CN112275583B - 精车亮面轮毂的生产方法和轮毂 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种精车亮面轮毂的生产方法和轮毂，包括：对轮毂基体需要精车的部位进行半精车；对半精车处理后的轮毂基体进行第一次预处理；对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂、固化；对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂、固化；对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；对精车处理后的轮毂基体进行第二次预处理；对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂、固化；对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉喷涂、固化。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的精车亮面的轮毂基体的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。
Description
技术领域
本发明涉及轮毂的涂装技术领域，具体而言，涉及一种精车亮面轮毂的生产方法和一种轮毂。
背景技术
轮毂作为汽车重要的安全部件，在汽车使用过程中起到非常重要的作用，且在轮毂的使用过程中更好的耐腐蚀性的需求日益增加，特别是对恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性也提出了更高的要求。目前，精车亮面轮毂的流行趋势日益增加，常规精车亮面轮毂的涂装过程、参数控制及膜厚要求制作的轮毂的耐腐性能已无法满足上述需求。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一个方面在于，提出一种精车亮面轮毂的生产方法。
本发明的第二个方面在于，提出一种轮毂。
有鉴于此，根据本发明的第一个方面，提供了一种精车亮面轮毂的生产方法，包括：对待喷涂的轮毂基体进行半精车处理；对半精车处理后的轮毂基体进行第一次预处理；对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；对精车处理后的轮毂基体进行第二次预处理；对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉和/或透明漆喷涂，并在第四固化条件下进行固化处理。
本发明提供的精车亮面轮毂的生产方法，先对轮毂基体进行半精车处理，减少精车时的车削量，提高车削效率。进一步地，对半精车之后的轮毂基体进行第一次预处理，保证在轮毂基体进行喷涂之前的表面性能，从而能够更好进行后续的涂装工艺。进一步地，轮毂基体进行第一次预处理后转线进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理，其中，第一固化条件为固化温度155±5℃，固化时间27±3min，从而能够保证底粉喷涂完之后进行充分固化。底粉喷涂并完成充分固化后转线进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理，其中，第二固化条件为固化温度145±5℃，固化时间23±3min，从而能够保证色漆喷涂完之后进行充分固化。色漆充分固化后，对轮毂基体进行精车处理。精车处理后进行第二次预处理，即在精车处理后再进行一次预处理，能够进一步地使得精车处理后的轮毂基体表面在进行后续的防腐蚀底漆喷涂时增强涂层之间的结合力，进而保证涂装后的精车亮面的轮毂基体的耐腐蚀性能。第二次预处理后进行防腐蚀底漆和透明粉的喷涂，当然也可以采用透明漆来替换透明粉，或者先喷涂透明粉后再喷涂透明漆，或者先喷透明粉和/或透明漆后再喷涂锐角漆，分别进行第三次固化和第四次固化后即可得到精车亮面的轮毂基体的涂装成品，其中，第三次固化条件为固化温度135±5℃，固化时间23±3min；第四次固化条件为固化温度175±5℃，固化时间为23±3min。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的精车亮面的轮毂基体的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。
另外，根据本发明提供的上述技术方案中的精车亮面轮毂的生产方法，还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，进一步地，对轮毂基体需要精车的部位进行半精车，具体包括：使用金刚石刀片对轮毂基体的辐条表面和/或LIP面进行半精车，数控车床的转速控制在1100±100r/min，使用硬质合金钢刀时数控车床的吃刀量控制在1.0±0.8mm，使用金刚石刀时数控车床的吃刀量控制在0.4±0.1mm，数控车床进给量控制在0.45±0.15mm/r。
在该技术方案中，通过采用上述半精车处理的工艺参数对轮毂基体进行半精车处理，直到车完需要半精车的部位，进而得到半精车处理后的轮毂基体，能够保证半精车处理后的轮毂基体的表面效果，进而为后续喷涂工艺的涂层结合力打下基础。
在上述技术方案中，进一步地，对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，具体包括：对轮毂基体的辐条正面按照第一预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的辐条背面按照第二预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的外轮辋按照第三预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的内轮辋按照第四预设底粉厚度进行底粉喷涂；其中，第一预设底粉厚度与第三预设底粉厚度分别大于第二预设底粉厚度和第四预设底粉厚度。
在该技术方案中，在对轮毂基体进行涂层时，轮毂基体的不同位置的腐蚀几率存在很大的差异，具体而言，轮毂基体的辐条正面为主要视觉部位，轮毂基体的辐条正面的腐蚀几率最大，轮毂基体的外轮辋为装轮胎部位，轮毂基体的外轮辋处的腐蚀几率次之，轮毂基体的内轮辋处和辐条背面在车辆上的内侧面，对外观质量影响小，轮毂基体的内轮辋处和辐条背面的腐蚀几率最小，因此，本申请根据轮毂基体的不同位置处的底粉膜厚进行差异化设计，即将腐蚀几率较大的辐条正面的底粉厚度与腐蚀几率次之的外轮辋处的底粉厚度大于内轮辋和辐条背面的底粉厚度，从而能够根据轮毂基体不同位置的腐蚀几率对底粉的厚度进行设置，进一步提高轮毂基体各个部位的涂层性能和耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，第一次预处理的具体步骤包括：对半精车处理的轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为6±2pt的第一清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行第一次脱脂处理；对半精车处理的轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为6±2pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行第二次脱脂处理；对半精车处理的轮毂基体采用浓度为5±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理；对半精车处理的轮毂基体采用电导率145±15μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理；对半精车处理的轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为150±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理。
在该技术方案中，具体限定了第一次预处理的全部工艺过程和工艺参数，具体而言，先对半精车处理的轮毂基体进行两次脱脂处理，主要是清洗轮毂基体表面的油污和其他异物，通过采用温度为55±5℃，浓度为6±2pt的第一清洗介质和温度为55±5℃，浓度为6±2pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力对轮毂基体表面的油污进行清洗，能够提高清洗效果，保证轮毂基体表面的清洁度。
对半精车处理的轮毂基体表面进行两次脱脂处理之后，对半精车处理的轮毂基体采用浓度为5±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理，主要是中和轮毂表面残留的第一清洗介质和第二清洗介质，同时，还可以去除轮毂基体表面的氧化皮，进一步对轮毂基体表面进行清洗。
酸洗处理后，对半精车处理的轮毂基体采用电导率145±15μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理，钝化处理能够在轮毂基体表面形成钝化膜，从而能够有效增强轮毂基体与底粉之间的涂层结合力，进而提升轮毂基体的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
钝化处理后，对半精车处理的轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为150±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理，钝化形成的钝化膜本身会存在一定间隙，因此，在钝化处理后进行封闭处理，对钝化形成的钝化膜进行封孔，从而能够进一步提高轮毂基体表面的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，对喷涂色漆后的半精车处理的轮毂基体进行精车处理，具体包括：使用R1～R2的金刚石刀片对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的辐条表面进行精车，R1～R2的金刚石刀片具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面。
在上述任一技术方案中，进一步地，使用R2～R3的金刚石圆弧刀对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的LIP面进行精车；其中，数控车床的转速控制在1100±100r/min，第一次吃刀量控制在0.4±0.1mm，后续吃刀量控制在0.2±0.1mm，进给量控制在0.15±0.05mm/r。
在该技术方案中，具体限定了对轮毂基体进行精车处理的工艺参数，直到车完需要精车处理的部位，R1～R2的金刚石刀片具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面，使精车产生的铝屑能朝离心方向飞离，降低精车产生的铝屑划伤精车后的轮毂基体表面和剩余部分的涂层，确保精车亮面效果及剩余部分的涂层的外观质量，由于精车的吃刀量和进给量都比较小，精车处理后原有涂层的边缘因崩漆形成的锯齿状涂层问题会极大的降低，原有涂层仍能紧密的附着在轮毂基体上，因此，精车处理后不需要刮毛刺。
在上述任一技术方案中，进一步地，对喷涂色漆后的半精车处理的轮毂基体进行精车处理，具体还包括：使用R1～R2的金刚石刀片，在数控车床的转速控制在1100±100r/min、进给量控制在0.15±0.05mm/r的参数条件下，对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的辐条表面从边缘向中心进行吃刀量为0.4±0.1mm的精车第一刀，再从中心向边缘反向进行吃刀量为0.2±0.1mm的精车第二刀并顺势对边缘处进行倒角。
在该技术方案中，具体限定了轮毂基体进行精车处理的走刀方式，与传统的至少三刀工艺相比，本申请先对轮毂基体进行半精车，提高了轮毂基体的一致性，降低了精车余量，缩短精车用时，减少了精车产生的铝屑对涂层的破坏次数和几率，配合使用具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面的R1～R2的金刚石刀片，对轮毂基体的辐条表面从边缘向中心进行精车第一刀车削，再从中心向边缘反向进行精车第二刀车削，保证精车过程中铝屑朝离心方向飞离，从而能够有效防止轮毂基体在精车第二刀车削的过程中产生的铝屑划伤轮毂基体表面和剩余涂层，确保精车亮度效果，剩余涂层的外观和防腐性能，进一步提高后续涂层时的涂层结合力。另外，由于减少了车刀次数，可以进一步降低轮毂基体预留的加工余量，具体地，传统工艺中采用三刀进行精车处理，为保证轮毂基体的尺寸参数，则需要在轮毂基体的表面预留较大的加工余量，进行精车第一刀车削时往往吃刀量较大，对涂层的破坏力较大，容易造成涂层边缘形成锯齿状，锯齿状的涂层影响与轮毂基体的结合力，以及影响与后续涂层的结合力，而本申请采用两刀进行精车处理，因此，在预留轮毂基体的加工余量时，只预留精车两刀的少量加工余量即可，因此可减少精车处理的吃刀量和进给量，尽量降低精车处理对涂层的破坏力，提高与后续涂层的结合力，进一步降低轮毂基体的生产成本。
其中，需要说明的是，由于精车加工余量少、精车进给量小，车削过程会大幅降低对喷涂的底漆与轮毂基体的边缘结合部的崩漆程度，使原有底漆与轮毂基体仍然保持精密结合状态，就不需要对轮毂基体的辐条边缘进行去毛刺处理，减少人工去毛刺对底漆与轮毂基体边缘的二次破坏，减少人工打磨工序，避免毛刺处理过程中产生新的锯齿状，保证后道工序处理时边角膜厚度均匀性。
在上述任一技术方案中，进一步地，使用R2～R3的金刚石圆弧刀，在数控车床的转速控制在1100±100r/min、进给量控制在0.15±0.05mm/r的参数条件下，对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的LIP面从边缘向中心进行吃刀量为0.4±0.1mm的精车第一刀，再从中心向边缘反向进行吃刀量为0.2±0.1mm的精车第二刀并顺势对边缘处进行倒角。
在该技术方案中，在该技术方案中，具体限定了另一种对轮毂基体进行精车处理的走刀方式，与传统的三刀工艺相比，本申请先对轮毂基体的辐条表面从边缘向中心进行精车第一刀车削，再从中心向边缘反向进行精车第二刀车削，改变精车过程中铝屑的走向，从而能够有效防止轮毂基体在精车处理的过程中，产生的铝屑划伤轮毂基体表面，进一步提高后续涂层时的涂层结合力。另外，由于减少了车刀次数，可以进一步降低轮毂基体预留的加工余量，具体地，传统工艺中采用三刀进行精车处理，为保证轮毂基体的尺寸参数，则需要在轮毂基体的表面预留较大的加工余量，而本申请采用两刀进行精车处理，因此，在预留轮毂基体的加工余量时，只预留精车两刀的加工余量即可，进一步降低轮毂基体的生产成本。
其中，需要说明的是，不需要对轮毂基体的辐条边缘进行去毛刺处理，避免毛刺处理过程中产生的锯齿状，保证后道工序处理时边角膜厚度均匀性。
在上述任一技术方案中，进一步地，第二次预处理的具体步骤包括：对精车处理的轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第一清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行第一次脱脂处理；对轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行第二次脱脂处理；对轮毂基体采用浓度为4±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理；对轮毂基体采用电导率150±10μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理；对轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为160±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理。
在该技术方案中，具体限定了第二次预处理的全部工艺过程和工艺参数，具体而言，先对精车处理后的轮毂基体进行两次脱脂处理，主要是清洗轮毂基体表面的油污和其他异物，通过采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第一清洗介质和温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力对轮毂基体表面的油污进行清洗，能够提高清洗效果，保证轮毂基体表面的清洁度。其中，由于精车处理时使用的切削液比毛坯处理时产生的油污或异物更加容易处理，因此，在进行第二次预处理时，两次脱脂采用的第一清洗介质和第二清洗介质的浓度比第一次预处理时采用第一清洗介质和第二清洗介质的浓度要低，可以节省涂装成本。
对轮毂基体表面进行两次脱脂处理之后，对轮毂基体采用浓度为4±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理，主要是中和轮毂表面残留的第一清洗介质和第二清洗介质，同时，还可以去除轮毂基体表面的氧化皮，进一步对轮毂基体表面进行清洗。其中，由于精车部位的氧化皮比毛坯处理时较少，因此，在进行第二次预处理时，用于酸洗的第三清洗介质的浓度比第一次预处理时酸洗处理采用的第三清洗介质的浓度要低，可以节省涂装成本。
酸洗处理后，对轮毂基体采用电导率150±10μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理，钝化处理能够在轮毂基体表面形成钝化膜，从而能够有效增强轮毂基体与底粉之间的涂层结合力，进而提升轮毂基体的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
钝化处理后，对轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为160±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理，钝化形成的钝化膜本身会存在一定间隙，因此，在钝化处理后进行封闭处理，对钝化形成的钝化膜进行封孔，从而能够进一步提高轮毂基体表面的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。其中，由于精车亮面的轮毂基体的边角膜厚较薄，因此，在第二次预处理时封闭处理采用的电导率比第一次预处理时封闭处理采用的电导率要高，进而保证精车亮面的轮毂基体涂装后的耐腐蚀性能和涂层稳定性。
在上述任一技术方案中，进一步地，在进行半精车处理之前，还包括：对铸造成型后的轮毂基体进行毛坯喷砂处理，其中，采用320±80目的石英砂进行毛坯喷砂处理。
在该技术方案中，在对轮毂基体进行预处理之前，需要对轮毂基体进行毛坯喷砂处理，具体而言，在进行毛坯喷砂处理时，采用320±80目的石英砂进行对轮毂基体进行毛坯喷砂处理，还可以避免石英砂在精车亮面轮毂边角的粘胶，有利于杜绝由于清洗不到位造成的精车亮面轮毂边角部位的涂层性能不良的问题。
在上述任一技术方案中，进一步地，在底粉喷涂之后，在色漆喷涂之前，还包括：对轮毂基体进行在线研磨处理。
在该技术方案中，轮毂基体喷涂底粉并充分固化之后，需要进行在线研磨处理和除尘处理，其中，由于轮毂基体在喷完底粉并固化后，尖点部位的漆膜相对较薄，容易造成外观不良，因此，对轮毂基体进行在线研磨处理，能够去除轮毂基体表面存在的颗粒或粉包等外观不良的问题，进一步提升精车亮面的轮毂基体涂层间的结合力和涂装后的耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，防腐蚀底漆喷涂的工艺步骤具体包括：对轮毂基体进行预热，预热温度为45±5℃；轮毂基体的辐条正面喷涂的防腐蚀底漆的漆膜厚度为20±5μm。
在该技术方案中，在轮毂基体进行第二次预处理之后，进行防腐蚀底漆的喷涂，具体而言，先对轮毂基体进行预热，能够更好地保证在喷涂防腐蚀底漆时的涂层性能。采用1把旋杯和2把空气枪的方式进行防腐蚀底漆的喷涂，保证辐条正面的防腐蚀底漆的漆膜厚度控制在20±5μm，由于辐条正面是轮毂基体中腐蚀几率最高的部位，因此，对该部位的防腐蚀底漆的漆膜厚度进行单独控制，进一步保证涂装后的精车亮面的轮毂基体表面的耐腐蚀性性能。防腐蚀底漆喷涂完成后进行固化处理，其中，固化温度为130℃，固化时间为23±3min，能够保证防腐蚀底漆的充分固化。
在上述任一技术方案中，进一步地，透明粉喷涂工艺步骤具体包括：对轮毂基体进行预热，预热温度为35±5℃；轮毂基体的外轮辋的透明粉厚度与轮毂基体的辐条正面的透明粉厚度分别大于轮毂基体的内轮辋的透明粉厚度和轮毂基体的辐条背面的透明粉厚度。
在该技术方案中，喷涂防腐蚀底漆并充分固化后进行透明粉的喷涂，具体而言，先对轮毂基体进行预热，保证预热温度在35±5℃，能够更好地保证在喷涂透明粉时的涂层性能。采用静电喷涂的方式进行透明粉的喷涂，具体地，轮毂基体辐条正面的喷枪与工件的距离为25±5cm，辐条背面及内轮辋的喷枪与工件的距离为7±3cm，粉桶流化压力2.5±0.5bar，喷枪雾化压力3.5±0.5bar，静电压45±5KV，辐条正面和外轮辋的出粉量50％±10％，辐条背面和内轮辋的出粉量55％±10％，从而能够保证精车亮面的轮毂基体的各个部位的膜厚达到要求。透明粉喷涂完成后进行固化，其中，固化温度为175±5℃，固化时间为23±3min，能够保证喷涂的透明粉充分固化。固化完成后即可得到轮毂基体涂装后的成品。
根据本发明的第二个方面，提供了一种轮毂，采用上述任一技术方案所提供的精车亮面轮毂的生产方法制备而成。
本发明提供的轮毂，采用上述任一技术方案所提供的精车亮面轮毂的生产方法制备而成，因此具有该精车亮面轮毂的生产方法的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的精车亮面轮毂的生产方法的示意流程图；
图2示出了根据本发明的另一个实施例的精车亮面轮毂的生产方法的示意流程图；
图3示出了根据本发明的再一个实施例的精车亮面轮毂的生产方法的示意流程图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图3描述根据本发明一些实施例所述的精车亮面轮毂的生产方法和轮毂。
实施例一
根据本发明的第一个方面的实施例，提供了一种精车亮面轮毂的生产方法，图1示出了本发明的一个实施例的精车亮面轮毂的生产方法的示意流程图。如图1所示，该涂装方法包括：
S102，对待喷涂的轮毂基体进行半精车处理；
S104，对半精车处理后的轮毂基体进行第一次预处理；
S106，对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
S108，对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
S110，对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；
S112，对精车处理后的轮毂基体进行第二次预处理；
S114，对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；
S116，对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉和/或透明漆喷涂，并在第四固化条件下进行固化处理。
本发明提供的精车亮面轮毂的生产方法，先对轮毂基体进行半精车处理，减少后道精车车削量。进一步地，轮毂基体进行半精车后进行第一次预处理，保证在轮毂基体进行喷涂之前的表面性能，从而能够更好进行后续的涂装工艺。进一步地，轮毂基体进行第一次预处理后转线进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理，其中，第一固化条件为固化温度155±5℃，固化时间27±3min，从而能够保证底粉喷涂完之后进行充分固化。底粉喷涂并完成充分固化后转线进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理，其中，第二固化条件为固化温度145±5℃，固化时间23±3min，从而能够保证色漆喷涂完之后进行充分固化。色漆充分固化后，对轮毂基体进行精车处理，具体而言，可以采用新制-1度R1.2反向金刚刀，并采用切削液对轮毂基体进行精车处理，其中，在精车处理完成后可以采用探伤剂进行针孔等缺陷的检查。其中，采用-1度R1.2反向金刚石刀具进行精车处理，能够减少精车粘刀的频率和粗糙度。且可以按照1100±100r/m的转速和0.2mm/r的进给量进行精车处理，有利于避免震刀及保证精车纹路较细。精车处理后进行第二次预处理，即在精车处理后再进行一次预处理，能够进一步地使得精车处理后的轮毂基体表面在进行后续的防腐蚀底漆喷涂时增强涂层之间的结合力，进而保证涂装后的精车亮面的轮毂基体的耐腐蚀性能。第二次预处理后进行防腐蚀底漆和透明粉的喷涂，当然也可以采用透明漆来替换透明粉，或者先喷涂透明粉后再喷涂透明漆，或者先喷透明粉和/或透明漆后再喷涂锐角漆，充分固化后即可得到精车亮面的轮毂基体的涂装成品。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的精车亮面的轮毂基体的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。
其中，需要说明的是，在上线进行预处理时，轮毂基体的气门孔等部位如果落差较大，则气门孔朝下放置或者悬挂，如果气门孔等部位落差小，则气门孔朝上放置或悬挂，从而保证轮毂基体不容易积水，且容易烘干。
在一个具体的实施例中，进一步地，对轮毂基体需要精车的部位进行半精车，具体包括：使用金刚石刀片对轮毂基体的辐条表面和/或LIP面进行半精车，数控车床的转速控制在1100±100r/min，使用硬质合金钢刀时数控车床的吃刀量控制在1.0±0.8mm，使用金刚石刀时数控车床的吃刀量控制在0.4±0.1mm，数控车床进给量控制在0.45±0.15mm/r。
在该实施例中，通过采用上述半精车处理的工艺参数对轮毂基体进行半精车处理，直到车完需要半精车的部位，进而得到半精车处理后的轮毂基体，能够保证半精车处理后的轮毂基体的表面效果，进而为后续喷涂工艺的涂层结合力打下基础。
其中，需要说明的是，在精车处理后，第二次预处理之前，不需要对轮毂基体的辐条边缘的位置进行毛刺处理，避免辐条边缘产生锯齿状，进而保证辐条边缘在后道处理中的涂料厚度均匀性，提高精车亮面的轮毂基体的边角涂层的耐腐蚀性能。
实施例二
图2示出了本发明的另一个实施例的精车亮面轮毂的生产方法的示意流程图。如图2所示，该方法包括：
S202，对铸造成型后的轮毂基体进行毛坯喷砂处理，其中，采用320±80目的石英砂进行毛坯喷砂处理；
S204，对轮毂基体进行半精车处理；
S206，对轮毂基体进行第一次预处理；
S208，对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
S210，对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
S212，对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；
S214，对精车处理后的轮毂基体进行第二次预处理；
S216，对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；
S218，对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉和/或透明漆喷涂，并在第四固化条件下进行固化处理。
在该实施例中，在对轮毂基体进行预处理之前，需要对轮毂基体进行毛坯喷砂处理，具体而言，在进行毛坯喷砂处理时，采用320±80目的石英砂进行对轮毂基体进行毛坯喷砂处理，还可以避免石英砂在精车亮面轮毂边角的粘胶，有利于杜绝由于清洗不到位造成的精车亮面轮毂边角部位的涂层性能不良的问题。
其中，需要说明的是，在毛坯处理之前，还需要对轮毂基体进行抛丸，具体而言，可以采用直径0.35±0.05mm的球状钢丸，控制电流在10±2A，对轮毂基体进行抛丸处理，从而去除轮毂基体表面的氧化皮，同时，能够对轮毂基体表面的粗糙度进行控制，防止由于表面粗糙度较大而对涂层性能造成不良影响。
实施例三
图3示出了本发明的另一个实施例的精车亮面轮毂的生产方法的示意流程图。如图3所示，该方法包括：
S302，对铸造成型后的轮毂基体进行毛坯喷砂处理，其中，采用320±80目的石英砂进行毛坯喷砂处理；
S304，对轮毂基体进行半精车处理；
S306，对轮毂基体进行第一次预处理；
S308，对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
S310，对轮毂基体进行在线研磨处理；
S312，对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
S314，对喷涂色漆后的轮毂基体进行精车处理；
S316，对轮毂基体进行第二次预处理；
S318，对第二次预处理后的轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；
S320，对喷涂防腐蚀底漆后的轮毂基体进行透明粉和/或透明漆喷涂，并在第四固化条件下进行固化处理。
在该实施例中，轮毂基体喷涂底粉并充分固化之后，需要进行在线研磨处理和除尘处理，其中，由于轮毂基体在喷完底粉并固化后，尖点部位的漆膜相对较薄，容易造成外观不良，因此，对轮毂基体进行在线研磨处理，能够去除轮毂基体表面存在的颗粒或粉包等外观不良的问题，进一步提升精车亮面的轮毂基体涂层间的结合力和涂装后的耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，轮毂基体底粉喷涂完成后，可以先采用800±100目的砂纸对轮毂基体进行初步的手工研磨，再采用1200±200目的砂纸对轮毂基体进行再次研磨，再次研磨主要是去除初次手工研磨时砂纸产生的砂痕，进而减少由于砂痕印的存在导致的轮毂基体表面外观不良的问题。
当然，还可以采用其他规格的砂纸进行在线研磨，具体根据实际需要进行选择即可。
实施例四
在上述任一实施例的基础上，进一步地，对喷涂色漆后的半精车处理的轮毂基体进行精车处理，具体包括：使用R1～R2的金刚石刀片对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的辐条表面进行精车，R1～R2的金刚石刀片具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面；和/或使用R2～R3的金刚石圆弧刀对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的LIP面进行精车；其中，数控车床的转速控制在1100±100r/min，第一次吃刀量控制在0.4±0.1mm，后续吃刀量控制在0.2±0.1mm，进给量控制在0.15±0.05mm/r。
在该实施例中，具体限定了对轮毂基体进行精车处理的工艺参数，直到车完需要精车处理的部位，R1～R2的金刚石刀片具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面，使精车产生的铝屑能朝离心方向飞离，降低精车产生的铝屑划伤精车后的轮毂基体表面和剩余部分的涂层，确保精车亮面效果及剩余部分的涂层的外观质量，由于精车的吃刀量和进给量都比较小，精车处理后原有涂层的边缘因崩漆形成的锯齿状涂层问题会极大的降低，原有涂层仍能紧密的附着在轮毂基体上，因此，精车处理后不需要刮毛刺。
在一个具体的实施例中，进一步地，对喷涂色漆后的半精车处理的轮毂基体进行精车处理，具体还包括：使用R1～R2的金刚石刀片，在数控车床的转速控制在1100±100r/min、进给量控制在0.15±0.05mm/r的参数条件下，对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的辐条表面从边缘向中心进行吃刀量为0.4±0.1mm的精车第一刀，再从中心向边缘反向进行吃刀量为0.2±0.1mm的精车第二刀并顺势对边缘处进行倒角。
在该实施例中，具体限定了轮毂基体进行精车处理的走刀方式，与传统的至少三刀工艺相比，本申请先对轮毂基体进行半精车，提高了轮毂基体的一致性，降低了精车余量，缩短精车用时，减少了精车产生的铝屑对涂层的破坏次数和几率，配合使用具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面的R1～R2的金刚石刀片，对轮毂基体的辐条表面从边缘向中心进行精车第一刀车削，再从中心向边缘反向进行精车第二刀车削，保证精车过程中铝屑朝离心方向飞离，从而能够有效防止轮毂基体在精车第二刀车削的过程中产生的铝屑划伤轮毂基体表面和剩余涂层，确保精车亮度效果，剩余涂层的外观和防腐性能，进一步提高后续涂层时的涂层结合力。另外，由于减少了车刀次数，可以进一步降低轮毂基体预留的加工余量，具体地，传统工艺中采用三刀进行精车处理，为保证轮毂基体的尺寸参数，则需要在轮毂基体的表面预留较大的加工余量，进行精车第一刀车削时往往吃刀量较大，对涂层的破坏力较大，容易造成涂层边缘形成锯齿状，锯齿状的涂层影响与轮毂基体的结合力，以及影响与后续涂层的结合力，而本申请采用两刀进行精车处理，因此，在预留轮毂基体的加工余量时，只预留精车两刀的少量加工余量即可，因此可减少精车处理的吃刀量和进给量，尽量降低精车处理对涂层的破坏力，提高与后续涂层的结合力，进一步降低轮毂基体的生产成本。
其中，需要说明的是，由于精车加工余量少、精车进给量小，车削过程会大幅降低对喷涂的底漆与轮毂基体的边缘结合部的崩漆程度，使原有底漆与轮毂基体仍然保持精密结合状态，就不需要对轮毂基体的辐条边缘进行去毛刺处理，减少人工去毛刺对底漆与轮毂基体边缘的二次破坏，减少人工打磨工序，避免毛刺处理过程中产生新的锯齿状，保证后道工序处理时边角膜厚度均匀性。
在另一个具体的实施例中，进一步地，使用R2～R3的金刚石圆弧刀，在数控车床的转速控制在1100±100r/min、进给量控制在0.15±0.05mm/r的参数条件下，对半精车处理的轮毂基体的喷涂色漆后的LIP面从边缘向中心进行吃刀量为0.4±0.1mm的精车第一刀，再从中心向边缘反向进行吃刀量为0.2±0.1mm的精车第二刀并顺势对边缘处进行倒角。
在该实施例中，在该技术方案中，具体限定了另一种对轮毂基体进行精车处理的走刀方式，与传统的三刀工艺相比，本申请先对轮毂基体的辐条表面从边缘向中心进行精车第一刀车削，再从中心向边缘反向进行精车第二刀车削，改变精车过程中铝屑的走向，从而能够有效防止轮毂基体在精车处理的过程中，产生的铝屑划伤轮毂基体表面，进一步提高后续涂层时的涂层结合力。另外，由于减少了车刀次数，可以进一步降低轮毂基体预留的加工余量，具体地，传统工艺中采用三刀进行精车处理，为保证轮毂基体的尺寸参数，则需要在轮毂基体的表面预留较大的加工余量，而本申请采用两刀进行精车处理，因此，在预留轮毂基体的加工余量时，只预留精车两刀的加工余量即可，进一步降低轮毂基体的生产成本。
其中，需要说明的是，不需要对轮毂基体的辐条边缘进行去毛刺处理，避免毛刺处理过程中产生的锯齿状，保证后道工序处理时边角膜厚度均匀性。
实施例五
在上述任一实施例的基础上，进一步地，对第一次预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，具体包括：对轮毂基体的辐条正面按照第一预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的辐条背面按照第二预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的外轮辋按照第三预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的内轮辋按照第四预设底粉厚度进行底粉喷涂；其中，第一预设底粉厚度与第三预设底粉厚度分别大于第二预设底粉厚度和第四预设底粉厚度。
在该实施例中，在对轮毂基体进行涂层时，轮毂基体的不同位置的腐蚀几率存在很大的差异，具体而言，轮毂基体的辐条正面为主要视觉部位，轮毂基体的辐条正面的腐蚀几率最大，轮毂基体的外轮辋为装轮胎部位，轮毂基体的外轮辋处的腐蚀几率次之，轮毂基体的内轮辋处和辐条背面在车辆上的内侧面，对外观质量影响小，轮毂基体的内轮辋处和辐条背面的腐蚀几率最小，因此，本申请根据轮毂基体的不同位置处的底粉膜厚进行差异化设计，即将腐蚀几率较大的辐条正面的底粉厚度与腐蚀几率次之的外轮辋处的底粉厚度大于内轮辋和辐条背面的底粉厚度，从而能够根据轮毂基体不同位置的腐蚀几率对底粉的厚度进行设置，进一步提高轮毂基体各个部位的涂层性能和耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，可以将轮毂基体的辐条正面底粉厚度控制在150±10μm，外轮辋底粉膜厚控制在90±10μm，内轮辋和辐条背面的底粉膜厚控制在80±20μm，能够有效保证涂装后的轮毂基体的耐腐蚀性能。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，对轮毂基体采用静电喷涂的方式进行底粉喷涂，底粉喷涂的具体工艺参数包括：粉桶流化压力为2.5±0.5bar，喷枪的雾化压力为3.5±0.5bar，静电压力45±5KV，辐条正面与外轮辋处，喷枪的出粉量为70±5％，辐条背面与内轮辋处，喷枪的出粉量为85±5％。
在该实施例中，采用静电喷涂的方式对轮毂基体进行底粉的喷涂，具体的喷粉设备的工艺参数包括粉桶流化压力、喷枪的雾化压力、静电压力和轮毂基体各个位置处喷枪的出粉量，使得轮毂基体的辐条正面、外轮辋、内轮辋和辐条背面的底粉膜厚能够根据轮毂基体的不同位置的腐蚀几率进行不同膜厚的喷涂底粉。其中，具体而言，可以在辐条正面设置4把喷枪，外轮辋处设置2把喷枪，辐条背面和内轮辋处设置4把喷枪，进一步地保证轮毂基体的各个位置处达到膜厚要求。
其中，喷涂底粉后进行固化，具体地，固化温度为155±5℃，固化时间为27±3min，能够保证底粉充分固化，避免精车处理时造成崩粉。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，色漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷色漆-流平，其中，预热温度为40±5℃，色漆的粘度为16±1s，喷色漆的漆膜厚度为25±5μm；对轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行色漆的喷涂，具体工艺参数为：旋杯的电压为≥50KV，旋杯的电流为20±5μA，旋杯的喷漆量为70±10cc/min，旋杯的转速为27500±2500转/分，空气枪的出漆量为45±5cc/min，雾化压力为1.65±0.15bar。
在该实施例中，喷涂色漆具体包括除尘、预热、喷漆、流平和固化等工序，具体而言，对轮毂基体进行在线研磨之后，先在除尘室进行除尘，清除在线研磨带来的颗粒，进而避免涂层的外观不良。除尘之后对轮毂基体进行预热，即在色漆喷涂之前，使得轮毂基体具有一定的温度，具体地，温度可以为40±5℃之间，能够保证色漆更好的涂装性能。喷涂色漆时，采用旋杯与空气枪结合的方式进行喷涂，具体而言，旋杯的电压为≥50KV，旋杯的电流为20±5μA，旋杯的喷漆量为70±10cc/min，旋杯的转速为27500±2500转/分，空气枪的出漆量为45±5cc/min，扇形和雾化压力为1.65±0.15bar，使得色漆的漆膜厚度能够控制在25±5μm，不产生流挂和橘皮，保证涂层颜色稳定，不产生色差。其中，可以在辐条正面设置2把旋杯和2把空气枪，外轮辋处设置2把空气枪，辐条背面和内轮辋处设置2把空气枪，并将喷枪与轮毂基体之间的距离控制在20±5cm，进一步保证色漆喷涂时漆膜厚度要求。色漆喷涂完成后进入流平室进行流平和表干，保证轮毂基体不同位置漆膜厚度的一致性，从而能够避免进行固化时稀料挥发过快而导致色漆膜上出现气孔，进而影响涂层的耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，在流平和表干之后进行固化处理，具体而言，固化温度为145±5℃，固化时间为23±3min，能够使得色漆膜充分固化，并能够保证色漆膜在喷涂清漆后的固化过程中不会出现烘烤现象，进一步提高轮毂基体涂装后的涂层性能。如果固化不到位，容易造成环氧树脂、聚酯等有机物固化反应不完全，影响涂层的耐腐蚀性能。
还需说明的是，通过对色漆的粘度进行设置，即粘度如果偏低，容易造成色漆流挂，如果粘度偏高，容易造成油漆流动性差，产生桔皮。因此，通过对色漆的粘度进行限定，能够进一步提高色漆的涂层性能。
实施例六
在上述任一实施例的基础上，进一步地，第一次预处理的具体步骤包括：对半精车处理的轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为6.5±1.5pt的第一清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行第一次脱脂处理；对半精车处理的轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为6.5±1.5pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行第二次脱脂处理；对半精车处理的轮毂基体采用浓度为5±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理；对半精车处理的轮毂基体采用电导率145±15μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理；对半精车处理的轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为150±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理。
在该实施例中，具体限定了第一次预处理的全部工艺过程和工艺参数，具体而言，先对半精车处理的轮毂基体进行两次脱脂处理，主要是清洗轮毂基体表面的油污和其他异物，通过采用温度为55±5℃，浓度为6.5±1.5pt的第一清洗介质和温度为55±5℃，浓度为6.5±1.5pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力对轮毂基体表面的油污进行清洗，能够提高清洗效果，保证轮毂基体表面的清洁度。
需要说明的是，在两次脱脂处理之前，还可以对轮毂基体进行热水洗，其中，热水洗温度控制在50±10℃，喷淋压力控制在0.12±0.3MPa，能够进一步提高脱脂处理的对轮毂基体表面油污或异物的清洗效果。
对半精车处理的轮毂基体表面进行两次脱脂处理之后，对轮毂基体采用浓度为5±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理，主要是中和轮毂表面残留的第一清洗介质和第二清洗介质，同时，还可以去除轮毂基体表面的氧化皮，进一步对轮毂基体表面进行清洗。
酸洗处理后，对半精车处理的轮毂基体采用电导率145±15μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理，钝化处理能够在轮毂基体表面形成钝化膜，从而能够有效增强轮毂基体与底粉之间的涂层结合力，进而提升轮毂基体的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
钝化处理后，对半精车处理的轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为150±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理，钝化形成的钝化膜本身会存在一定间隙，因此，在钝化处理后进行封闭处理，对钝化形成的钝化膜进行封孔，从而能够进一步提高轮毂基体表面的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，在两次脱脂处理后，酸洗处理之前，还可以进行水洗处理，水洗的次数可以为一次，也可以为多次，具体根据实际需要处理即可。另外，在封闭处理之后，还可以进行纯水洗处理，纯水洗处理的次数可以为多次，纯水洗后在进行吹水和烘干，其中，烘干温度为110±10℃，烘干时间为13±3min，保证轮毂基体的各个部位充分烘干。
实施例七
在上述任一实施例的基础上，进一步地，第二次预处理的具体步骤包括：对精车处理的轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第一清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行第一次脱脂处理；对轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行第二次脱脂处理；对轮毂基体采用浓度为4±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理；对轮毂基体采用电导率150±10μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理；对轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为160±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理。
在该实施例中，具体限定了第二次预处理的全部工艺过程和工艺参数，具体而言，先对精车处理后的轮毂基体进行两次脱脂处理，主要是清洗轮毂基体表面的油污和其他异物，通过采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第一清洗介质和温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力对轮毂基体表面的油污进行清洗，能够提高清洗效果，保证轮毂基体表面的清洁度。其中，由于精车处理时使用的切削液比毛坯处理时产生的油污或异物更加容易处理，因此，在进行第二次预处理时，两次脱脂采用的第一清洗介质和第二清洗介质的浓度比第一次预处理时采用第一清洗介质和第二清洗介质的浓度要低，可以节省涂装成本。
需要说明的是，在两次脱脂处理之前，还可以对轮毂基体进行热水洗，其中，热水洗温度控制在50±10℃，喷淋压力控制在0.12±0.3MPa，能够进一步提高脱脂处理的对轮毂基体表面油污或异物的清洗效果。
对轮毂基体表面进行两次脱脂处理之后，对轮毂基体采用浓度为4±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理，主要是中和轮毂表面残留的第一清洗介质和第二清洗介质，同时，还可以去除轮毂基体表面的氧化皮，进一步对轮毂基体表面进行清洗。其中，由于精车部位的氧化皮比毛坯处理时较少，因此，在进行第二次预处理时，用于酸洗的第三清洗介质的浓度比第一次预处理时酸洗处理采用的第三清洗介质的浓度要低，可以节省涂装成本。
酸洗处理后，对轮毂基体采用电导率150±10μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理，钝化处理能够在轮毂基体表面形成钝化膜，从而能够有效增强轮毂基体与底粉之间的涂层结合力，进而提升轮毂基体的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
钝化处理后，对轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为160±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理，钝化形成的钝化膜本身会存在一定间隙，因此，在钝化处理后进行封闭处理，对钝化形成的钝化膜进行封孔，从而能够进一步提高轮毂基体表面的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。其中，由于精车亮面的轮毂基体的边角膜厚较薄，因此，在第二次预处理时封闭处理采用的电导率比第一次预处理时封闭处理采用的电导率要高，进而保证精车亮面的轮毂基体涂装后的耐腐蚀性能和涂层稳定性。
其中，需要说明的是，在两次脱脂处理后，酸洗处理之前，还可以进行水洗处理，水洗的次数可以为一次，也可以为多次，具体根据实际需要处理即可。另外，在封闭处理之后，还可以进行纯水洗处理，纯水洗处理的次数可以为多次，纯水洗后在进行吹水和烘干，其中，烘干温度为110±10℃，烘干时间为13±3min，保证轮毂基体的各个部位充分烘干。
实施例八
在上述任一实施例的基础上，进一步地，防腐蚀底漆喷涂的工艺步骤具体包括：对轮毂基体进行预热，预热温度为45±5℃；轮毂基体的辐条正面喷涂的防腐蚀底漆的漆膜厚度为20±5μm。
在该实施例中，在轮毂基体进行第二次预处理之后，进行防腐蚀底漆的喷涂，具体而言，先对轮毂基体进行预热，能够更好地保证在喷涂防腐蚀底漆时的涂层性能。采用1把旋杯和2把空气枪的方式进行防腐蚀底漆的喷涂，保证辐条正面的防腐蚀底漆的漆膜厚度控制在20±5μm，由于辐条正面是轮毂基体中腐蚀几率最高的部位，因此，对该部位的防腐蚀底漆的漆膜厚度进行单独控制，进一步保证涂装后的精车亮面的轮毂基体表面的耐腐蚀性性能。防腐蚀底漆喷涂完成后进行固化处理，其中，固化温度为140±10℃，固化时间为23±3min，能够保证防腐蚀底漆的充分固化。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，透明粉喷涂工艺步骤具体包括：对轮毂基体进行预热，预热温度为35±5℃；轮毂基体的外轮辋的透明粉厚度与轮毂基体的辐条正面的透明粉厚度分别大于轮毂基体的内轮辋的透明粉厚度和轮毂基体的辐条背面的透明粉厚度。
在该实施例中，喷涂防腐蚀底漆并充分固化后进行透明粉的喷涂，具体而言，先对轮毂基体进行预热，保证预热温度在35±5℃，能够更好地保证在喷涂透明粉时的涂层性能。采用静电喷涂的方式进行透明粉的喷涂，具体地，轮毂基体辐条正面的喷枪与工件的距离为25±5cm，辐条背面及内轮辋的喷枪与工件的距离为7±3cm，粉桶流化压力2.5±0.5bar，喷枪雾化压力3.5±0.5bar，静电压45±5KV，辐条正面和外轮辋的出粉量50％±10％，辐条背面和内轮辋的出粉量55％±10％，从而能够保证精车亮面的轮毂基体的各个部位的膜厚达到要求。透明粉喷涂完成后进行固化，其中，固化温度为175±5℃，固化时间为23±3min，能够保证喷涂的透明粉充分固化。固化完成后即可得到轮毂基体涂装后的成品。
其中，需要说明的是，在对轮毂基体以静电喷涂的方式喷涂透明粉时，可以采用辐条正面2把喷枪，外轮辋2把喷枪，辐条背面和内轮辋处2把喷枪，也可以在轮缘处配2把喷枪，进一步保证精车亮面的轮毂基体各个部位的透明粉厚度达到要求，保证轮毂的涂层性能。
根据本发明的第二个方面的实施例，提供了一种轮毂，采用上述任一实施例所提供的精车亮面轮毂的生产方法制备而成。
本发明提供的轮毂，采用上述任一实施例所提供的精车亮面轮毂的生产方法制备而成，因此具有该精车亮面轮毂的生产方法的全部有益效果，在此不再赘述。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，包括：
对轮毂基体需要精车的部位进行半精车处理；
对半精车处理后的轮毂基体进行第一次预处理；
对所述第一次预处理后的所述轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
对喷涂底粉后的所述轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
对喷涂色漆后的所述轮毂基体进行精车处理；
对所述精车处理后的所述轮毂基体进行第二次预处理；
对所述第二次预处理后的所述轮毂基体进行防腐蚀底漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；
对喷涂防腐蚀底漆后的所述轮毂基体进行透明粉和/或透明漆喷涂，并在第四固化条件下进行固化处理；
对所述半精车处理的所述轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，具体包括：
对所述半精车处理的所述轮毂基体的辐条正面按照第一预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
对所述半精车处理的所述轮毂基体的辐条背面按照第二预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
对所述半精车处理的所述轮毂基体的外轮辋按照第三预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
对所述半精车处理的所述轮毂基体的内轮辋按照第四预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
其中，所述第一预设底粉厚度与所述第三预设底粉厚度分别大于所述第二预设底粉厚度和所述第四预设底粉厚度。
2.根据权利要求1所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，
对所述轮毂基体需要精车的部位进行半精车处理，具体包括：
使用金刚石刀片对所述轮毂基体的辐条表面和/或LIP面进行半精车处理，
数控车床的转速控制在1100±100r/min，
使用硬质合金钢刀时数控车床的吃刀量控制在1.0±0.8mm，
使用金刚石刀时数控车床的吃刀量控制在0.4±0.1mm，
数控车床进给量控制在0.45±0.15mm/r。
3.根据权利要求1所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，所述第一次预处理的具体步骤包括：
对所述半精车处理的所述轮毂基体采用温度为55±10℃，浓度为6±2pt的第一清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行第一次脱脂处理；
对所述半精车处理的所述轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为6±2pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行第二次脱脂处理；
对所述半精车处理的所述轮毂基体采用浓度为5±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理；
对所述半精车处理的所述轮毂基体采用电导率145±15μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理；
对所述半精车处理的所述轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为150±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理；
对封闭处理后的所述半精车处理的所述轮毂基体进行110±10℃温度下烘干13±3min处理。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，
对喷涂色漆后的所述半精车处理的所述轮毂基体进行精车处理，具体包括：
使用R1～R2的金刚石刀片对所述半精车处理的所述轮毂基体的喷涂色漆后的辐条表面进行精车处理，所述R1～R2的金刚石刀片具有水平向右下-1°倾斜的右向排削面；和/或
使用R2～R3的金刚石圆弧刀对所述半精车处理的所述轮毂基体的喷涂色漆后的LIP面进行精车处理；
其中，数控车床的转速控制在1100±100r/min，第一次吃刀量控制在0.4±0.1mm，后续吃刀量控制在0.2±0.1mm，进给量控制在0.15±0.05mm/r。
5.根据权利要求4所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，
对喷涂色漆后的所述半精车处理的所述轮毂基体进行精车处理，具体还包括：
使用所述R1～R2的金刚石刀片，在数控车床的转速控制在1100±100r/min、进给量控制在0.15±0.05mm/r的参数条件下，对所述半精车处理的所述轮毂基体的喷涂色漆后的辐条表面从边缘向中心进行吃刀量为0.4±0.1mm的精车第一刀车削，再从中心向边缘反向进行吃刀量为0.2±0.1mm的精车第二刀车削并顺势对边缘处进行倒角；和/或
使用所述R2～R3的金刚石圆弧刀，在数控车床的转速控制在1100±100r/min、进给量控制在0.15±0.05mm/r的参数条件下，对所述半精车处理的所述轮毂基体的喷涂色漆后的LIP面从边缘向中心进行吃刀量为0.4±0.1mm的精车第一刀车削，再从中心向边缘反向进行吃刀量为0.2±0.1mm的精车第二刀车削并顺势对边缘处进行倒角。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，所述第二次预处理的具体步骤包括：
对所述精车处理的所述轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第一清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行第一次脱脂处理；
对所述精车处理的所述轮毂基体采用温度为55±5℃，浓度为5±1pt的第二清洗介质，按照0.12±0.3MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行第二次脱脂处理；
对所述精车处理的所述轮毂基体采用浓度为4±1pt的第三清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行酸洗处理；
对所述精车处理的所述轮毂基体采用电导率150±10μs/cm的第四清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，120±10s的喷淋时间进行钝化处理；
对所述精车处理的所述轮毂基体采用温度55±5℃，电导率为160±10μs/cm的第五清洗介质，按照0.1±0.02MPa的喷淋压力，60±10s的喷淋时间进行封闭处理；
对所述封闭后的所述精车处理的所述轮毂基体进行110±10℃温度下烘干13±3min处理。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，在进行所述半精车处理之前，还包括：
对铸造成形后的所述轮毂基体进行毛坯喷砂处理，
其中，采用320±80目的石英砂进行所述毛坯喷砂处理。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，所述防腐蚀底漆喷涂的工艺步骤具体包括：
对所述轮毂基体进行预热，预热温度为45±5℃；
所述轮毂基体的辐条正面喷涂的所述防腐蚀底漆的漆膜厚度为20±5μm。
9.根据权利要求1至3中任一项所述的精车亮面轮毂的生产方法，其特征在于，所述透明粉喷涂工艺步骤具体包括：
对所述轮毂基体进行预热，预热温度为35±5℃；
所述轮毂基体的外轮辋的透明粉厚度与所述轮毂基体的辐条正面的透明粉厚度分别大于所述轮毂基体的内轮辋的透明粉厚度和所述轮毂基体的辐条背面的透明粉厚度。
10.一种轮毂，其特征在于，采用如权利要求1至9中任一项所述的精车亮面轮毂的生产方法制备而成。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| GR01 | Patent grant | ||
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| EE01 | Entry into force of recordation of patent licensing contract |
Application publication date: 20210129 Assignee: ZHEJIANG JINTAI AUTO PARTS MANUFACTURING CO.,LTD. Assignor: ZHEJIANG JINFEI KAIDA WHEEL Co.,Ltd. Contract record no.: X2024980004380 Denomination of invention: The production method and wheel hub of precision turning glossy wheel hub Granted publication date: 20221014 License type: Common License Record date: 20240412 |
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