽310，凹槽310与节流孔210a相对设置，凹槽310由阀体31的面对节流孔210a的一侧表面朝向远离节流孔210a的方向凹入形成，则凹槽310的面对节流孔210a的一侧形成为槽口，槽口与节流孔210a的一端相对设置，使得阀体31打开节流孔210a时，通过节流孔210a流向第二腔10e的缓冲介质10a可以先流向凹槽310，凹槽310可以在一定程度上减缓缓冲介质10a的流速，从而使得活塞杆2具有合适的回位速度，避免活塞杆2回位过快。

在本发明的一些实施例中，如图7和图8所示，限位件32包括定位配合在容纳槽210b内的第一卡簧321，第一卡簧321位于阀体31的远离节流孔210a的一侧，则阀体31位于第一卡簧321和节流孔210a之间，使得塞部21和第一卡簧321可以配合限定出阀体31的运动空间，保证阀体31可以及时打开、关闭节流孔210a。

例如，在图7和图8的示例中，容纳槽210b的侧壁面上可以形成有定位槽，定位槽可以由容纳槽210b的部分侧壁面向外凹入形成，第一卡簧321的外侧定位配合于定位槽，第一卡簧321的内侧可以用于限制阀体31的极限打开位置，即阀体31位于极限打开位置时，阀体31的轴向一端可以止抵于第一卡簧321的面向节流孔210a的一端。可以理解的是，当阀体31的外侧壁面与容纳槽210b的侧壁面间隙配合时，第一卡簧321的内侧易与阀体31止抵以限制阀体31的极限打开位置，降低了第一卡簧321的要求；当阀体31的内侧壁面与容纳槽210b的侧壁面间隙配合时，第一卡簧321可以定位配合在活塞杆2上。

当然，限位件32可以包括连接在塞部21和阀体31之间的弹簧，弹簧也可以用于限制阀体31的极限打开位置，例如，阀体31打开节流孔210a时，弹簧可以对阀体31施加朝向关闭位置的弹性力以限制阀体31的极限打开位置。

在本发明的一些实施例中，如图4、图7和图8所示，活塞杆2还包括第一杆部22和第二杆部23，第一杆部22和第二杆部23分别设在塞部21的轴向两侧，第一杆部22位于塞部21的进程侧100a，且第一杆部22设在介质腔10内，第一杆部22和塞部21在介质腔10内运动，第二杆部23位于塞部21的回程侧100b，且第二杆部23穿设于活塞缸1。

缓冲装置100包括与活塞缸1定位配合的第一导向套4和第二导向套5，第一导向套4和第二导向套5沿活塞杆1的轴向间隔设置，第一杆部22穿设于第一导向套4，第二杆部23穿设于第二导向套5，则在活塞杆2的轴向上、塞部21位于第一导向套4和第二导向套5之间，从而第一导向套4可以对第一杆部22起到定位、导向的作用，第二导向套5可以对第二杆部23起到定位、导向的作用，在活塞杆2在运动的过程中，第一导向套4可以引导第一杆部22运动、第二导向套5可以引导第二杆部23运动，从而实现了活塞杆2轴向两端的定位、导向，便于保证活塞杆2与活塞缸1之间的同轴度，即使活塞杆2受到的冲击载荷存在偏载，也可以减轻活塞杆2的磨损，避免密封不良、缓解介质10a泄露等问题，相对于传统技术中、由于活塞杆2的结构设置使得活塞杆2只能轴向一端定位，本申请中可以在活塞杆2受到冲击载荷时、避免塞部21与活塞缸1之间刮擦，提升了活塞杆2的耐用性，有利于延长活塞杆2的使用寿命。

其中，第一导向套4可以与第一杆部22直接接触，便于保证第一导向套4与第一杆部22紧密配合，有利于提升缓冲装置100的密封性能和耐磨性；第二导向套5可以与第二杆部23直接接触，便于保证第二导向套5与第二杆部23紧密配合，有利于提升缓冲装置100的密封性能和耐磨性。

可选地，第一导向套4和第二导向套5中的至少一个的与活塞杆2的接触面可以设有自润滑材料层，使得第一导向套4和第二导向套5中的上述至少一个具有自润滑作用，可以减小活塞杆2在运动过程中受到的摩擦力，进一步确保活塞杆2在运动过程中与活塞缸1之间的同轴度，提升活塞杆2的使用寿命。例如，第一导向套4可以包括铜网件和自润滑材料件，自润滑材料件可以形成为自润滑材料层以设在铜网件的与第一杆部22的接触面，保证铜网件和自润滑材料件之间具有良好的结合性，则自润滑材料件与第一杆部22直接接触、铜网件通过自润滑材料件与第一杆部22间接接触；自润滑材料件可选为聚四氟乙烯材料件，但不限于此。第二导向套5的结构可以与第一导向套4的结构相同或不同。

在本发明的一些实施例中，如图7和图8所示，节流阀组件3空套于第一杆部22外，则节流阀组件3可以形成为环状结构，节流阀组件3套设于第一杆部22外，且节流阀组件3的内侧壁面与第一杆部22的外侧壁面间隔设置，则节流阀组件3在进程状态和回程状态之间切换时，避免节流阀组件3与第一杆部22发生刮擦，同时保证了节流阀组件3打开节流孔210a时、第一腔10d和第二腔10e之间的连通。

在本发明的一些实施例中，如图4和图5所示，缓冲装置100还包括分隔组件6，分隔组件6设在介质腔10内，且分隔组件6包括定位环61，定位环61可以形成为环状结构，定位环61的外环可以与介质腔10定位配合，第一导向套4配合于定位环61的内环，定位环61将介质腔10分隔为位于定位环61两侧的第一子腔10b和第二子腔10c，第一子腔10b和第二子腔10c可以沿活塞杆2的轴向设置，定位环61上具有连通第一子腔10b和第二子腔10c的过流孔610，则第一子腔10b内的缓冲介质10a可以通过过流孔610流至第二子腔内10c，第二子腔10c内的缓冲介质10a可以通过过流孔610流至第一子腔10b。

例如，在图5的示例中，塞部21位于第一子腔10b内，且塞部21可以在第一子腔10b内沿活塞杆2的轴向往复运动以将第一子腔10b分隔为第一腔10d和第二腔10e，过流孔610可以沿活塞杆2的轴向贯穿定位环61，第二腔10e通过过流孔610与第二子腔10c连通；第一导向套4可以过盈配合至定位环61的内环，保证第一导向套4的安装牢靠性。

当活塞杆2进程时，塞部21沿第一子腔10b朝向第二子腔10c的方向移动，第一腔10d的容积逐渐增大、第二腔10e的容积逐渐减小，第二腔10e内的一部分缓冲介质10a可以流至第一腔10d，同时第一杆部22伸入第二子腔10c内的部分的体积逐渐增大以压缩第二子腔10c内的缓冲介质10a，第二子腔10c内的部分缓冲介质10a可以通过过流孔610流至第二腔10e内。

当活塞杆2回程时，塞部21沿第二子腔10c朝向第一子腔10b的方向移动，第一腔10d的容积逐渐减小、第二腔10e的容积逐渐增大，第一腔10d内的一部分缓冲介质10a可以流至第二腔10e，同时第一杆部22伸入第二子腔10c内的部分的体积逐渐减小，第二腔10e内的部分缓冲介质10a可以通过过流孔610流至第二子腔10c内。

由此，第一子腔10b的缓冲介质10a可以主要用于缓冲活塞杆2受到的冲击载荷，而第二子腔10c和第一子腔10b之间通过过流孔610连通，使得第一子腔10b的缓冲介质10a可以缓冲活塞杆2受到的冲击载荷、第二子腔10c的缓冲介质10a对第一杆部22施加的作用力不仅可以缓冲活塞杆2受到的冲击载荷，便于实现冲击能量的充分消耗，有利于提升缓冲装置100的能量吸收率，还可以实现活塞杆2的快速回位，提升活塞杆2的回程效率，从而当缓冲装置100应用于车钩组件200时，可以提升车钩组件200的缓冲性能，有利于提升列车300的安全舒适性。

进一步地，如图5所示，分隔组件6还包括第二卡簧62，第二卡簧62与介质腔10定位配合，实现第二卡簧62的定位安装，定位环61的轴向一端止抵于第二卡簧62，活塞缸1内具有定位凸台111，定位环61的轴向另一端止抵于定位凸台111，则第二卡簧62和定位凸台111可以限制定位环61在活塞杆2轴向上的位移，实现了定位环61的定位。

例如，在图5的示例中，介质腔10的壁面上可以形成有定位槽，定位槽可以由介质腔10的部分壁面向外凹入形成，第二卡簧62的外侧定位配合于定位槽，定位环61的轴向一端止抵于第二卡簧62的背向第一子腔10b的一端；第一子腔10b的横截面与第二子腔10c的横截面大小不同，第二子腔10c的横截面外轮廓可以位于第一子腔10b的横截面外轮廓的内侧以形成定位凸台111，定位环61的轴向另一端止抵于定位凸台111。其中，定位凸台111的形成方式不限于此。

在本发明的一些实施例中，如图4和图6所示，活塞缸1包括缸筒11和缸盖12，缸盖12设在缸筒11的轴向一端，且缸盖12与缸筒11之间限定出介质腔10，以便于活塞杆2穿设于介质腔10；第二导向套5配合于缸盖12上的过孔121内，例如第二导向套5可以嵌设于过孔121内，以保证第二导向套5与缸盖12的定位。

例如，在图4、图7和图11的示例中，缸筒11的轴向一端(例如，图4中的左端)可以形成有第一开口，缸盖12设在缸筒11的上述轴向一端以封堵第一开口，使得缸盖12可以与缸筒11共同限定出介质腔10；过孔121可以形成为通孔121且过孔121可以与第一子腔10b连通，第二导向套5过盈配合于过孔121，第二导向套5与第二杆部23直接接触，有利于提升缸盖12的耐磨性。

进一步地，如图4、图6和图11所示，缓冲装置100还包括第一密封组件7，第一密封组件7密封在第二杆部23和缸盖12之间，以保证第二杆部23和缸盖12之间的密封性。缓冲装置100还包括第二密封组件8，第二密封组件8密封在缸筒11与缸盖12之间，以保证缸筒11和缸盖12之间的密封性。

例如，在图4的示例中，缸筒11与缸盖12之间可以限定出安装腔，第二密封组件8安装于安装腔，且第二密封组件8的轴向两端可以分别止抵于安装腔的轴向两侧壁面，实现了第二密封组件8的限位、安装。

可选地，如图4和图11所示，缸筒11和缸盖12螺纹旋接，则缸筒11和缸盖12之间的密封效果可以通过缸筒11和缸盖12之间的螺纹配合精度进一步保证，与第二密封组件8形成双重密封配合，有效避免了缓冲介质10a的泄露，避免缓冲装置100内初压力的降低，从而有效保证了缓冲装置100的缓冲性能，避免缓冲装置100失效，使得缓冲装置100使用可靠。其中，缸筒11和缸盖12之间可以通过外螺纹和内螺纹螺纹旋接，例如缸筒11的内周壁上形成有内螺纹，缸盖12的外周壁上形成有外螺纹；当然，缸筒11和缸盖12之间的连接方式不限于此。

在图4的示例中，缸筒11上形成有与介质腔10连通的注入口，例如，注入口可以位于缸筒11的远离缸盖12的一端，操作人员可以采用灌装设备通过注入口向介质腔10内注入缓冲介质10a；缓冲装置100还包括阀体组件9，阀体组件9设于注入口，则可以通过阀体组件9可以打开或关闭注入口，便于缓冲介质10a的注射，同时避免了缓冲介质10a的泄露。

可选地，如图4所示，阀体组件9可以包括阀体，阀体上具有注入通道和阀体腔，阀体腔连通在介质腔10和注入通道之间，阀体腔内设有阀球，阀球在阀体腔内可运动以用于适时封闭注入通道，则当阀球封堵注入通道时，注入通道与阀体腔隔断(即不导通)，当阀球不封堵注入通道时，注入通道与阀体腔导通。由此，阀体组件9可以大致形成为单向阀，专用的灌装设备可以通过注入通道向介质腔10内注入一定的缓冲介质10a，使得活塞缸1内的初压力达到预先设定的量值，灌装完成后，阀球可以封堵注入通道，避免缓冲介质10a的泄露。

其中，缸筒11和阀体螺纹旋接，则缸筒11和阀体之间的密封效果可以通过缸筒11和阀体之间的螺纹配合精度保证，有效避免了缓冲介质10a的泄露，避免缓冲装置100内初压力的降低，从而有效保证了缓冲装置100的缓冲性能，避免缓冲装置100失效，使得缓冲装置100使用可靠。其中，缸筒11和阀体之间可以通过外螺纹和内螺纹螺纹旋接，例如缸筒11的轴向另一端(例如，图4中的右端)可以形成有第二开口，阀体设在缸筒11的上述轴向另一端以封堵第二开口，第二开口的内壁上可以形成有内螺纹，阀体的外周壁上可以形成有外螺纹；当然，缸筒11和阀体之间的连接方式不限于此。

可选地，如图11所示，第一密封组件7和第二密封组件8中的至少一个包括唇口71朝向介质腔10敞开的唇形密封圈70，则第一密封组件7包括唇形密封圈70、且第二密封组件8不包括唇形密封圈70，或者第一密封组件7不包括唇形密封圈70、且第二密封组件8包括唇形密封圈70，或者第一密封组件7和第二密封组件8均包括唇形密封圈70。

例如，唇如图12所示，形密封圈70可以具有两个唇边711，两个唇边711的一端相连、另一端彼此间隔设置以形成唇口71，唇形密封圈70的唇口71朝向介质腔10敞开，则唇口71可以在缓冲介质10a的压力作用下变形而进一步张大，使得两个唇边711更好地紧贴两个密封面，有效保证了缓冲装置100的密封性能。

其中，缓冲介质10a的压力越大，唇边711可以与密封面贴得越紧，且唇边711磨损后，具有一定的自动补偿能力，保证缓冲装置100的工作寿命。

可以理解的是，唇形密封圈70可以为一个或多个，当同一密封组件的唇形密封圈70为多个时，多个唇形密封圈70可以沿活塞杆2的轴向依次叠置，多个唇形密封圈70的结构可以相同，且多个唇形密封圈70的唇口71可以均朝向介质腔10敞开设置，即唇形密封圈70的两个唇边711的远离介质腔10的一端相连、两个唇边711的靠近介质腔10的一端彼此间隔设置。

进一步地，如图11-图14所示，第一密封组件7和第二密封组件8中的上述至少一个还包括设在对应全部唇形密封圈70两侧的第一弹性密封圈70a和第二弹性密封圈70b。例如，第一密封组件7包括唇形密封圈70、第一弹性密封圈70a和第二弹性密封圈70b，第一弹性密封圈70a和第二弹性密封圈70b可以为第一密封组件7的轴向两侧提供较为平整的支撑部，有利于保证唇形密封圈70的稳定性，避免唇形密封圈70被挤入间隙，从而便于提升第一密封组件7的稳定性。

例如，在图11-图14的示例中，第一密封组件7的唇形密封圈70可以为多个，多个唇形密封圈70沿活塞杆2的轴向叠置，第一弹性密封圈70a可以设在多个唇形密封圈70的远离介质腔10的一侧，第二弹性密封圈70b可以设在多个唇形密封圈70的靠近介质腔10的一侧；第一弹性密封圈70a上形成有配合槽701，配合槽701的朝向多个唇形密封圈70的一侧敞开设置，则多个唇形密封圈70中的靠近第一弹性密封圈70a的一个可以配合于配合槽701，第二弹性密封圈70b上具有配合凸起702，配合凸起702可以沿活塞杆2的轴向朝向多个唇形密封圈70凸出，多个唇形密封圈70中的靠近第二弹性密封圈70b的一个的唇口70可以与配合凸起702配合。由此，第一密封组件7可以组装为一个整体，便于第一密封组件7的安装。其中，第一弹性密封圈70a的背向多个唇形密封圈51的一侧(例如，图11中的左侧)可以形成为平面，第二弹性密封圈70b的背向多个唇形密封圈70的一侧(例如，图11中的右侧)可以形成为平面。

进一步地，如图11所示，第一密封组件7还包括设在全部唇形密封圈70的远离介质腔10的一侧的弹性件70c，弹性件70c的一端可以直接或间接止抵于全部唇形密封圈70的远离介质腔10的一侧，弹性件70c可以处于压缩状态，则弹性件70c可以对全部唇形密封圈70施加朝向介质腔10的挤压力，当唇形密封圈70磨损后，由于弹性件70c施加的挤压力可以使得唇形密封圈70的唇边711始终与第二杆部23紧密贴合，从而第一密封组件7具备了自调节功能，保证第一密封组件7的密封效果不受磨损量的影响，进一步保证了第一密封组件7的密封效果，降低了缓冲介质10a泄露的风险，有效保证了缓冲装置100的缓冲性能。

例如，在图11的示例中，唇形密封圈70可以为多个，多个唇形密封圈70沿活塞杆3的轴向叠置，弹性件70c可以设在多个唇形密封圈70的远离介质腔10的一侧，且弹性件70c间接止抵于多个唇形密封圈70的远离介质腔10的一侧，以对多个唇形密封圈70施加沿活塞杆2的轴向朝向介质腔10的挤压力。

当然，第一密封组件7和第二密封组件8不限于此，例如第一密封组件7可以包括O型密封圈，第二密封组件8可以包括O型密封圈。

在本发明的一些实施例中，如图1、图7-图9和图11所示，活塞杆2为一体件，则活塞杆2的塞部21和杆部一体化设计，相对于传统技术中、活塞杆为分体式设计，例如活塞杆的塞部和杆部螺纹连接，本申请一体化设计的活塞杆2有利于简化活塞杆2的结构，简化组装工序，提升缓冲装置100的组装效率，同时便于保证塞部21和杆部的同轴度。例如，活塞杆2可选为42CrMo高性能合金钢材料件，活塞杆2外表面可以镀硬铬，但不限于此。

例如，在图7-图9和图11的示例中，活塞杆2包括塞部21、第一杆部22和第二杆部23活塞杆2为一体件，则塞部21、第一杆部32和第二杆部33一体化设计，从而简化了组装工序，提升缓冲装置100的组装效率，同时便于保证塞部31、第一杆部32和第二杆部33的同轴度。

下面参考图1-图14以两个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的缓冲装置100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对发明的具体限制。

实施例一

在本实施例中，如图1-图10所示，缓冲装置100包括活塞缸1、活塞杆2、节流阀组件3、第一导向套4、第二导向套5、分隔组件6、第一密封组件7和第二密封组件8。

活塞缸1包括缸筒11和缸盖12，缸筒11的轴向一端形成有第一开口，缸盖12通过内螺纹和外螺纹的配合螺纹旋接至缸筒11的上述轴向一端以封堵第一开口，缸筒11与缸盖12之间限定出介质腔10，介质腔10内填充有缓冲介质10e，例如弹性胶泥；第二密封组件8密封在缸筒11与缸盖12之间，第二密封组件8包括O型密封圈。

分隔组件6设在介质腔10内，以将介质腔10分隔为位于分隔组件6两侧的第一子腔10b和第二子腔10c，分隔组件6包括定位环61和第二卡簧62，定位环61的外环与介质腔10定位配合，且定位环61的轴向两端分别止抵于第二卡簧62和缸筒11内的定位凸台111，定位环61上具有连通第一子腔10b和第二子腔10c的过流孔610。活塞杆2形成为一体件，且活塞杆2包括塞部21、第一杆部22和第二杆部23，第一杆部22和第二杆部23分别设在塞部31的轴向两侧，第一杆部22的横截面积小于第二杆部23的横截面积，塞部21位于第一子腔10b内且塞部21可以在第一子腔10b内沿活塞杆2的轴向往复运动，使得缓冲装置100的工作条件为高压动密封，塞部21上具有由塞部21的进程侧端面211贯穿至塞部21的回程侧端面212的节流孔210a，塞部21的外周面与介质腔10之间具有环隙20，第一导向套4过盈配合于定位环61的内环，第二导向套5定位配合于缸盖12，第一杆部22穿设于第一导向套4，第二杆部23穿设于第二导向套5，实现了活塞杆2轴向两端的定位、导向。

如图4和图6所示，第二导向套5为至少一个且形成为环状结构，缸盖12上形成有贯通的过孔121，第二导向套5过盈配合在过孔121内，第二导向套5与过孔121壁面之间可以限定出容纳第一密封组件7的容纳腔；过孔121内定位配合有卡簧，以限制第二导向套5和第一密封组件7的轴向移动。

初始状态下，活塞杆3的右端面可以与定位环21的右端面平齐，当然，活塞杆3的右端面还可以位于定位环21的右端面的右侧；缓冲装置100的最大行程S小于塞部21到第二卡簧62之间的距离L1，且S还小于第一杆部22右端面至缸筒12底部(即第二子腔10c的右侧壁)的距离L2，以满足保证缓冲器行程S的要求，避免活塞杆2与活塞缸1发生碰撞导致缓冲装置100损坏。

节流阀组件3设在介质腔10内，且位于节流孔210a的进程侧100a，节流阀组件3构造成在活塞杆2进程时关闭节流孔210a，在活塞杆2回程时打开节流孔210a，则节流阀组件3具有与活塞杆2进程对应的进程状态和与活塞杆2回程对应的回程状态，且节流阀组件3可以在进程状态和回程状态之间切换。

节流阀组件3包括阀体31和限位件32，阀体31沿活塞杆2的轴向在关闭节流孔210a和打开节流孔210a的位置之间运动，塞部21的进程侧端面211上形成有朝向回程侧100b方向凹入的容纳槽210b，节流孔210a贯穿容纳槽210b的壁面以与容纳槽210b连通，阀体31配合在容纳槽210b内，且阀体31的外侧壁面与容纳槽210b的侧壁面间隙配合，阀体31的内侧壁面限定出流通通道311，使得阀体31空套于第一杆部22外，节流孔210a可以通过流通通道311与第二子腔10c连通；阀体31上具有凹槽310，凹槽310与节流孔210a相对设置，凹槽310由阀体31的面对节流孔210a的一侧表面朝向远离节流孔210a的方向凹入形成。限位件32包括定位配合在容纳槽210b内的第一卡簧321，第一卡簧321位于阀体31的远离节流孔210a的一侧以用于限制阀体31的极限打开位置。

活塞杆2进程时，塞部21可以由回程侧100b朝向进程侧100a移动(例如，图3和图7中塞部21自左向右移动)，第二腔10e内的一部分缓冲介质10a通过环隙20流至第一腔10d，第二腔10e内的缓冲介质10e对阀体31产生作用力，使得阀体31紧贴容纳槽210b的壁面以封闭节流孔210a，第二腔10e内的缓冲介质10a无法通过节流孔210a流至第一腔10d。

活塞杆2回程时，塞部21可以由进程侧100a朝向回程侧100b移动(例如，图2和图8中塞部21自右向左移动)，第一腔10d内的一部分缓冲介质10a可以通过环隙20流至第二腔10e，第一腔10d内的缓冲介质10e对阀体31产生作用力，使得阀体31运动至与第一卡簧321止抵，阀体31与容纳槽210b的上述壁面间隔以打开节流孔210a，第一腔10d内的一部分缓冲介质10a还可以通过节流孔210a流至第二腔10e。

由此，第二子腔10b的缓冲介质10e对第一杆部32施加的作用力不仅可以缓冲活塞杆3受到的冲击载荷，还可以实现活塞杆3的快速回位，提升活塞杆3的回程效率，从而当缓冲装置100应用于车钩组件200时，可以提升车钩组件200的缓冲性能，有利于提升列车300的安全舒适性。

实施例二

如图11-图14所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：第一密封组件7包括四个唇形密封圈70、设在四个唇形密封圈70轴向两侧的第一弹性密封圈70a和第二弹性密封圈70b、以及弹性件70c，四个唇形密封圈70的唇口71均朝向介质腔10敞开设置，弹性件70c收纳于第二导向套5的收纳槽且处于压缩状态，弹性件70c设在第一弹性密封圈70a的远离介质腔10的一侧以向第一弹性密封圈70a施加压力；第二密封组件8也包括唇形密封圈70。其中，弹性件70c可选为弹簧；唇形密封圈70可以均为V型密封圈。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (18)

1.一种缓冲装置(100)，其特征在于，包括：

活塞缸(1)，所述活塞缸(1)内具有介质腔(10)；

活塞杆(2)，所述活塞杆(2)包括在所述介质腔(10)内运动的塞部(21)，所述塞部(21)的外周面与所述介质腔(10)之间具有环隙(20)，所述塞部(21)上具有由所述塞部(21)的进程侧端面(211)贯穿至所述塞部(21)的回程侧端面(212)的节流孔(210a)；以及

节流阀组件(3)，所述节流阀组件(3)设在所述介质腔(10)内，且构造成在所述活塞杆(2)进程时关闭所述节流孔(210a)，在所述活塞杆(2)回程时打开所述节流孔(210a)。

2.根据权利要求1所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述节流阀组件(3)设在所述节流孔(210a)的进程侧(100a)且包括：

阀体(31)，所述阀体(31)在关闭所述节流孔(210a)和打开所述节流孔(210a)的位置之间运动；和

限位件(32)，所述限位件(32)用于限制所述阀体(31)的极限打开位置。

3.根据权利要求2所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述塞部(21)的进程侧端面(211)上形成有朝向回程侧(100b)方向凹入的容纳槽(210b)，所述阀体(31)配合在所述容纳槽(210b)内运动。

4.根据权利要求3所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述阀体(31)的侧壁面与所述容纳槽(210b)的侧壁面间隙配合，在所述活塞杆(2)的径向上，所述流通通道(311)与所述节流孔(210a)错开设置。

5.根据权利要求4所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述阀体(31)上具有凹槽(310)，所述凹槽(310)与所述节流孔(210a)相对设置，所述凹槽(310)由所述阀体(31)的面对所述节流孔(210a)的一侧表面朝向远离所述节流孔(210a)的方向凹入形成。

6.根据权利要求3所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述限位件(32)包括定位配合在所述容纳槽(210b)内的第一卡簧(321)，所述第一卡簧(321)位于所述阀体(31)的远离所述节流孔(210a)的一侧。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述活塞杆(2)还包括第一杆部(22)和第二杆部(23)，所述第一杆部(22)位于所述塞部(21)的进程侧(100a)且设在所述介质腔(10)内，所述第二杆部(23)位于所述塞部(21)的回程侧(100b)且穿设于所述活塞缸(1)，所述缓冲装置(100)包括与所述活塞缸(1)定位配合的第一导向套(4)和第二导向套(5)，所述第一杆部(22)穿设于所述第一导向套(4)，所述第二杆部(23)穿设于所述第二导向套(5)。

8.根据权利要求7所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述节流阀组件(3)空套于所述第一杆部(22)外。

9.根据权利要求7所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述缓冲装置(100)还包括：

分隔组件(6)，所述分隔组件(6)设在介质腔(10)内且包括定位环(61)，所述定位环(61)设在所述介质腔(10)内，以将所述介质腔(10)分隔为位于所述定位环(61)两侧的第一子腔(10b)和所述第二子腔(10c)，所述定位环(61)上具有连通所述第一子腔(10b)和所述第二子腔(10c)的过流孔(610)，所述第一导向套(4)配合于所述定位环(61)的内环。

10.根据权利要求9所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述分隔组件(6)还包括：

第二卡簧(62)，所述第二卡簧(62)与所述介质腔(10)定位配合，所述定位环(61)的轴向一端止抵于所述第二卡簧(62)，所述活塞缸(1)内具有定位凸台(111)，所述定位环(61)的轴向另一端止抵于所述定位凸台(111)。

11.根据权利要求7所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述活塞缸(1)包括缸筒(11)和缸盖(12)，所述缸盖(12)设在所述缸筒(11)的轴向一端且与所述缸筒(11)之间限定出所述介质腔(10)，所述第二导向套(5)配合于所述缸盖(12)上的过孔(121)内。

12.根据权利要求11所述的缓冲装置(100)，其特征在于，还包括：

第一密封组件(7)，所述第一密封组件(7)密封在所述第二杆部(23)和所述缸盖(12)之间；

第二密封组件(8)，所述第二密封组件(8)密封在所述缸筒(11)与所述缸盖(12)之间。

13.根据权利要求12所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述第一密封组件(7)和所述第二密封组件(8)中的至少一个包括唇口(71)朝向所述介质腔(10)敞开的唇形密封圈(70)。

14.根据权利要求1所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述活塞杆(2)为一体件。

15.根据权利要求1所述的缓冲装置(100)，其特征在于，所述介质腔(10)内填充有缓冲介质(10a)。

16.一种车钩组件(200)，其特征在于，包括：用于钩挂的钩头(101)、用于安装于车厢的基座(102)、以及连接在所述钩头(101)与所述基座(102)之间的缓冲装置(100)，所述缓冲装置(100)为根据权利要求1-15中任一项所述的缓冲装置(100)。

17.一种列车(300)，其特征在于，包括：多节车厢(201)和根据权利要求16所述的车钩组件(200)，相邻所述车厢(201)之间通过所述车钩组件(200)相连。

18.一种轨道交通系统(400)，其特征在于，包括：轨道(301)和根据权利要求17所述的列车(300)，所述列车(300)沿所述轨道(31)行驶。

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