CN104399657A - 一种汽车车身涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车车身涂装方法，表调采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛，草酸和胶体钛能够提供稳定的酸碱环境；磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方，两种磷化方式相结合能够形成更为及坚固的膜；密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂，这种密封胶能够大大减少密封胶的脱落，增强了密封效果，保证了车身的防水效果；中间涂层涂装中环境相对湿度为65%，这样的湿度能够防止漆在干的过程中发生开裂现象；面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min，这样的吐出量能够保证车身涂漆的均匀性，同时也使车身涂漆的厚度较为适宜。

Description

一种汽车车身涂装方法

技术领域

 本发明涉及汽车制造领域，特别是涉及一种汽车车身涂装方法。

背景技术

汽车车身涂装方法是将涂料涂至清洁的车身表面上干燥成膜的方法，它起到了保护作用、装饰作用和特种功能。汽车涂装是汽车制造过程中能耗最高且产生三废最多的环节之一，因此减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。新涂装材料的应用是涂装技术进步的先导，在不断满足涂层性能要求的前提下始终以应用可减少公害、降低涂装成本的材料为主要发展目标。随着全球环境的不断恶化，必须大幅度提高汽车涂层的耐酸雨性能和抗擦伤性能。涂装方法及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放、降低成本、优化汽车生产过程等几个方面，因此环境友好性的汽车车身涂装方法的市场前景将十分广泛。

发明内容

本发明的目的是为解决以上问题，提供一种汽车车身涂装方法。

伟大以上目的，本发明一种汽车车身涂装方法，其包括步骤： 

（1）漆前表面处理

   清除车身表面的所有异物和锈迹;

（2）脱脂

   用pH=10-12的碱性溶液或有机溶剂在温度40-65℃下浸透溶解1-2小时除去金属工件表面的油污;

（3）表调

   在车体温度-10℃下，进行表调工序，使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节;

（4）磷化

磷化采用薄膜型锌盐在50-70℃下快速磷化，在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜;

（5）电泳装涂

把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，装涂1-3小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成5-15um的不溶于水的漆膜;

（6）密封

将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位;

（7）中间涂层涂装

在清洁无尘的喷漆室内，垂直风速为0.45-0.5m/s，照度为800lx，相对湿度为60-70%，进行喷涂，喷涂厚度为20-40um，进行喷涂，喷涂后进行烘干，烘干温度为150℃，烘干15-20min;

（8）面漆层涂装

喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室，设计的方法参数为风速：手工喷涂工位为0.45-0.5m/s，自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明：800 lx以上；相对湿度：60-70% ；喷枪工作压力：0.45-0.55MPa ；涂料吐出量：300-500ml/min；喷涂距离：200-300mm，进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;

（9）打磨

清除底材表面上的毛刺及杂物，消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;

 （10）抛光 

采用机械抛光机，加上镜面处理剂抛去车身的旋印;

 （11）注蜡

   全车身加热到60℃后，将专用的内腔防锈蜡加热到115℃，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持10-20min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在250-600um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃，最后将所有注蜡孔全部封死。

优选的，所述步骤（3）表调中，采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛。

优选的，所述，步骤（4）磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法。

优选的，所述步骤（6）密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂。

优选的，所述步骤（7）中间涂层涂装中环境相对湿度为65%。

优选的，所述步骤（8）面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min。

有益效果：本发明提供了一种汽车车身涂装方法，在涂装过程中，表调采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛，草酸和胶体钛能够提供稳定的酸碱环境；磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方，两种磷化方式相结合能够形成更为及坚固的膜；密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂，这种密封胶能够大大减少密封胶的脱落，增强了密封效果，保证了车身的防水效果；中间涂层涂装中环境相对湿度为65%，这样的湿度能够防止漆在干的过程中发生开裂现象；面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min，这样的吐出量能够保证车身涂漆的均匀性，同时也使车身涂漆的厚度较为适宜。

具体实施方式

以下结合实施例，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例1：

（1）漆前表面处理

 清除车身表面的所有异物和锈迹;

（2）脱脂

用pH=10的碱性溶液或有机溶剂在温度40℃下浸透溶解1小时除去金属工件表面的油污;

（3）表调

 在车体温度-10℃下，进行表调工序，使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节达到6.7，采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛;

（4）磷化

磷化采用薄膜型磷酸锌在50℃下快速磷化，在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法;

（5）电泳装涂

把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，装涂1小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成5um的不溶于水的漆膜;

（6）密封

将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位，密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂;

（7）中间涂层涂装

在清洁无尘的喷漆室内，垂直风速为0.45m/s，照度为800lx，相对湿度为65%，进行喷涂，喷涂厚度为20um，进行喷涂，喷涂后进行烘干，烘干温度为150℃，烘干15min;

（8）面漆层涂装

喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室，设计的方法参数为风速：手工喷涂工位为0.45m/s，自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明：800 lx以上；相对湿度：60% ；喷枪工作压力：0.45MPa ；涂料吐出量：400ml/min；喷涂距离：200mm，进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;

（9）打磨

清除底材表面上的毛刺及杂物，消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;

 （10）抛光 

采用机械抛光机，加上镜面处理剂抛去车身的旋印; 

 （11）注蜡

全车身加热到60℃后，将专用的内腔防锈蜡加热到115℃，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持10min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在250um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃，最后将所有注蜡孔全部封死。

实施例2：

（1）漆前表面处理

 清除车身表面的所有异物和锈迹;

（2）脱脂

 用pH=11的碱性溶液或有机溶剂在温度50℃下浸透溶解1小时除去金属工件表面的油污;

（3）表调

 在车体温度-10℃下，进行表调工序，使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节达到6.7，采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛;

（4）磷化

磷化采用薄膜型磷酸锌在70℃下快速磷化，在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法;

（5）电泳装涂

把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，装涂1.5小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成10um的不溶于水的漆膜;

（6）密封

将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位，密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂;

（7）中间涂层涂装

在清洁无尘的喷漆室内，垂直风速为0.5m/s，照度为800lx，相对湿度为65%，进行喷涂，喷涂厚度为40um，进行喷涂，喷涂后进行烘干，烘干温度为150℃，烘20min;

（8）面漆层涂装

喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室，设计的方法参数为风速：手工喷涂工位为0.45m/s，自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明：800 lx以上；相对湿度：60-70% ；喷枪工作压力：0.5MPa ；涂料吐出量：400ml/min；喷涂距离：300mm，进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;

（9）打磨

清除底材表面上的毛刺及杂物，消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;

 （10）抛光 

采用机械抛光机，加上镜面处理剂抛去车身的旋印; 

 （11）注蜡

全车身加热到60℃后，将专用的内腔防锈蜡加热到115℃，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持15min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在400um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃，最后将所有注蜡孔全部封死。

实施例3：

（1）漆前表面处理

 清除车身表面的所有异物和锈迹;

（2）脱脂

 用pH=12的碱性溶液或有机溶剂在温度50℃下浸透溶解2小时除去金属工件表面的油污;

（3）表调

 在车体温度-10℃下，进行表调工序，使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节达到6.7，采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛;

（4）磷化

磷化采用薄膜型磷酸锌在60℃下快速磷化，在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法;

（5）电泳装涂

把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，装涂3小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成15um的不溶于水的漆膜;

（6）密封

将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位，密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂;

（7）中间涂层涂装

在清洁无尘的喷漆室内，垂直风速为0.5m/s，照度为800lx，相对湿度为65%，进行喷涂，喷涂厚度为30um，进行喷涂，喷涂后进行烘干，烘干温度为150℃，烘干15min;

（8）面漆层涂装

喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室，设计的方法参数为风速：手工喷涂工位为0.5m/s，自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明：800 lx以上；相对湿度：65% ；喷枪工作压力：0.55MPa ；涂料吐出量：400ml/min；喷涂距离：250mm，进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂;

（9）打磨

清除底材表面上的毛刺及杂物，消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度;

 （10）抛光 

采用机械抛光机，加上镜面处理剂抛去车身的旋印; 

 （11）注蜡

全车身加热到60℃后，将专用的内腔防锈蜡加热到115℃，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持20min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在500um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃，最后将所有注蜡孔全部封死。

根据上述表格数据可以得出，结合实施例1、实施例2和实施例3，对比现有的技术指标，均有显著提高，特别当实施实施例3参数时，得到的涂装车身小于0.8，光泽度在20°检测时大于100，漆厚达到了240um,表面粗糙度为40 um，表面为一级精细。

本发明提供了一种在涂装过程中，表调采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛，草酸和胶体钛能够提供稳定的酸碱环境；磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方，两种磷化方式相结合能够形成更为及坚固的膜；密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂，这种密封胶能够大大减少密封胶的脱落，增强了密封效果，保证了车身的防水效果；中间涂层涂装中环境相对湿度为65%，这样的湿度能够防止漆在干的过程中发生开裂现象；面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min，这样的吐出量能够保证车身涂漆的均匀性，同时也使车身涂漆的厚度较为适宜。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种汽车车身涂装方法，其特征在于，其步骤包括：

漆前表面处理

   清除车声表面的所有异物和锈迹；

脱脂

   用pH=10-12的碱性溶液或有机溶剂在温度40-65℃下浸透溶解1-2小时除去车身表面的油污；

表调

     在车体温度-10℃下，进行表调工序，使用酸性调节剂和碱性调节剂对车体的pH值进行调节；

磷化

磷化采用薄膜型锌盐在50-70℃下快速磷化，在其表面形成一层难溶于水的磷酸盐保护膜；

电泳装涂

把需涂装工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，装涂1-3小时使涂料中的树脂、颜填料在工件表面形成5-15um的不溶于水的漆膜；

密封

将密封胶涂于车身须防止水渗入的部位；

中间涂层涂装

在清洁无尘的喷漆室内，垂直风速为0.45-0.5m/s，照度为800lx，相对湿度为60-70%，进行喷涂，喷涂厚度为20-40um，进行喷涂，喷涂后进行烘干，烘干温度为150℃，烘干15-20min；

面漆层涂装

喷漆室采用上送风下抽风型喷漆室，设计的方法参数为风速：手工喷涂工位为0.45-0.5m/s，自动静电喷漆工位为0.3m/s 照明：800 lx以上；相对湿度：60-70% ；喷枪工作压力：0.45-0.55MPa ；涂料吐出量：300-500ml/min；喷涂距离：200-300mm，进行金属底色漆和罩光清漆的喷涂；

打磨

清除底材表面上的毛刺及杂物，消除车身涂覆面的颗粒、粗糙和不平整度；

（10）抛光 

采用机械抛光机，加上镜面处理剂抛去车身的旋印； 

（11）注蜡

全车身加热到60℃后，将专用的内腔防锈蜡加热到115℃，用专用的泵向预先留的注蜡孔注入已经溶化的蜡，并保持10-20min让多余的蜡液自动流出,形成的蜡膜的厚度在250-600um,然后进入冷却区用冷风吹至25℃，最后将所有注蜡孔全部封死。

2.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法，其特征在于，步骤（3）表调中，采用的酸性调节剂为草酸，碱性调节剂为pH=9.5的胶体钛。

3.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法，其特征在于，步骤（4）磷化采用的方式为喷浸结合式磷化处理方法。

4.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法，其特征在于，步骤（6）密封中的密封胶采用的是聚氯乙烯树脂。

5.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法，其特征在于，步骤（7）中间涂层涂装中环境相对湿度为65%。

6.如权利要求1所述的汽车车身涂装方法，其特征在于，步骤（8）面漆层涂装中涂料的吐出量为400ml/min。