CN101574689A - 节能型涂装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种节能型涂装工艺，其特征在于：其工艺步骤为：漆前表面处理→阴极电泳底漆→底漆烘干工件温度为160℃～180℃，保温20min及冷却→底漆打磨及擦净→PVC车底喷涂、焊缝密封→晾干20min左右→中涂喷涂→晾干7～15min→面漆喷涂或金属基色漆喷涂→晾干10min左右→罩光漆喷涂→晾干7～15min→涂膜烘干工件温度为140℃～150℃，保温20min及冷却。PVC胶与多层涂料采用“湿碰湿”涂装的节能型工艺技术，节省了涂装线上的烘干设备。与传统的三涂层涂装体系相比，简化了涂装工艺，减少了涂装设备投资和占地面积，节省了涂装线的加热能耗，降低了产品涂装成本，提高了汽车产品的市场竞争力。
Description
技术领域：
本发明涉及一种节能型涂装工艺，特别涉及一种多涂层“湿碰湿”节能型涂装的工艺。
背景技术：
环保、节能是汽车生产的发展趋势。目前国内外一些汽车公司已采用PVC密封胶与中涂“湿碰湿”涂装及中涂与面漆“湿碰湿”涂装的先进节能型涂装工艺，从而取消了PVC烘干室及强冷室或中涂烘干室及强冷室的设备投资及运行费用。然而对于车身需要进行底漆、中涂、面漆的三涂层涂装体系，由于有PVC焊缝密封工序的存在，在涂装线上至少要有三台烘干室和三台强冷室，而采用PVC密封胶与中涂、面漆“湿碰湿”涂装工艺，涂装线上只需有二台烘干室和二台强冷室的涂装工艺技术国内外均无应用。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种节能型涂装工艺，是实现底漆、中涂、面漆的三涂层涂装体系的涂装线上只需有二台烘干室及强冷室的涂装工艺技术，是一项用于汽车车身涂装的新型节能工艺方法。
本发明的技术方案是这样实现的：节能型涂装工艺，其特征在于：采用新型的PVC湿型焊缝密封胶与中涂、面漆进行“湿碰湿”涂装；其工艺步骤为：
(1).漆前进行表面处理
预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯化→纯水洗→新鲜纯水洗→沥液；
(2).阴极电泳底漆涂装
电泳涂漆→超滤液UF冲洗→纯水DI冲洗→沥液；
(3).电泳底漆烘干及冷却
工件电泳后烘干温度为160～180℃，保温时间20min左右；强冷后工件温度40℃以下；
(4).底漆打磨及擦净
采用人工打磨底漆，打磨室内风速为0.2～0.3m/s，室内照度600Lx，打磨砂纸粒度为400～600#，不允许打磨露底及出现明显的打磨痕；采用潮湿打磨的砂纸浸泡水应为去离子水，并应确保工件在进入下道工序时的表面干燥性；采用粘性擦布除去工件表面的浮尘；
(5).PVC车底喷涂及焊缝密封
进行PVC车底喷涂及焊缝密封，自然晾干20min后进入下道工序；
(6).中涂涂装
采用离子化空气吸除工件表面浮尘，不能碰到涂有焊缝密封胶的部位；人工或自动喷涂工件的中涂层，喷漆室内风速人工操作区为0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于800Lx；自然晾干7～15min进入下道工序；
(7).面漆涂装
人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金属基色漆，晾干10min左右再喷涂罩光漆，喷漆室内风速人工操作区0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于800Lx，自然晾干7～15min进入下道工序；
(8).涂膜烘干及冷却
工件涂装后的烘干温度为140～150℃，保温时间20min；强冷后工件温度40℃以下；
PVC密封胶为湿型胶，涂胶后未凝胶晾干的环境温度控制在23±2℃，相对湿度为55±5％，最大相对湿度不能超过70％；
PVC密封胶主要由聚氯乙烯树脂包括聚氯乙烯单体、氯乙烯、醋酸乙烯共聚合体、增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯、二辛酯、填充料包括碳酸钙、硅酸铝、硅酸锆和附着力增强剂包括封闭异氰酸酯、丙烯酸酯、聚酰胺组成。
本发明的积极效果是针对底漆、中涂、面漆的三涂层涂装体系的特点，提出了PVC密封胶、中涂、面漆“湿碰湿”涂装工艺，通过对PVC密封胶、中涂及面漆的涂装材料的优化及施工工艺控制的调整，取消了PVC烘干室及强冷室和中涂烘干室及强冷室，从而简化了涂装工艺，减少了涂装设备投资和占地面积，节省了涂装线的加热能耗，降低了产品涂装成本，提高了汽车产品的市场竞争力。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明做进一步的描述：
实施例1：
首先对工件进行漆前表面处理→阴极电泳底漆→底漆烘干工件温度160℃，保温20min及冷却→底漆打磨及擦净→PVC车底喷涂、焊缝密封及晾干20min，PVC密封胶应为适用于与涂料进行“湿碰湿”涂装的湿型胶，涂胶后未凝胶晾干的环境温度应控制在23±2℃，相对湿度55±5％，最大相对湿度不能超过70％，→中涂喷涂及晾干7min，进入中涂工序的间隔时间应控制在一个工作班次之内，最多不应超过12h，→面漆喷涂或金属基色漆喷涂及晾干10min→罩光漆喷涂及晾干7min→涂膜烘干工件温度140℃，保温20min及冷却。
实施例2：
先对工件进行漆前表面处理→阴极电泳底漆→底漆烘干，工件温度为180℃，保温20min及冷却→底漆打磨及擦净→PVC车底喷涂、焊缝密封及晾干20min左右→中涂喷涂及晾干时间为15min→面漆喷涂或金属基色漆喷涂及晾干10min左右→罩光漆喷涂及晾干15min→涂膜烘干，工件温度为150℃，保温20min及冷却。为使汽车车身具有良好的密封性、防锈性、吸收振动、耐久性及装饰性，需要对车身焊缝进行密封；常用的PVC焊缝密封胶主要由聚氯乙烯树脂包括聚氯乙烯单体、氯乙烯、醋酸乙烯共聚合体、增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯、二辛酯、填充料包括碳酸钙、硅酸铝、硅酸锆和附着力增强剂包括封闭异氰酸酯、丙烯酸酯、聚酰胺组成。PVC焊缝密封胶在40℃时聚氯乙烯树脂吸取增塑剂后产生膨润；当温度达到80℃以上时膨润急速进行；当温度达到140℃以上并保温10min时，表面固化，保温20min时，完全固化。因此采用PVC密封胶、中涂、面漆“湿碰湿”涂装工艺不适用于低温涂料系列，涂膜烘干温度应能达到工件温度不低于140℃，保温时间不低于20min，从而使PVC密封胶在与涂膜一并烘干的过程中达到完全固化。
实施例3：
先对工件进行漆前表面处理→阴极电泳底漆→底漆烘干，工件温度为170℃，保温20min及冷却→底漆打磨及擦净→PVC车底喷涂、焊缝密封及晾干20min左右→中涂喷涂及晾干时间为10min→面漆喷涂或金属基色漆喷涂及晾干10min左右→罩光漆喷涂及晾干10min→涂膜烘干，工件温度为145℃，保温20min及冷却。适用于汽车车身底漆、面漆的二涂层高温涂料的涂装体系，可节省涂装线的加热能耗8％左右。汽车车身三涂层系统的涂装，取消了传统工艺中的PVC烘干和中涂烘干，达到简化涂装工艺，减少设备投资15％左右，节省能耗20％左右，降低生产成本目的。
Claims (4)
1、节能型涂装工艺，其特征在于：采用新型的PVC湿型焊缝密封胶与中涂、面漆进行湿碰湿涂装；其工艺步骤为：
(1).漆前进行表面处理
预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→新鲜纯水洗→沥液；
(2).阴极电泳底漆涂装
电泳涂漆→超滤液UF冲洗→纯水DI冲洗→沥液；
(3).电泳底漆烘干及冷却
工件电泳后烘干温度为160～180℃，保温时间20min左右；强冷后工件温度40℃以下；
(4).底漆打磨及擦净
采用人工打磨底漆，打磨室内风速为0.2～0.3m/s，室内照度600Lx，打磨砂纸粒度为400～600#，不允许打磨露底及出现明显的打磨痕；采用潮湿打磨的砂纸浸泡水应为去离子水，并应确保工件在进入下道工序时的表面干燥性；采用粘性擦布除去工件表面的浮尘。
(5).PVC车底喷涂及焊缝密封
进行PVC车底喷涂及焊缝密封，自然晾干20min后进入下道工序；
(6).中涂涂装
采用离子化空气吸除工件表面浮尘，不能碰到涂有焊缝密封胶的部位；人工或自动喷涂工件的中涂层，喷漆室内风速人工操作区为0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于800Lx；自然晾干7～15min进入下道工序；
(7).面漆涂装
人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金属基色漆，晾干10min左右再喷涂罩光漆，喷漆室内风速人工操作区0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于800Lx，自然晾干7～15min进入下道工序；
(8).涂膜烘干及冷却
工件涂装后的烘干温度为140～150℃，保温时间20min；强冷后工件温度40℃以下。
2、根据权利要求1所述的节能型涂装工艺，其特征在于所述的PVC密封胶为湿型胶，涂胶后未凝胶晾干的环境温度控制在23±2℃，相对湿度为55±5％，最大相对湿度不能超过70％。
3、根据权利要求1所述的节能型涂装工艺，其特征在于所述的PVC密封胶主要由聚氯乙烯树脂包括聚氯乙烯单体、氯乙烯、醋酸乙烯共聚合体、增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯、二辛酯、填充料包括碳酸钙、硅酸铝、硅酸锆和附着力增强剂包括封闭异氰酸酯、丙烯酸酯、聚酰胺组成。
4、根据权利要求1所述的节能型涂装工艺，其特征在于所述漆前进行表面处理中水洗和纯水洗之间可以进行钝化处理。
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