CN112275584B - 轮毂的涂装方法和轮毂 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种轮毂的涂装方法和轮毂，包括：对待喷涂的轮毂基体进行预处理；对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；对喷涂色漆后的轮毂基体进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理，通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的轮毂的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。
Description
技术领域
本发明涉及轮毂的涂装技术领域，具体而言，涉及一种轮毂的涂装方法和一种轮毂。
背景技术
轮毂作为汽车重要的安全部件，在汽车使用过程中起到非常重要的作用，且对轮毂使用过程中更好的耐腐蚀性的需求日益增加，特别是对恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性也提出了更高的要求，目前，根据常规的涂装过程、参数控制及膜厚要求制作的轮毂的耐腐性能已无法满足上述需求。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一个方面在于，提出一种轮毂的涂装方法。
本发明的第二个方面在于，提出一种轮毂。
有鉴于此，根据本发明的第一个方面，提供了一种轮毂的涂装方法，包括：对待喷涂的轮毂基体进行预处理；对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；对喷涂色漆后的轮毂基体进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理。
本发明提供的轮毂的涂装方法，先对轮毂基体进行预处理，保证在轮毂基体进行喷涂之前的表面性能，从而能够更好进行后续的涂装工艺。进一步地，轮毂基体进行预处理后转线进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理，其中，第一固化条件为固化温度180℃，固化时间20-25min，从而能够保证底粉喷涂完之后进行充分固化。底粉喷涂并完成充分固化后转线进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理，其中，第二固化条件为固化温度140℃，固化时间20-25min，从而能够保证色漆喷涂完之后进行充分固化。色漆喷涂完成后转线进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理，其中，第三固化条件为固化温度140℃，固化时间20-25min，从而保证清漆涂层能够充分固化，固化完成后轮毂基体进行冷却并下线，即完成了轮毂基体表面的涂装制备过程。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的轮毂的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。
另外，根据本发明提供的上述技术方案中的轮毂的涂装方法，还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，进一步地，预处理的具体步骤包括：对轮毂基体采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第一清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行第一次脱脂处理；对轮毂基体采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第二清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行第二次脱脂处理；对轮毂基体采用浓度为5-6pt的第三清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行酸洗处理；对轮毂基体采用电导率100-150μs/cm的第四清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行钝化处理；对轮毂基体采用温度50-60℃，电导率为150-200μs/cm的第五清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行封闭处理。
在该技术方案中，具体限定了预处理的全部工艺过程和工艺参数，具体而言，先对轮毂基体进行两次脱脂处理，主要是清洗轮毂基体表面的油污和其他异物，通过采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第一清洗介质和温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第二清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力对轮毂基体表面的油污进行清洗，能够提高清洗效果，保证轮毂基体表面的清洁度。
对轮毂基体表面进行两次脱脂处理之后，对轮毂基体采用浓度为5-6pt的第三清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行酸洗处理，主要是中和轮毂表面残留的第一清洗介质和第二清洗介质，同时，还可以去除轮毂基体表面的氧化皮，进一步对轮毂基体表面进行清洗。
酸洗处理后，对轮毂基体采用电导率100-150μs/cm的第四清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行钝化处理，钝化处理能够在轮毂基体表面形成钝化膜，从而能够有效增强轮毂基体与底粉之间的涂层结合力，进而提升轮毂基体的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
钝化处理后，对轮毂基体采用温度50-60℃，电导率为150-200μs/cm的第五清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行封闭处理，钝化形成的钝化膜本身会存在一定间隙，因此，在钝化处理后进行封闭处理，对钝化形成的钝化膜进行封孔，从而能够进一步提高轮毂基体表面的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，具体包括：对轮毂基体的辐条正面按照第一预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的辐条背面按照第二预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的外轮辋按照第三预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的内轮辋按照第四预设底粉厚度进行底粉喷涂；其中，第一预设底粉厚度与第三预设底粉厚度分别大于第二预设底粉厚度和第四预设底粉厚度。
在该技术方案中，在对轮毂基体进行涂层时，轮毂基体的不同位置的腐蚀几率存在很大的差异，具体而言，轮毂基体的辐条正面的腐蚀几率最大，轮毂基体的外轮辋处的腐蚀几率次之，轮毂基体的内轮辋处和辐条背面的腐蚀几率最小，因此，本申请根据轮毂基体的不同位置处的底粉膜厚进行差异化设计，即将腐蚀几率较大的辐条正面的底粉厚度与腐蚀几率次之的外轮辋处的底粉厚度大于内轮辋和辐条背面的底粉厚度，从而能够根据轮毂基体不同位置的腐蚀几率对底粉的厚度进行设置，进一步提高轮毂基体的涂层性能和耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，在进行预处理之前，还包括：对轮毂基体进行毛坯处理，其中，采用180目-240目的砂纸进行毛坯处理。
在该技术方案中，在对轮毂基体进行预处理之前，需要对轮毂基体进行毛坯处理，具体而言，轮毂基体进行机加工后，对存在外观不良的轮毂基体进行粗磨处理，需要徒手接触不刺手、对镶块等铸造后未机加工且粗糙度大的部位进行粗磨处理等，保证了外观不良的彻底处理，又保证了涂层固化时存在较多的锚链点，从而能够增加边角涂层的膜厚，保证涂层膜厚的均匀性，进而提升轮毂基体表面涂装后的涂层的整体性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，在喷涂底粉之后，在喷涂色漆之前，还包括：对喷涂底粉后的轮毂基体进行在线研磨处理。
在该技术方案中，轮毂基体喷涂底粉并充分固化之后，需要进行在线研磨处理和除尘处理，其中，由于轮毂基体在喷完底粉并固化后，尖点部位的漆膜相对较薄，容易造成外观不良，因此，对轮毂基体进行在线研磨处理，能够去除轮毂基体表面存在的颗粒或粉包等外观不良的问题，进一步提升轮毂基体涂层间的结合力和涂装后的耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，在线研磨处理具体包括：采用800目的砂纸对轮毂基体进行初步的手工研磨；采用1000目的砂纸将800目的砂纸产生的砂痕印进行研磨。
在该技术方案中，对在线研磨处理的具体步骤进行限定，具体而言，轮毂基体底粉喷涂完成后，先采用800目的砂纸对轮毂基体进行初步的手工研磨，再采用1000目的砂纸对轮毂基体进行再次研磨，再次研磨主要是去除初次手工研磨时砂纸产生的砂痕，进而减少由于砂痕印的存在导致的轮毂基体表面外观不良的问题。
在上述任一技术方案中，进一步地，对轮毂基体采用静电喷涂的方式进行底粉喷涂，底粉喷涂的具体工艺参数包括：粉筒流化压力为0.15-0.30bar，喷枪的雾化压力为0.4-0.5MPa，静电压力40-50KV，辐条正面与外轮辋处，喷枪的出粉量为70-80％，辐条背面与内轮辋处，喷枪的出粉量为80-90％。
在该技术方案中，采用静电喷涂的方式对轮毂基体进行底粉的喷涂，具体的喷粉设备的工艺参数包括粉筒流化压力、喷枪的雾化压力、静电压力和轮毂基体各个位置处喷枪的出粉量，使得轮毂基体的辐条正面、外轮辋、内轮辋和辐条背面的底粉膜厚能够根据轮毂基体的不同位置的腐蚀几率进行不同膜厚的喷涂底粉。
在上述任一技术方案中，进一步地，色漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷色漆-流平，其中，预热温度为35-45℃，色漆的粘度为15-17s，喷色漆的漆膜厚度为20-30μm；对轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行色漆的喷涂，具体工艺参数为：旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为100-120cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为50-80cc/min，雾化压力为0.10-0.15MPa。
在该技术方案中，喷涂色漆具体包括除尘、预热、喷漆、流平和固化等工序，具体而言，对轮毂基体进行在线研磨之后，先在除尘室进行除尘，清除在线研磨带来的颗粒，进而避免涂层的外观不良。除尘之后对轮毂基体进行预热，即在色漆喷涂之前，使得轮毂基体具有一定的温度，具体地，温度可以为35℃-45℃之间，能够保证色漆更好的涂装性能。喷涂色漆时，采用旋杯与空气枪结合的方式进行喷涂，具体而言，旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为100-120cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为50-80cc/min，扇形和雾化压力为0.10-0.15MPa，使得色漆的漆膜厚度能够控制在20-30μm。色漆喷涂完成后进入流平室进行流平和表干，保证轮毂基体不同位置漆膜厚度的一致性，从而能够避免进行固化时稀料挥发过快而导致色漆膜上出现气孔，进而影响涂层的耐腐蚀性能。
在上述任一技术方案中，进一步地，清漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷清漆-流平，其中，预热温度为40-50℃，清漆的粘度为15-17s，喷清漆的漆膜厚度为25-35μm；对轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行清漆的喷涂，具体工艺参数为：旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为80-100cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为40-60cc/min，雾化压力控制在0.10-0.15MPa。
在该技术方案中，喷涂色漆并充分固化后，转线进行清漆的喷涂，喷涂清漆主要包括除尘、预热、罩清漆、流平和固化等工序，具体而言，先进行除尘处理，除尘后进行预热，从而保证在轮毂基体进行清漆的喷涂时，轮毂基体的温度能够控制在40-50℃，保证喷涂清漆时的涂层性能。喷涂清漆时，采用旋杯与空气枪结合的方式进行喷涂，具体而言，旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为80-100cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为40-60cc/min，扇形和雾化压力控制在0.10-0.15MPa，使得清漆的漆膜厚度能够控制在25-35μm。清漆喷涂完成后进入流平室进行流平和表干，保证轮毂基体不同位置清漆漆膜厚度的一致性，从而能够避免进行固化时稀料挥发过快而导致清漆膜上出现气孔，进而影响涂层的耐腐蚀性能。
根据本发明的第二个方面，提供了一种轮毂，采用上述任一技术方案所提供的轮毂的涂装方法制备而成。
本发明提供的轮毂，采用上述任一技术方案所提供的轮毂的涂装方法制备而成，因此具有该轮毂的涂装方法的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的轮毂的涂装方法的示意流程图；
图2示出了根据本发明的另一个实施例的轮毂的涂装方法的示意流程图；
图3示出了根据本发明的再一个实施例的轮毂的涂装方法的示意流程图；
图4示出了根据本发明的一个实施例的预处理的示意流程图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图4描述根据本发明一些实施例的轮毂的涂装方法和轮毂。
实施例一
根据本发明的第一个方面的实施例，提供了一种轮毂的涂装方法，图1示出了本发明的一个实施例的轮毂的涂装方法的示意流程图。如图1所示，该涂装方法包括：
S102，对待喷涂的轮毂基体进行预处理；
S104，对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
S106，对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
S108，对喷涂色漆后的轮毂基体进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理。
本发明提供的轮毂的涂装方法，先对轮毂基体进行预处理，保证在轮毂基体进行喷涂之前的表面性能，从而能够更好进行后续的涂装工艺。进一步地，轮毂基体进行预处理后转线进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理，其中，第一固化条件为固化温度180℃，固化时间20-25min，从而能够保证底粉喷涂完之后进行充分固化。底粉喷涂并完成充分固化后转线进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理，其中，第二固化条件为固化温度140℃，固化时间20-25min，从而能够保证色漆喷涂完之后进行充分固化。色漆喷涂完成后转线进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理，其中，第三固化条件为固化温度140℃，固化时间20-25min，从而保证清漆涂层能够充分固化，固化完成后轮毂基体进行冷却并下线，即完成了轮毂基体表面的涂装制备过程。通过对轮毂基体的表面进行上述涂装工艺，获得的轮毂的涂层具有良好的耐腐蚀性能和涂层稳定性，与现有的生产工艺相比，本申请制备的轮毂涂层能够满足恶劣环境中轮毂作业时的耐腐蚀性能要求。
其中，需要说明的是，在上线进行预处理时，轮毂基体的气门孔等部位如果落差较大，则气门孔朝下放置或者悬挂，如果气门孔等部位落差小，则气门孔朝上放置或悬挂，从而保证轮毂基体不容易积水，且容易烘干。
实施例二
图2示出了本发明的另一个实施例的轮毂的涂装方法的示意流程图。如图2所示，该方法包括：
S202，对轮毂基体进行毛坯处理，其中，采用180目-240目的砂纸进行毛坯处理；
S204，对轮毂基体进行预处理；
S206，对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
S208，对喷涂底粉后的轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
S210，对喷涂色漆后的轮毂基体进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理。
在该实施例中，在对轮毂基体进行预处理之前，需要对轮毂基体进行毛坯处理，具体而言，轮毂基体进行机加工后，对存在外观不良的轮毂基体进行粗磨处理，具体包括内外轮辋粘刀的粗磨、毛坯辐条边缘及轮缘等犄角位置的处理，需要徒手接触不刺手、对镶块等铸造后未机加工且粗糙度大的部位进行粗磨处理等，保证了外观不良的彻底处理，又保证了涂层固化时存在较多的锚链点，从而能够增加边角涂层的膜厚，保证涂层膜厚的均匀性，进而提升轮毂基体表面涂装后的涂层的整体性能。
其中，需要说明的是，不得将砂纸上的胶粘在轮毂上，避免清洗不到位时造成的涂层性能稳定性下降。其中，毛坯粗磨处理完成后，进行上线。
实施例三
图3示出了本发明的另一个实施例的轮毂的涂装方法的示意流程图。如图3所示，该方法包括：
S302，对轮毂基体进行毛坯处理，其中，采用180目-240目的砂纸进行毛坯处理；
S304，对轮毂基体进行预处理；
S306，对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
S308，对喷涂底粉后的轮毂基体进行在线研磨处理；
S310，对轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
S312，对喷涂色漆后的轮毂基体进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理。
在该实施例中，轮毂基体喷涂底粉并充分固化之后，需要进行在线研磨处理和除尘处理，其中，由于轮毂基体在喷完底粉并固化后，尖点部位的漆膜相对较薄，容易造成外观不良，因此，对轮毂基体进行在线研磨处理，能够去除轮毂基体表面存在的颗粒或粉包等外观不良的问题，进一步提升轮毂基体涂层间的结合力和涂装后的耐腐蚀性能。
在上述实施例的基础上，进一步地，在线研磨处理具体包括：采用800目的砂纸对轮毂基体进行初步的手工研磨；采用1000目的砂纸将800目的砂纸产生的砂痕印进行研磨。
在该实施例中，对在线研磨处理的具体步骤进行限定，具体而言，轮毂基体底粉喷涂完成后，先采用800目的砂纸对轮毂基体进行初步的手工研磨，再采用1000目的砂纸对轮毂基体进行再次研磨，再次研磨主要是去除初次手工研磨时砂纸产生的砂痕，进而减少由于砂痕印的存在导致的轮毂基体表面外观不良的问题。
其中，需要说明的是，还可以采用其他规格的砂纸进行在线研磨，具体根据实际需要进行选择即可。
实施例四
图4示出了本发明的一个实施例的预处理的示意流程图。如图4所示，该方法包括：
S402，对轮毂基体采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第一清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行第一次脱脂处理；
S404，对轮毂基体采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第二清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行第二次脱脂处理；
S406，对轮毂基体采用浓度为5-6pt的第三清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行酸洗处理；
S408，对轮毂基体采用电导率100-150μs/cm的第四清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行钝化处理；
S410，对轮毂基体采用温度50-60℃，电导率为150-200μs/cm的第五清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行封闭处理。
在该实施例中，具体限定了预处理的全部工艺过程和工艺参数，具体而言，先对轮毂基体进行两次脱脂处理，主要是清洗轮毂基体表面的油污和其他异物，通过采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第一清洗介质和温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第二清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力对轮毂基体表面的油污进行清洗，能够提高清洗效果，保证轮毂基体表面的清洁度。
需要说明的是，在两次脱脂处理之前，还可以对轮毂基体进行热水洗，其中，热水洗温度控制在40-60℃，喷淋压力控制在0.10-0.15MPa，能够进一步提高脱脂处理的对轮毂基体表面油污或异物的清洗效果。
对轮毂基体表面进行两次脱脂处理之后，对轮毂基体采用浓度为5-6pt的第三清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行酸洗处理，主要是中和轮毂表面残留的第一清洗介质和第二清洗介质，同时，还可以去除轮毂基体表面的氧化皮，进一步对轮毂基体表面进行清洗。
酸洗处理后，对轮毂基体采用电导率100-150μs/cm的第四清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行钝化处理，钝化处理能够在轮毂基体表面形成钝化膜，从而能够有效增强轮毂基体与底粉之间的涂层结合力，进而提升轮毂基体的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
钝化处理后，对轮毂基体采用温度50-60℃，电导率为150-200μs/cm的第五清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行封闭处理，钝化形成的钝化膜本身会存在一定间隙，因此，在钝化处理后进行封闭处理，对钝化形成的钝化膜进行封孔，从而能够进一步提高轮毂基体表面的涂层性能，提高轮毂基体的耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，在两次脱脂处理后，酸洗处理之前，还可以进行水洗处理，水洗的次数可以为一次，也可以为多次，具体根据实际需要处理即可。另外，在封闭处理之后，还可以进行纯水洗处理，纯水洗处理的次数可以为多次，纯水洗后在进行吹水和烘干，其中，烘干温度为100℃，烘干时间为10-15min。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，对预处理后的轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，具体包括：对轮毂基体的辐条正面按照第一预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的辐条背面按照第二预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的外轮辋按照第三预设底粉厚度进行底粉喷涂；对轮毂基体的内轮辋按照第四预设底粉厚度进行底粉喷涂；其中，第一预设底粉厚度与第三预设底粉厚度分别大于第二预设底粉厚度和第四预设底粉厚度。
在该实施例中，在对轮毂基体进行涂层时，轮毂基体的不同位置的腐蚀几率存在很大的差异，具体而言，轮毂基体的辐条正面的腐蚀几率最大，轮毂基体的外轮辋处的腐蚀几率次之，轮毂基体的内轮辋处和辐条背面的腐蚀几率最小，因此，本申请根据轮毂基体的不同位置处的底粉膜厚进行差异化设计，即将腐蚀几率较大的辐条正面的底粉厚度与腐蚀几率次之的外轮辋处的底粉厚度大于内轮辋和辐条背面的底粉厚度，从而能够进一步提高轮毂基体的涂层性能和耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，可以将轮毂基体的辐条正面底粉厚度控制在140-160μm，外轮辋底粉膜厚控制在80-100μm，内轮辋和辐条背面的底粉膜厚控制在60-100μm，能够有效保证涂装后的轮毂基体的耐腐蚀性能。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，对轮毂基体采用静电喷涂的方式进行底粉喷涂，底粉喷涂的具体工艺参数包括：粉筒流化压力为0.15-0.30bar，喷枪的雾化压力为0.4-0.5MPa，静电压力40-50KV，辐条正面与外轮辋处，喷枪的出粉量为70-80％，辐条背面与内轮辋处，喷枪的出粉量为80-90％。
在该实施例中，采用静电喷涂的方式对轮毂基体进行底粉的喷涂，具体的喷粉设备的工艺参数包括粉筒流化压力、喷枪的雾化压力、静电压力和轮毂基体各个位置处喷枪的出粉量，使得轮毂基体的辐条正面、外轮辋、内轮辋和辐条背面的底粉膜厚能够根据轮毂基体的不同位置的腐蚀几率进行不同膜厚的喷涂底粉。其中，具体而言，可以在辐条正面设置8把喷枪，外轮辋处设置2把喷枪，辐条背面和内轮辋处设置4把喷枪，进一步地保证轮毂基体的各个位置处达到膜厚要求。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，色漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷色漆-流平，其中，预热温度为35-45℃，色漆的粘度为15-17s，喷色漆的漆膜厚度为20-30μm；对轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行色漆的喷涂，具体工艺参数为：旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为100-120cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为50-80cc/min，雾化压力为0.10-0.15MPa。
在该实施例中，喷涂色漆具体包括除尘、预热、喷漆、流平和固化等工序，具体而言，对轮毂基体进行在线研磨之后，先在除尘室进行除尘，清除在线研磨带来的颗粒，进而避免涂层的外观不良。除尘之后对轮毂基体进行预热，即在色漆喷涂之前，使得轮毂基体具有一定的温度，具体地，温度可以为35℃-45℃之间，能够保证色漆更好的涂装性能。喷涂色漆时，采用旋杯与空气枪结合的方式进行喷涂，具体而言，旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为100-120cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为50-80cc/min，扇形和雾化压力为0.10-0.15MPa，使得色漆的漆膜厚度能够控制在20-30μm，其中，可以在辐条正面设置1把旋杯和1把空气枪，外轮辋处设置1把空气枪，辐条背面和内轮辋处设置1把空气枪，并将喷枪与轮毂基体之间的距离控制在15-25cm，进一步保证色漆喷涂时漆膜厚度要求。色漆喷涂完成后进入流平室进行流平和表干，保证轮毂基体不同位置漆膜厚度的一致性，从而能够避免进行固化时稀料挥发过快而导致色漆膜上出现气孔，进而影响涂层的耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，在流平和表干之后进行固化处理，具体而言，固化温度为140℃，固化时间为20-25min，能够使得色漆膜充分固化，并能够保证色漆膜在喷涂清漆后的固化过程中不会出现烘烤现象，进一步提高轮毂基体涂装后的涂层性能。
在上述任一实施例的基础上，进一步地，清漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷清漆-流平，其中，预热温度为40-50℃，清漆的粘度为15-17s，喷清漆的漆膜厚度为25-35μm；对轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行清漆的喷涂，具体工艺参数为：旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为80-100cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为40-60cc/min，雾化压力控制在0.10-0.15MPa。
在该实施例中，喷涂色漆并充分固化后，转线进行清漆的喷涂，喷涂清漆主要包括除尘、预热、罩清漆、流平和固化等工序，具体而言，先进行除尘处理，除尘后进行预热，从而保证在轮毂基体进行清漆的喷涂时，轮毂基体的温度能够控制在40-50℃，保证喷涂清漆时的涂层性能。喷涂清漆时，采用旋杯与空气枪结合的方式进行喷涂，具体而言，旋杯的电压为≥10KV，旋杯的电流为10-20μA，旋杯的喷漆量为80-100cc/min，旋杯的转速为25000-30000转/分，空气枪的出漆量为40-60cc/min，扇形和雾化压力控制在0.10-0.15MPa，使得清漆的漆膜厚度能够控制在25-35μm，其中，可以在辐条正面设置1把旋杯和1把空气枪，外轮辋处设置1把空气枪，辐条背面和内轮辋处设置2把空气枪，并将喷枪与轮毂基体之间的距离控制在15-25cm，进一步保证清漆喷涂时漆膜厚度要求。清漆喷涂完成后进入流平室进行流平和表干，保证轮毂基体不同位置清漆漆膜厚度的一致性，从而能够避免进行固化时稀料挥发过快而导致清漆膜上出现气孔，进而影响涂层的耐腐蚀性能。
其中，需要说明的是，在流平和表干之后进行固化处理，具体而言，固化温度为140℃，固化时间为20-25min，能够使得清漆膜充分固化，进一步提高轮毂基体涂装后的涂层性能。清漆喷涂并充分固化后，即可得到成品。
根据本发明的第二个方面，提供了一种轮毂，采用上述任一实施例所提供的轮毂的涂装方法制备而成。
本发明提供的轮毂，采用上述任一实施例所提供的轮毂的涂装方法制备而成，因此具有该轮毂的涂装方法的全部有益效果，在此不再赘述。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种轮毂的涂装方法，其特征在于，包括：
对待喷涂的轮毂基体进行预处理；
对所述预处理后的所述轮毂基体按照预设膜厚进行底粉喷涂，并在第一固化条件下进行固化处理；
对喷涂底粉后的所述轮毂基体进行色漆喷涂，并在第二固化条件下进行固化处理；
对喷涂色漆后的所述轮毂基体进行清漆喷涂，并在第三固化条件下进行固化处理；
所述对所述预处理后的所述轮毂基体按照所述预设膜厚进行底粉喷涂，具体包括：
对所述轮毂基体的辐条正面按照第一预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
对所述轮毂基体的辐条背面按照第二预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
对所述轮毂基体的外轮辋按照第三预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
对所述轮毂基体的内轮辋按照第四预设底粉厚度进行所述底粉喷涂；
其中，所述第一预设底粉厚度与所述第三预设底粉厚度分别大于所述第二预设底粉厚度和所述第四预设底粉厚度。
2.根据权利要求1所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，所述预处理的具体步骤包括：
对所述轮毂基体采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第一清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行第一次脱脂处理；
对所述轮毂基体采用温度为50-65℃，浓度为6-8pt的第二清洗介质，按照0.12-0.15MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行第二次脱脂处理；
对所述轮毂基体采用浓度为5-6pt的第三清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，2min的喷淋时间进行酸洗处理；
对所述轮毂基体采用电导率100-150μs/cm的第四清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行钝化处理；
对所述轮毂基体采用温度50-60℃，电导率为150-200μs/cm的第五清洗介质，按照0.08-0.10MPa的喷淋压力，1min的喷淋时间进行封闭处理。
3.根据权利要求1或2所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，在进行所述预处理之前，还包括：
对所述轮毂基体进行毛坯处理，
其中，采用180目-240目的砂纸进行所述毛坯处理。
4.根据权利要求1或2所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，在所述喷涂底粉之后，在所述喷涂色漆之前，还包括：
对所述喷涂底粉后的所述轮毂基体进行在线研磨处理。
5.根据权利要求4所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，所述在线研磨处理具体包括：
采用800目的砂纸对所述轮毂基体进行初步的手工研磨；
采用1000目的砂纸将所述800目的砂纸产生的砂痕印进行研磨。
6.根据权利要求1或2所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，对所述轮毂基体采用静电喷涂的方式进行所述底粉喷涂，所述底粉喷涂的具体工艺参数包括：
粉筒流化压力为0.15-0.30bar，
喷枪的雾化压力为0.4-0.5MPa，
静电压力40-50KV，
所述轮毂基体的辐条正面与所述轮毂基体的外轮辋处，喷枪的出粉量为70-80％，所述轮毂基体的辐条背面与所述轮毂基体的内轮辋处，喷枪的出粉量为80-90％。
7.根据权利要求1或2所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，所述色漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷色漆-流平，
其中，所述预热温度为35-45℃，所述色漆的粘度为15-17s，所述喷色漆的漆膜厚度为20-30μm；
对所述轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行所述色漆的喷涂，具体工艺参数为：
所述旋杯的电压为≥10KV，
所述旋杯的电流为10-20μA，
所述旋杯的喷漆量为100-120cc/min，
所述旋杯的转速为25000-30000转/分，
所述空气枪的出漆量为50-80cc/min，
雾化压力为0.10-0.15MPa。
8.根据权利要求1或2所述的轮毂的涂装方法，其特征在于，所述清漆喷涂的工艺步骤具体包括：除尘-预热-喷清漆-流平，
其中，所述预热温度为40-50℃，所述清漆的粘度为15-17s，所述喷清漆的漆膜厚度为25-35μm；
对所述轮毂基体采用旋杯与空气枪结合的方式进行所述清漆的喷涂，具体工艺参数为：
所述旋杯的电压为≥10KV，
所述旋杯的电流为10-20μA，
所述旋杯的喷漆量为80-100cc/min，
所述旋杯的转速为25000-30000转/分，
所述空气枪的出漆量为40-60cc/min，
雾化压力控制在0.10-0.15MPa。
9.一种轮毂，其特征在于，采用如权利要求1至8中任一项所述的轮毂的涂装方法制备而成。
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