CN102758873A - 减振器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种减振器。所述包括活塞杆（8）、活塞垫片（9）、活塞组件（10）、复原阀片组件（13）、流通阀片组件（14）、连杆支撑座（20）以及工作缸筒（30），其特征在于，所述减振器还包括缓冲装置，所述缓冲装置设置在所述连杆支撑座（20）与所述活塞垫片（9）之间以便限制所述工作缸筒（30）内液压流体的速度。本发明的减振器能够限制液压流体的速度，防止液压流体瞬时产生强大的阻力。

Description

减振器

技术领域

本发明涉及用于车辆的减振器。

背景技术

汽车悬架系统中广泛采用液力减振器。其原理是，当车架与车桥做往复相对运动而活塞在减振器的缸筒内往复移动时，减振器壳体内的工作流体（例如油液）便反复地从内腔通过一些窄小的孔隙流入另一内腔。此时，液体与内壁的摩擦及液体分子的内摩擦便形成对振动的阻尼力。

已知一种广泛运用于被动悬架上的双筒式减振器，如图2所示。该减振器包括卡簧1'、活塞杆8'、活塞垫片9'、活塞组件10'、活塞垫片11'、活塞锁紧螺母12'、复原阀片组件13'、流通阀片组件14'、连杆支撑座20'以及工作缸筒30'。其中，该减振器一共具有4个阀系，即设置在活塞组件10'上的复原阀系和流通阀系；和设置在底阀组件上的压缩阀系和补偿阀系。该4个阀系都是单向流通阀系。复原运动时，复原阀系和补偿阀系一起工作，流通阀系和压缩阀系始终关闭；压缩运动时，流通阀系和压缩阀系一起工作，复原阀系和补偿阀系始终关闭。具体而言，活塞组件10'与复原阀片组件13'构成复原阀系。底阀（未示出）与补偿阀片组件（未示出）构成补偿阀系。

悬架弹簧做伸张运动时，将带动活塞杆8'沿减振器工作缸筒30'的轴线往外伸张，即活塞杆8'作拉伸运动。活塞组件10'的第一侧（图面方向的上方）的上腔的工作流体（例如减振器油）在油压的作用下，将以某种速度流经复原阀系至活塞组件10'第二侧（图面方向的下方）的下腔。同时由于活塞杆8'的伸出，使减振器工作缸筒30'内部增大了相应的容积，使活塞组件10'第二侧的下腔产生一定的负压，从而使贮油缸（未示出）内的减振器油推开底阀与补偿阀片组件构成的补偿阀系进入工作缸筒30'，以补偿由活塞杆8'移出的空间。其中，由于复原阀片组件13'采用单向流通阀，所以活塞杆8'做拉伸运动时，减振器油推开复原阀片组件13'流通，而活塞杆8'做压缩运动时，复原阀片组件13'始终关闭。

由于复原阀系设置了打开临界力值，所以减振器油经过时将遇到阻力，此阻力经由活塞杆8'传递到悬架弹簧，阻碍悬架弹簧伸张，即衰减悬架弹簧伸张的幅度和频率。然而，在高频路段，悬架弹簧伸张的幅度大，频率高，活塞杆8'迅速往外伸张，工作缸筒30'内的上腔的减振器油需要高速流经复原阀系，而这种情况下复原阀系往往反应不及，来不及正常打开，导致减振器油不能全部瞬间通过复原阀系孔，经由工作缸筒30'内上腔流至工作缸筒30'内下腔。于是，工作缸筒30'内的上腔将瞬间形成一个密闭空间，减振器油密封在里面被压缩，将产生极大的阻力，并通过活塞杆8'传递给悬架弹簧不正常的阻力，即过大的阻力。在减振器正常阻尼力下，悬架弹簧以一种温和的频率衰减振动，而在过大的阻力下，悬架弹簧瞬间衰减振动，将导致驾驶不平顺，乘坐不舒适，即有呆滞现象。同时，减振器油被压缩，所产生的反作用力，加剧减振器的内部零件变形，使其损坏；而且会降低悬架弹簧的寿命。

另一方面，活塞组件10'与流通阀片组件14'构成流通阀系。底阀与压缩阀片组件（未示出）构成压缩阀系。悬架弹簧做压缩运动时，将带动活塞杆8'沿减振器工作缸筒30'的轴线往里压缩，即活塞杆8'作压缩运动。下腔的减振器油在油压的作用下，打开活塞上的流通阀系流向活塞上腔。由于一般流通阀系较软，打开所需的力是很小的。因此可以认为此时上腔、下腔的压力是相同的。同时由于活塞杆8'进入工作缸筒30'，活塞杆8'占用一定空间体积，使减振器油推开底阀与压缩阀片组件构成的压缩阀系，进入贮油缸（未示出）。概括而言，复原时，流经补偿阀系的油是从贮油缸到工作缸筒30'，压缩时，流经压缩阀系的油是从工作缸筒30'到贮油缸。

由于压缩阀系设置了打开临界力值，所以减振器油经过时将遇到阻力，此阻力经由活塞杆8'传递到悬架弹簧，阻碍悬架弹簧压缩，即衰减了悬架弹簧压缩的幅度和频率。然而，在高频路段，悬架弹簧压缩的幅度大，频率高，活塞杆8'迅速作压缩运动，下腔的减振器油需要高速流经压缩阀系，压缩阀系往往反应不及，来不及正常打开，减振器油不能全部瞬间通过压缩阀系，经下腔流至工作缸筒30'外的贮油缸内，工作缸筒30'的下腔将瞬间形成一个密闭空间，减振器油封在里面被压缩，油液将产生极大的阻力，通过活塞杆8'传递给悬架弹簧不正常的阻力，即过大的阻力。在减振器正常阻尼力下，悬架弹簧以一种温和的频率衰减振动，而在过大的阻力下，悬架弹簧瞬间衰减振动，将导致驾驶不平顺，乘坐不舒适，即有呆滞现象。同样，油液被压缩所产生的反作用力，加剧减振器的内部零件变形，使其损坏；而且会降低悬架弹簧的寿命。

发明内容

本发明为解决传统减振器的活塞杆快速伸缩时液压流体产生强大阻力的技术问题，提供一种减振器，其能够限制液压流体的速度，防止液压流体瞬时产生强大的阻力。

本发明解决上述技术问题采用以下技术方案。

减振器，包括活塞杆、活塞垫片、活塞组件、复原阀片组件、流通阀片组件、连杆支撑座以及工作缸筒，其中，所述减振器还包括缓冲装置，所述缓冲装置设置在所述连杆支撑座与所述活塞垫片之间以便限制所述工作缸筒内液压流体的速度。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述缓冲装置包括浮动活塞盖、浮动活塞座以及浮动活塞阀体，在所述连杆支撑座与所述浮动活塞盖之间设置有朝远离所述连杆支撑座的方向对所述浮动活塞盖施力的第一弹性元件，在所述活塞垫片与所述浮动活塞座之间设置有朝远离所述活塞垫片的方向对所述浮动活塞座施力的第二弹性元件，所述浮动活塞盖、所述浮动活塞座以及所述浮动活塞阀体均套设在所述活塞杆与所述工作缸筒之间，所述浮动活塞阀体具有第一流通孔和第二流通孔，所述第一流通孔和所述第二流通孔均具有常开端和常闭端，所述浮动活塞盖与所述浮动活塞阀体之间设置有上阀片，所述第一流通孔的常闭端和所述第二流通孔的常开端靠近所述上阀片；所述浮动活塞座与所述浮动活塞阀体之间设置有下阀片，所述第一流通孔的常开端和所述第二流通孔的常闭端靠近所述下阀片。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述浮动活塞阀体夹持固定在所述浮动活塞盖与所述浮动活塞座之间，且所述浮动活塞盖与所述浮动活塞座卡接。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述上阀片的两侧设有浮动活塞垫片，所述第一流通孔的常闭端由浮动活塞垫片封堵，且所述下阀片的两侧同样设有浮动活塞垫片，所述第二流通孔的常闭端由浮动活塞垫片封堵。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述上阀片和所述下阀片均为环状的回转体，所述上阀片套设在浮动活塞盖的外周壁上，而所述下阀片套设在浮动活塞座的外周壁上。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述第一流通孔和所述第二流通孔的数量均在1个以上。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，在所述连杆支撑座与所述浮动活塞盖之间设置有处于自由状态的第三弹性元件，在所述活塞垫片与所述浮动活塞座之间设置有处于自由状态的第四弹性元件。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述缓冲装置还包括第一定位座和第二定位座，所述第一定位座和所述第二定位座均具有环形凸壁，所述第一定位座接触所述连杆支撑座，所述第二定位座接触所述活塞垫片，所述第一弹性元件和所述第三弹性元件分别设置在所述第一定位座的环形凸壁的两侧，所述第二弹性元件和所述第四弹性元件分别设置在所述第二定位座的环形凸壁的两侧，所述第一定位座在所述第一弹性元件的作用下抵压在所述连杆支撑座上，所述第二定位座在所述第二弹性元件的作用下抵压在所述活塞垫片上。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述浮动活塞盖的内壁与所述活塞杆的外壁之间、以及所述浮动活塞座的内壁与所述活塞杆的外壁之间均配置有耐磨密封衬套，以便所述缓冲装置与所述活塞杆之间密封滑动连接。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述第一弹性元件与所述第二弹性元件的结构相同且均为螺旋弹簧，所述第三弹性元件与所述第四弹性元件的结构相同且均为螺旋弹簧。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述浮动活塞阀体为金属粉末冶金件，所述耐磨密封衬套为聚四氟乙烯制件。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述浮动活塞阀体的外周与所述工作缸筒的内壁之间配置有浮动活塞环，以便所述缓冲装置与所述工作缸筒之间密封滑动连接。

作为本发明的优选技术方案，在上述的减振器中，所述浮动活塞环为球墨铸铁制件。

与传统的减振器相比，本发明的减振器包括缓冲装置，所述缓冲装置设置在所述连杆支撑座与所述活塞垫片之间以便限制所述工作缸筒内液压流体的速度，由此，限制液压流体的速度，防止液压流体瞬时产生强大的阻力。

通过结合附图，阅读以下对本发明的具体实施例的详细描述，可以进一步理解本发明的其它优点、特征以及方面。

附图说明

图1为根据本发明的一个实施例的减振器的重要部分的示意剖面图；

图2为现有的一种减振器的重要部分的示意剖面图。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。本文中，相同附图标记表示相同组成部分。本文中，相对方位用语“上”对应于连杆支撑座20一侧，“下”对应于活塞锁紧螺母12一侧，如图1所示。

如图1所示，与现有技术相同，该减振器包括卡簧1、活塞杆8、活塞垫片9、活塞组件10、活塞垫片11、活塞锁紧螺母12、复原阀片组件13、流通阀片组件14、连杆支撑座20以及工作缸筒30。而且，本发明的减振器还包括缓冲装置，所述缓冲装置设置在所述连杆支撑座20与所述活塞垫片9之间以便限制所述工作缸筒30内液压流体的速度，防止液压流体瞬时产生强大的阻力。

如图1所示，所述缓冲装置包括浮动活塞盖4、浮动活塞座7以及浮动活塞阀体5。在所述连杆支撑座20与所述浮动活塞盖4之间设置有朝远离所述连杆支撑座20的方向对所述浮动活塞盖4施力的第一弹性元件3。在所述连杆支撑座20与所述浮动活塞座7之间设置有朝远离所述连杆支撑座20的方向对所述浮动活塞座7施力的第二弹性元件3。其中，所述第一弹性元件3与所述第二弹性元件3的结构相同且均为螺旋弹簧，且均处于压缩状态。所述浮动活塞盖4、所述浮动活塞座7以及所述浮动活塞阀体5均可滑动地套设在所述活塞杆8与所述工作缸筒30之间。

如图1所示，所述浮动活塞阀体5具有第一流通孔23和第二流通孔26。其中，所述第一流通孔23和所述第二流通孔26的数量优选为均在1个以上。所述第一流通孔23具有常开端25和常闭端24。所述第二流通孔26具有常开端27和常闭端28。其中，第一流通孔23的常开端25与第二流通孔26的常开端27位于相对的两侧。第一流通孔23的常闭端24与第二流通孔26的常开端27位于上侧；而第一流通孔23的常开端25和第二流通孔26的常闭端28位于下侧。

所述浮动活塞盖4与所述浮动活塞阀体5之间设置有上阀片161。所述第一流通孔23的常闭端24和所述第二流通孔26的常开端27靠近所述上阀片161。所述第一流通孔23的常闭端24由所述上阀片161和浮动活塞垫片6常时封闭。所述浮动活塞座7与所述浮动活塞阀体5之间设置有下阀片162，所述第一流通孔23的常开端25和所述第二流通孔26的常闭端28靠近所述下阀片162。所述第二流通孔26的常闭端28由所述下阀片162和浮动活塞垫片6常时封闭。另外，在本实施例中，上阀片161和下阀片162均为弹高类阀片。其中，浮动活塞垫片6布置在弹高类阀片的两侧。

如图1所示，所述上阀片161的两侧设有浮动活塞垫片6，所述第一流通孔23的常闭端24由浮动活塞垫片6封堵。且所述下阀片162的两侧同样设有浮动活塞垫片6，所述第二流通孔26的常闭端28由浮动活塞垫片6封堵。所述上阀片161和所述下阀片162均为环状的回转体。其中，所述上阀片161套设在浮动活塞盖4的外周壁上，而所述下阀片162套设在浮动活塞座7的外周壁上。而且，所述上阀片161对其两侧浮动活塞垫片6施加有推力。所述下阀片162对其两侧浮动活塞垫片6施加有推力。

具体如图1所示，所述浮动活塞阀体5夹持固定在所述浮动活塞盖4与所述浮动活塞座7之间，且所述浮动活塞盖4与所述浮动活塞座7卡接。其中，安装时，先将浮动活塞阀体5套设在所述浮动活塞盖4上，然后将所述浮动活塞盖4与所述浮动活塞座7卡接。

此外，在所述连杆支撑座20与所述浮动活塞盖4之间设置有处于自由状态的第三弹性元件19，在所述活塞垫片9与所述浮动活塞座7之间设置有处于自由状态的第四弹性元件19。进一步而言，在本实施例中，所述第三弹性元件19与所述第四弹性元件19的结构相同且均为螺旋弹簧。

而且，所述缓冲装置还包括结构相同且关于浮动活塞阀体5基本上对称布置的第一定位座41和第二定位座42。所述第一定位座41和所述第二定位座42均具有环形凸壁28。其中，位于上方的所述第一定位座41接触所述连杆支撑座20。位于下方的所述第二定位座42接触所述活塞垫片9。在连杆支撑座20的一侧，所述第一弹性元件3和所述第三弹性元件19分别设置在所述第一定位座41的环形凸壁28的两侧。在活塞锁紧螺母12的一侧，所述第二弹性元件3和所述第四弹性元件19分别设置在所述第二定位座42的环形凸壁28的两侧。而且，上方的第一定位座41在所述第一弹性元件3的作用下抵压在所述连杆支撑座20上，下方的第二定位座42在所述第二弹性元件3的作用下抵压在所述活塞垫片9上。

此外，所述浮动活塞盖4的内壁与所述活塞杆8的外壁之间配置有耐磨密封衬套18；在所述浮动活塞座7的内壁与所述活塞杆8的外壁之间均配置有耐磨密封衬套15，以便所述缓冲装置与所述活塞杆8之间密封滑动连接。其中，所述浮动活塞阀体5为金属粉末冶金件，所述耐磨密封衬套15、耐磨密封衬套18为聚四氟乙烯制件。

另外，所述浮动活塞阀体5的外周与所述工作缸筒30的内壁之间配置有浮动活塞环17，以便所述缓冲装置与所述工作缸筒30之间密封滑动连接。所述浮动活塞环17优选为球墨铸铁制件。

具体而言，衬套18与活塞杆8配合。浮动活塞阀体5为金属的粉末冶金件，其外圆周不宜与减振器工作缸筒30内壁直接接触，其外圆周槽内装配有一浮动活塞环17。浮动活塞环17材料为耐磨的球墨铸铁，其与工作缸筒30内壁配合。浮动活塞座7为金属的粉末冶金件，也可以用其他材料。

浮动活塞座7的内孔不宜与活塞杆8直接接触，其上压装有衬套15。衬套15为耐磨的聚四氟乙烯三层复合材料。衬套15与活塞杆8配合。浮动活塞体5压装于浮动活塞盖4的圆周面上。

其中，与现有技术相同，活塞组件10与复原阀片组件13构成复原阀系；活塞组件10与流通阀片组件13构成流通阀系；底阀与补偿阀片组件构成补偿阀系；底阀与压缩阀片组件构成压缩阀系。

由上可知，本发明的减振器在图2中减振器的结构上增设缓冲装置。明确地说，增设缓冲装置的目的在于在复原和压缩工作之前，先用缓冲装置分担一部分载荷。

在高频路段，悬架弹簧做伸张运动时，将带动活塞杆8沿减振器的工作缸筒30的轴线往外伸张。此时悬架弹簧伸张的幅度大，频率高，活塞杆8迅速往外伸张，工作缸筒30内的上腔31的减振器油需要高速流经复原阀系。根据本发明的减振器，液压流体先经由浮动活塞阀体5上端面的第二流通孔26，而第二流通孔26的常闭端28被下阀片162和浮动活塞垫片6封堵，液压流体推开它们需要一定压力。推开下阀片162和浮动活塞垫片6所需临界力值可以根据具体情况设定。此打开临界力值可设计成比第二弹性元件3弹性元件的最大工作载荷大。随后，液压流体先推开下阀片162和浮动活塞垫片6，沿工作缸筒30的内壁向下运动。于是，第二弹性元件3被压缩。当浮动活塞阀体5和浮动活塞座7运动至第四弹性元件19位置时，第四弹性元件19将提供较大的阻力，阻碍缓冲装置的浮动活塞阀体5继续下移。此时，液压流体才推开浮动活塞垫片6及弹高类阀片16而流经常闭端28，然后才流经复原阀系，进入活塞下腔32。其中，弹高类阀片相对于平常的阀片在高度方向上的尺寸方面有所区别。在液压流体推开浮动活塞垫片6及弹高类阀片16时，弹高类阀片16轴向被压缩而发生变形。于是，液压流体经过一系列流程：推动缓冲装置时受到第二弹性元件3的阻力；推开封堵第二流通孔26的常闭端28的下阀片162和浮动活塞垫片6而受到阻尼，经过此两次阻碍，液压流体速度将大大衰减，然后再经过活塞组件10上的复原阀系，使复原阀系打开，不会存在卡滞现象。由于复原阀系设置了打开临界力值，减振器的液压流体经过时将遇到阻力，加上经过缓冲装置上设置的打开临界力值，三者阻力之和即为合理的阻尼，经由活塞杆8传递到悬架弹簧，阻碍悬架弹簧伸张，即衰减了悬架弹簧伸张的幅度和频率。

在高频路段，悬架弹簧做压缩运动时，将带动活塞杆8进入减振器工作缸筒30。此时悬架弹簧压缩的幅度大，频率高，活塞杆8迅速作压缩运动，工作缸筒30内的下腔32的减振器液压流体需要高速流经压缩阀系。根据本发明的减振器，液压流体先经由浮动活塞阀体5的第一流通孔23的常开端25，而第一流通孔23的常闭端24被上阀片161和浮动活塞垫片6封堵，液压流体推开它需要一定压力，此压力可设计比第一弹性元件3的最大工作载荷大。因此液压流体先推动缓冲装置，使其沿工作缸筒30内壁向上运动，第一弹性元件3被压缩。当缓冲装置运动至第三弹性元件19位置时，第三弹性元件19将提供较大的阻力，阻碍缓冲装置继续上移，此时，液压流体将推开封堵第一流通孔23的常闭端24的上阀片161和浮动活塞垫片6，最后，压缩阀系被推开，减振器液压流体从活塞下腔32由此进去贮油缸。液压流体经过一系列流程：推动缓冲装置时受到第一弹性元件3的阻力；推开封堵第一流通孔23的常闭端24的上阀片161和浮动活塞垫片6而受到阻尼，经过此两次阻碍，液压流体速度将大大衰减，然后再经过压缩阀系，压缩阀系及时打开，不会存在卡滞现象。由于压缩阀系设置了打开临界力值，减振器油经过时将遇到阻力，加上经过缓冲装置设置的打开临界力值，三者阻力之和即为合理的阻尼，经由活塞杆8传递到悬架弹簧，阻碍悬架弹簧压缩，即衰减了悬架弹簧伸张的幅度和频率。

本领域技术人员容易知道，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围由权利要求书确定。

Claims (13)

1.减振器，包括活塞杆（8）、活塞垫片（9）、活塞组件（10）、复原阀片组件（13）、流通阀片组件（14）、连杆支撑座（20）以及工作缸筒（30），其特征在于，所述减振器还包括缓冲装置，所述缓冲装置设置在所述连杆支撑座（20）与所述活塞垫片（9）之间以便限制所述工作缸筒（30）内液压流体的速度。

2.根据权利要求1所述的减振器，其特征在于，所述缓冲装置包括浮动活塞盖（4）、浮动活塞座（7）以及浮动活塞阀体（5），在所述连杆支撑座（20）与所述浮动活塞盖（4）之间设置有朝远离所述连杆支撑座（20）的方向对所述浮动活塞盖（4）施力的第一弹性元件（3），在所述活塞垫片（9）与所述浮动活塞座（7）之间设置有朝远离所述活塞垫片（9）的方向对所述浮动活塞座（7）施力的第二弹性元件（3），所述浮动活塞盖（4）、所述浮动活塞座（7）以及所述浮动活塞阀体（5）均可滑动地套设在所述活塞杆（8）与所述工作缸筒（30）之间，所述浮动活塞阀体（5）具有第一流通孔（23）和第二流通孔（26），所述第一流通孔（23）和所述第二流通孔（26）均具有常开端（25，27）和常闭端（24，28），所述浮动活塞盖（4）与所述浮动活塞阀体（5）之间设置有上阀片（161），所述第一流通孔（23）的常闭端（24）和所述第二流通孔（26）的常开端（27）靠近所述上阀片（161）；所述浮动活塞座（7）与所述浮动活塞阀体（5）之间设置有下阀片（162），所述第一流通孔（23）的常开端（25）和所述第二流通孔（26）的常闭端（28）靠近所述下阀片（162）。

3.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，所述浮动活塞阀体（5）夹持固定在所述浮动活塞盖（4）与所述浮动活塞座（7）之间，且所述浮动活塞盖（4）与所述浮动活塞座（7）卡接。

4.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，所述上阀片（161）的两侧设有浮动活塞垫片（6），所述第一流通孔（23）的常闭端（24）由浮动活塞垫片（6）封堵，且所述下阀片（162）的两侧同样设有浮动活塞垫片（6），所述第二流通孔（26）的常闭端（28）由浮动活塞垫片（6）封堵。

5.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，所述上阀片（161）和所述下阀片（162）均为环状的回转体，所述上阀片（161）套设在浮动活塞盖（4）的外周壁上，而所述下阀片（162）套设在浮动活塞座（7）的外周壁上。

6.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，所述第一流通孔（23）和所述第二流通孔（26）的数量均在1个以上。

7.根据权利要求2所述的减振器，其特征在于，在所述连杆支撑座（20）与所述浮动活塞盖（4）之间设置有处于自由状态的第三弹性元件（19），在所述活塞垫片（9）与所述浮动活塞座（7）之间设置有处于自由状态的第四弹性元件（19）。

8.根据权利要求7所述的减振器，其特征在于，所述缓冲装置还包括第一定位座（41）和第二定位座（42），所述第一定位座（41）和所述第二定位座（42）均具有环形凸壁（28），所述第一定位座（41）接触所述连杆支撑座（20），所述第二定位座（42）接触所述活塞垫片（9），所述第一弹性元件（3）和所述第三弹性元件（19）分别设置在所述第一定位座（41）的环形凸壁（28）的两侧，所述第二弹性元件（3）和所述第四弹性元件（19）分别设置在所述第二定位座（42）的环形凸壁（28）的两侧，所述第一定位座（41）在所述第一弹性元件（3）的作用下抵压在所述连杆支撑座（20）上，所述第二定位座（42）在所述第二弹性元件（3）的作用下抵压在所述活塞垫片（9）上。

9.根据权利要求8所述的减振器，其特征在于，所述浮动活塞盖（4）的内壁与所述活塞杆（8）的外壁之间、以及所述浮动活塞座（7）的内壁与所述活塞杆（8）的外壁之间均配置有耐磨密封衬套（15，18），以便所述缓冲装置与所述活塞杆（8）之间密封滑动连接。

10.根据权利要求9所述的减振器，其特征在于，所述第一弹性元件（3）与所述第二弹性元件（3）的结构相同且均为螺旋弹簧，所述第三弹性元件（19）与所述第四弹性元件（19）的结构相同且均为螺旋弹簧。

11.根据权利要求9所述的减振器，其特征在于，所述浮动活塞阀体（5）为金属粉末冶金件，所述耐磨密封衬套（15，18）为聚四氟乙烯制件。

12.根据权利要求9所述的减振器，其特征在于，所述浮动活塞阀体（5）的外周与所述工作缸筒（30）的内壁之间配置有浮动活塞环（17），以便所述缓冲装置与所述工作缸筒（30）之间密封滑动连接。

13.根据权利要求12所述的减振器，其特征在于，所述浮动活塞环（17）为球墨铸铁制件。

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